ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ТЕХНОЛОГИЯ МОНТАЖА

Как правило, технология монтажа каждого механизма не сос­тавляется. Как уже указывалось, она может быть составлена, как исключение на отдельную уникальную или ответственную машину, или в виде инструктивных указаний на монтаж.

Технология монтажа всего комплекса прокатного стана зависит от методов работы принятых в проекте организации работ. В зави­симости от сроков строительства, обеспеченности оборудованием, финансирования и других обстоятельств технология монтажа все­го комплекса может быть организована по методу последователь­ного или параллельного ведения - работ либо чередованием или сов­мещением этих методов.

Технология монтажа каждого механизма состоит из определен­ных почти неизменных по своему характеру этапов работы, чере­дующихся с следующей технологической последовательности (I, II и III этапы могут выполняться параллельно):

I. Приемка оборудования.

II. Ревизия и подготовка к монтажу.

III. Проверка фундамента ;и приемка его.

IV. Подготовка к установке на фундамент.

V. Установка основания механизма на фундамент.

VI. Сдача установленного основания и подливка его.

VII. Сборка механизма (при надобности).

VIII. Сборка смазочных, гидравлических и пневматических си­стем и закрытие механизма.

IX. Опробование механизма, регулировка его и устранение дефектов.

X. Испытание механизма на холостом ходу по рабочему режи­му и сдача его для опробования в комплексе стана вхолостую.

XI. Комплексное опробование механизмов стана вхолостую (в тех случаях, когда отдельные группы оборудования стана не свя­заны общим технологическим процессом, они могут быть опробова­ны отдельно).

XII. Комплексное горячее (под нагрузкой, т. е. прокаткой нагре­той заготовки) опробование стана.

После завершения горячего опробования стан сдается в эксплуа­тацию.

Рассмотрим каждый этап монтажа отдельного' механизма.

I. Приемка оборудования. Оборудование по заявке монтажни­ков, сделанной согласно графику монтажа, поступает на их склад. Приемку производят по внешнему виду. Количество и комплектность проверяют по комплектно-отгрузочной ведомости (или по упаковоч­ным листам) и оформляют документом.

II. Ревизия и подготовка к монтажу. Под ревизией понимают наружный осмотр оборудования, проверку состояния деталей и уз­лов всего механизма без его разборки и удаление антикоррозионных покрытий. Предусматривают только разборку, необходимую для возможности ведения монтажа.

Механизмы, поступившие на монтаж в разобранном виде, сле­дует готовить к общей сборке возможно более крупными узлами, причем в этом случае параллельно с установкой основания механиз­ма на фундамент рационально вести сборку узлов. Небольшие меха­низмы можно устанавливать на фундамент в собранном виде, если это не мешает установке. Необходимо следить, чтобы нижние по­верхности основания (подлежащие подливке) ничем не загряз­нились.

III. Проверка фундамента и приемка его. Фундамент имеет боль­шое значение для правильной работы механизма: от устойчивости в грунте и качества исполнения зависит его прочность и, следова­тельно, нормальная работа машины. Учитывая это, а также то, что внимательная приемка фундамента позволяет своевременно выявить и исправить возможные ошибки в его исполнении и этим обеспечить нормальную работу по установке оборудования, надо относиться к приемке фундамента как к важнейшей подготови­тельной работе.

Готовый фундамент должен быть полностью освобожден от опа­лубки, очищен от мусора, грязи и жира, должны быть срезаны вы­ступающие концы арматуры, сделаны насечки бетона в местах под­ливки, спланированы или оштукатурены места для установки под­кладок, сделаны подсыпка земли (если вокруг котлован) и преду­смотренная штукатурка стен. Фундаментные болты должны иметь неповрежденную резьбу и навернутые гайки.

При приемке фундамента должны быть проверены в плане и по высоте все его размеры, расположение и наличие всех закладных частей (или колодцев для фундаментных болтов), наличие, положе­ние и прочность заделки осевых плашек и высотных реперов.

Положение осей и высотных отметок (в натуре) закрепляют зна­ками (точками, закрепленными на металлических, прочно установ­ленных частях), точно фиксирующими положение осевых точек и вы­сот. Знаки осей называют плашками или марками (фиг. 108), а зна­ки высотных отметок — реперами (фиг. 109). Осевые знаки наносят керном. Высотные отметки могут быть зафиксированы также на зна­ках керном или на заклепках со сферическими головками. В послед­нем случае, высоту определяют от наивысшей точки сферы. Высот­ные отметки, нанесенные керном, могут применяться при монтаже оборудования, не требующего особо точной установки по высоте.

