ТЕХНОЛОГИЯ ОГНЕУПОРОВ

ПРОИЗВОДСТВО КОРУНДОВЫХ ИЗДЕЛИИ

Производство корундовых изделий с использованием электрокорунда осуществляют по схеме:

Технический глинозем Электрокоруид Электрокорунд

TOC o "1-3" h z + № 50 № 8

Обжиг при 1580° С - і +

+ Дозировка Дозировка

Дробление 0/

(вальцы) 20 % 30 %

Помол в вибромельнице 50 % | ф

емкостью 230 л (мельче ------------ , Смесительные бегуиы СУХУЮ

0,06 мм) I 4 массУ

Гидравлический Фрикционный пресс пресс 630-т 250-т •

І + Обжиг в туннельной печи (1700° С)

Сортировка---------- >■ склад

При изготовлении корундовых изделий, содержащих более 98% А1203, используют технический. глинозем следующего состава, %: >99,56 А1203; 0,03 Si02; <0,01 ТЮ2; 0,03 Fe203; 0,03 СаО; <0,004 MgO; 0,36 Na20.

Сухой глинозем (влажность ниже 0,6%) измельча­ют в вибромельнице 6—8 ч до размеров зерен 6—9 мкм. Порошок увлажняют с. с. б., и из массы прессуют бри­кет под давлением 30 МПа, затем брикет обжигают в туннельной печи при 1700°С (водопоглощение 0,7—2%) и измельчают на фракции 2—0,5 мм и мельче 0,5 мм. Материал обеих фракций пропускают через электро­магнитный сепаратор. Шихта состоит из 45% корундо­вого шамота фракции 2—0,5 мм, 10% фракции мельче 0,5 мм и 45% тонкомолотой связки, состоящей из не­обожженного и обожженного при 1500° С глинозема. Сырец прессуют на гидравлическом прессе под давле-
нйем І20 МПа и обжигают, при 1750° С. Изделия, полу­ченные таким путем, имеют кажущуюся плотность 3,18 г/см3, пористость 17,6% и предел прочности при сжатии 82 МПа.

Корундовые изделия сложных форм объемной плот­ности 1,2—1,3 г/см3 изготовляют методом литья масс в гипсовые формы. Для более полного заполнения фор­мы массу непрерывно перемешивают в механической мешалке, что снижает ее вязкость, а форму в процессе наполнения вибрируют в течение 4—8 с с частотой 5 Гц и амплитудой 20 мм.

Крупные корундовые блоки получают методом литья из расплава (плавленолитые изделия). Плавку ведут в печи ОКБ-2126. Изделия (600X300X200 мм) получают разливкой расплава при температуре 1900—2000° С в разъемные графитовые или чугунные формы. После выдержки в форме около 15 мин отливки в форме пе­реносят в термический ящик, в котором происходит их самоотжиг под слоем диатомитовой изоляции в течение 9—10 сут. Корундовые брусья кор-93 имеют химический состав, %: 95,92 А1203 (а-форма); 2,9 Si02; 0,01 Ті02; 0,27 Fe203; 0,32 СаО; следы MgO; 0,05 К20 и 0,56 Na20; кажущаяся плотность 2,9—3,2 г/см3. Структура отливки получается неравномерной. В верхней части отливки образуется усадочная раковина (объем раковины 6% объема отливки), нижняя часть высотой не менее по­ловины высоты бруса характеризуется небольшой от­крытой пористостью (1,5—4,0%). Поры в основном изолированные, округлые, размером 0,01—0,3 мм. В по­верхностном слое отливки пор больше и они крупнее (1,4 мм).

. При обжиге корундовых отливок сразу после за­твердевания центральной части может происходить рас­трескивание; трещина выходит на поверхность, и отлив­ка обычно раскалывается на две части. Установлено, что на растрескивание влияет общая теплоемкость фор­мы, т. е. количество тепла, которое форма берет на себя. Увеличение массы формы может влиять отрица­тельно, поэтому отношение массы формы к массе от­ливки нормируется и должно быть для графитовых форм ^2, для металлических ^3,8.

Дуговая плавка не обеспечивает получения чистых плавленых материалов, так как материал загрязняется электродами до 0,8%. Чистые материалы из А1203 и
других оксидов плавят В холодных тиглях с индукци­онным нагревом. При индукционном нагреве макси­мальное загрязнение не превышает 10-®,%.