Схема расположения осевых и высотных знаков (плашек и ре­перов), исполненная в виде сетки осей и реперов с указанием их положения и значения высотных отметок, называется геодезиче­ским обоснованием монтажа и является важным документом, не-

.. . Осевой, керн на торце

Цементный раствор ча вертикальной плоскости.)

, ОсеВой керн ч

А — нанесенный на металлической конструкции / керном 2; б—забе­тонированная в фундаменте за­клепка со сферической головкой 3 и приваренной к ее стержню пла­стиной 4.

Обходимым при установке оборудования. Допускаемые отклонения размеров фундамента показаны на фиг. 110, а ниже приведены до­пускаемые отклонения фундаментных болтов.

Отклонение положения болта от его осей (но не расстояния

Между болтами) в мм.................................................... • ^ 3

Отклонение положения торца болта по высоте в мм............................... —5; +20

Отклонение положения оои болта от вертикали на 1 пот. ж в мм 5

После всесторонней проверки фундамента должны быть устране­ны все замеченные недоделки и дефекты. Фундамент исправляют строители, а фундаментные болты — монтажники, если это не свя­зано с крупными бетонными работами.

Самый распространенный дефект при установке фундаментных болтов — это смещение их относительно осей. В зависимости от ве­личины смещения и диаметра болта применяют разные способы исправления. На фиг. 111 показано исправление смещения. Болт

Перегибают на возможно

Большей его длине, чтобы углы перегиба были как можно более тупыми. Для этого надо вырубить во­круг болта бетон на глу­бину 150—200 мм. Прива­ренная (фиг. 111, б) план­ка предохраняет болт от выгибания.

IV. Подготовка к уста­новке на фундамент. Ос­нование механизма пода­ют в зону монтажа, зна­комятся с установочны­ми базами, выносят осе­вые керны на удобные места оборудования, про­гоняют гайки по резьбам да фундаментных болтах, снимают гайки, подбирают и предвари­тельно раскладывают подкладки по периметру основания, прове­ряют наличие и подготовляют необходимый для установки инстру­мент, приспособления и чалочные канаты.

Основание механизма устанавливают на металлические подклад­ки, которые помогают отрегулировать заданную высоту и создают зазор между основанием механизма и фундаментом, необходимый для подливки цемента (от 40 до 100 мм).

Подкладки применяют разных размеров (табл. 8) и толщин,

Чугунные и стальные. Толщина подкладок в мм: чугунных 30, 40, 60 и 100, стальных 0,5; 1, 2, 3, 5, 10, 15, 20.

Все подкладки должны быть обязательно ровные с гладкой по­верхностью без заусенцев. Прилегание их друг к другу и к бе­

Тону должно быть плотное. Набор подкладок должен состоять из 4—о шт. (не больше), чтобы они меньше пружинили при затяжке. фундаментных болтов.

17 Заказ 222

Обычно подкладки кладут по обе стороны от каждого болта (фиг. 112, а); для механизмов с основанием, не поддающимся де­формации, достаточно подкладки класть по одну сторону {фиг. 112, б).

Когда фундаментные болты находятся на большом расстоянии друг относительно друга, а основание механизма недостаточно жесткое, устанавливают дополнительно подкладки между болтами. В основаниях, имеющих установочные болты, можно ограничиться

Укладкой одной подкладки под установочный болт, чтобы не выкра­шивался бетон.

При установке оборудования на фундамент применяют перенос­ные стойки для натяжения осей, отвесы, контрольные линейки дли­ной до 6 м, уровни прецизионные валовые и рамные, угольники, ру­летки, нутромеры микрометрические, и из прутков, щупы, шаблоны, наборы плоскопараллельных концевых мер и др.

Отвесы не должны перекашиваться при подвеске, поэтому конст­рукция их должна обеспечивать правильную центровку. Отвес дол­жен иметь закаленный острый конец и быть устойчивым (их изго­товляют часто пустотелыми для заполнения ртутью или дробью).

Контрольную линейку большой длины необходимо проверить на изгиб. Для установки основания на заданную высоту необхо­димо подсчитать расстояние от высотной базы до репера, зная вы­соту основания от уровня пола, заданную в чертеже.

На фиг. 113 показано, что плоскость разъема рамы должна быть установлена на высоте 250 мм над уровнем пола. Если вместо + 250 стоит обозначение ±0, это означает, что указанная база (плоскость) должна быть установлена на уровне пола, а обозначе­ние —250 обязывает установить эту плоскость на 250 мм ниже уровня пола.

Между тем высотная отметка репера для установки любой ма­шины, как и все другие высотные отметки строительных сооруже­ний, дается обычно в абсолютных значениях, т. е. вычисляется относительно уровня моря и поэтому требует пересчета относитель­но уровня пола цеха.

Так, например, фундамент для устанавливаемого механизма имеет отметку +27089 (фиг. 113), высота репера +27104, уровень пола в цехе находится на отметке +27350, а механизм должен быть установлен от плоскости разъема на отметке +250.

Чтобы определить высоту механизма над фундаментом, необ­ходимо:

А) вычислить разницу высот между полом цеха и отметкой ре­пера

27350 — 27104 = 246 мм,

Т. е. пол выше верхней точки репера на 246 мм, следовательно относительная высотная отметка репера —246;

Б) вычислить расстояние от установочной базы механизма до верхней точки репера; оно равно сумме расстояний от репера до уровня пола (246 мм) и от уровня пола до установочной базы (в данном случае до плоскости разъема +250)

246 + 250 = 496 мм.

На этот размер должен быть настроен или изготовлен нутромер для замера высоты при установке.

V. Установка основания механизма на фундамент. Каждый ме­ханизм, закрепляемый на фундаменте, должен быть установлен на определенной высоте по уровню и по осям (табл. 9). Установка по уровню должна быть выполнена с заданной техническими условия­ми точностью.

Ошибка в установке может вызвать: преждевременный износ де­талей; неправильную обработку выпускаемой продукции (напри­мер, установка рельсо-фрезерных станков не по уровню приведет к перекосу фрезеруемых в рельсах площадок); затруднения в сты­ковке машин между собой при их монтаже.

Для машин, устанавливаемых в потоке, а также требующих стыковки между собой, не менее важна правильная установка их и по осям. По точности установки прокатное оборудование можно ориентировочно разделить на три группы:

1-я группа. Механизмы, стоящие в общей цепи, связанные об­щим технологическим процессом и требующие точности установки для обеспечения качества работы механизмов и (в некоторых слу­чаях) качества выпускаемой продукции. К этой группе примерно можно отнести рабочие линии станов (рабочие и шестеренныекле - 17*.

Ти и редукторы); перевалочные машины; рабочие рольганги; ка­чающиеся столы; манипуляторы с кантователями; тянущие роли­ки; моталки горячей ленты; разматыватели; правильные машины; промежуточные валы от приводов к редукторам; ножницы и пилы; подъемно-поворотные столы; штабелирующие устройства; механиз­мы, связанные соединением валов и цепей, в том числе приводные механизмы холодильников, шлепперов, транспортеров и т. п.

2-я группа. Механизмы, стоящие в общей цепи, связанные Общим технологическим процессом и допускающие меньшую точ­ность установки. К этой группе можно примерно отнести все транс - Портные рольганги, толкатели, сталкиватели, выталкиватели, пере­движные и опускающиеся упоры, конвейеры горячих рулонов, Шпиндельные устройства, стойки, рамы и балки холодильников, шлепперов и транспортеров, гусиные шейки.

3-я группа. Не имеющее приводов оборудование, стоящее в общей цепи. К такому оборудованию можно отнести амортизаторы, упоры слитковозов, стационарные упоры, карманы, стойки, рамы и балки немеханизированных стеллажей.

Устанавливая механизм по реперам, надо проверить соответ­ствие высот смежных механизмов между собой.

При наличии ранее установленного механизма можно вести уста­новку смежных с ним механизмов по его установочным базам.

При установке смежных механизмов, связанных соединением валов, лучше устанавливать их центровкой муфт или валов. Напри­мер, установив корпусы станин шестеренной клети и редукторы, уложить в них валы и отцентровать их по муфтам. Только после этого окончательно сдать основания для подливки. При одновре­менном ведении монтажа на разных участках надо выбрать такой порядок установки механизмов, чтобы механизм, связывающий два соседних участка, допускал меньшею точность установки, чем смеж­ные с ним.

Основание (или механизм в собранном виде) устанавливают на фундамент в следующей последовательности (фиг. 114).

На каждую пару подвешивают проволоку 8 (мягкую, диаметром до 1 мм) с грузами 4 на концах, а к каждой проволоке — по два от­веса 3—3 и 6—6, прикрепленных нитками 9. Отвесы должны быть опущены точно над кернами осевых плашек 2—2 и 7—7. От­весы должны опускаться до осевых кернов по возможности вплот - ■ ную (не выше 1 мм) и висеть неподвижно, без малейших колеба­ний. Чтобы проверить, не висит ли отвес косо, надо покрутить нит­ку и заметить биение его конца вокруг керна.

3. Когда точное положение всех четырех отвесов 3—3 и 6—6 над кернами достигнуто, подвешивают на каждой проволоке (оси) еще по два отвеса 10—10 и 13—13, подводят их к осевым точкам, нанесенным кернами по разметке на основании механизма, и оп­ределяют, в каких направлениях и насколько надо передвинуть ос­нование, чтобы вторые пары отвесов точно совпали с осевыми точ­ками на основании. Добившись такого совпадения, проверяют, не нарушено ли совпадение первых четырех отвесов.

Если все восемь отвесов совпадают со своими кернами, то уста­новка основания по осяім сделана правильно.

4. После установки по осям основание надо подрегулировать по высоте. Это производится с помощью контрольной линейки 14, вы­двинутой над репером 16, и нутромера 15, имеющего заданный раз­мер. Подкладками, добавляемыми в предварительно установлен­ные наборы подкладок 17, регулируют высоту основания, строго увязывая эту операцию с выравниванием основания по уровню в двух направлениях 11 и 12, с полной затяжкой фундаментных бол­тов. Затяжку фундаментных болтов надо производить до получе­ния звенящего звука подкладок и гаек при простукивании их мо­лотком.

В процессе установки основания часто требуется рихтовка его (выравнивание) базовой поверхности по уровню в связи с остаточ­ной деформацией, вызванной либо короблением вследствие старе­ния металла, либо перетяжкой основания при установке для обра­ботки на станке.

Так как установочные базы могут представлять собой не только плоскости, но и поверхности другого профиля (например, расточка под подшипники), то вес точки базовой поверхности основания ма­шины после закрепления основания «а фундаменте могут иметь от­клонения в заданных пределах.

В длинных основаниях нельзя допускать отклонения с одина­ковым знаком в одну сторону,— во избежание накопления ошибок они должны быть знакопеременны.

Рихтовка заключается в том, чтобы придать основанию то поло­жение базовой плоскости, которое она имела первоначально (при обработке на станке).

Для этого при регулировке его по высоте относительно репера производят затяжку фундаментными болтами, выравнивают те
участки плоскости, которые имеют отклонение от уровня по гори­зонтали, а для некоторых оснований — станин ножниц, рабочих клетей и др. — отклонение по вертикали.

Выравнивание (рихтовку) производят с помощью подкладок и клиньев, устанавливаемых между фундаментом и подошвой осно­вания, и проверяют уровнем и щупом.

В тех случаях, когда на базовой поверхности имеются дефекты обработки (некоторые 'местные неровности), которые мешают пра­вильно ориентироваться по уровню, надо на такую поверхность установить контрольную линейку, а на нее— уровень.

Основания машин, даже большие и массивные, в большинстве ■своем поддаются рихтовке. Установка основания, совмещающая в себе одновременное выполнение ряда сложных операций (уста­новку по осям и высоте, с рихтовкой, затяжкой болтов), является одной из наиболее сложных монтажных работ и требует, помимо квалификации, навык в этой работе.

Установка считается законченной, если после окончательной затяжки болтов все восемь отвесов правильно висят над своими кернами, а также сохранены размер высоты и установка по уровню в направлении обеих осей.

VI. Сдача установленного основания и подливка его. Перед сда­чей установленного основания под подливку заготовляют эскиз ус­тановки— формуляр (фиг. 115), на котором отмечают фактические

Отклонения cm, осей, по высоте и по уровню, окончательно установ­ленного и закрепленного на фундаментных болтах основания, при­чем для каждого положения уровня отмечают его показания. От­дельно записывают цену деления примененного уровня. При уста­новке основания центровкой муфт отмечают точность центровки и показания уровня.

Основные (проектные) размеры расположения машины в цехе (ее координаты) отмечают в формуляре в числителе, а фактиче­ские— в знаменателе.

Подливка должна быть произведена в. течение суток со дня сдачи установленного основания.

В случае задержки перед подливкой должна быть произведена повторная проверка установки.

Подливка производится строителями' под наблюдением и кон­тролем монтажников, которые тоже отвечают, за качество - под­ливки.

І Для обеспечения хорошей подливки (она производится раство­ром цемента марки. 400—500 с двумя-тремя частями песка, а при большом зазоре и с добавлением мелкого гравия) монтажники должны проверить и проследить за выполнением следующих опе­раций:

1) часть механизма, подлежащая подливку, должна быть очи­щена от грязи и жиров;

2) бетон фундамента в месте подливки должен быть с насеч­кой, очищен от грязи и жира и продут сжатым воздухом для пол­ной очистки его от мелкого мусора и пыли;

3) только после полной очистки нужно промыть фундамент во­дой;

4) подливку вести с одной стороны с тщательной шуровкой рас­твора для хорошего заполнения всех пустот, особенно при боль­шой площади подливки. При подливке, ведущейся с двух сторон, должен быть обеспечен выход воздуха;

5) процесс подливки должен вестись до полного окончания ее без перерыва;

6) зимой нужно обеспечить электропрогрев;

7) при подливке не должна быть нарушена установка механизма;

8) механизм не должен быть забрызган раствором;

9) после подливки продолжать монтаж только после полного затвердевания подлитого слоя.

VII. Сборка механизма. Технологический порядок сборки при монтаже механизма мало отличается от сборки при его изготов­лении; назовем сборку при монтаже — монтажной сборкой, а сбор­ку на машиностроительном заводе — контрольной сборкой. Основ­ное различие между этими сборками для прокатного оборудования заключается в объеме содержащихся в них пригоночных работ; контрольная сборка прокатного оборудования обязательно сопро­вождается значительным объемом пригоночных работ, а при мон­тажной сборке такие работы могут быть в небольшом объеме или исключаются полностью.

Промывку деталей следует производить перед окончательной установкой их при общей сборке.

Объем сборочных работ (без учета пригоночных работ), всегда несколько больше при монтажной сборке, чем при контрольной, так как монтаж является завершающим этапом по подготовке маши­ны к эксплуатации, поэтому готовность его к сдаче в эксплуатацию связана с выполнением полного объема всех сборочных операций, не требующихся при контрольной сборке. Так, например, полная установка и затяжка всех крепежных деталей, обязательная при монтажной сборке, не всегда нужна при контрольной; полное при - шабривание подшипников скольжения, обязательное при монтаж­ной сборке, нецелесообразно при контрольной сборке крупных под­шипниковых узлов; вместо полного закрепления электросваркой или клепкой, обязательного при монтажной сборке, ограничиваются временным закреплением при контрольной сборке и т. д.

Кроме того, надо учесть, что недоделка, допущенная в монтаж­ной сборке, выявится при одном из испытаний и потребует исправ­ления, которое в период пуска задерживает опробование в^его ста­на. Поэтому высококачественная сборка в процессе монтажа осо­бенно важна. Не останавливаясь на описании технологического про­цесса сборки, разберем некоторые вопросы, встречающиеся в про­цессе монтажа при сборке разных видов соединений.

Резьбовые соединения. В процессе транспортировки и монтажа могут быть повреждены некоторые резьбы на крепежных и других деталях. Устанавливать детали с такой резьбой недопу­стимо. Они должны быть или исправлены, или заменены.

Должна быть произведена полная и правильная затяжка гаек с установкой и закреплением запроектированных стопорных устройств. Правильная затяжка производится в два-три приема: сначала все гайки данного крепления затягивают в определенной последовательности с небольшими усилиями, а затем в той же по­следовательности их затягивают окончательно, причем для обыч­ных креплений пользуются нормальными ключами, а для ответст­венных соединений — тарированными, позволяющими производить затяжку гаек с определенными усилиями.

Когда это оговорено, затяжку гаек производят с подогревом болтов или шпилек в соответствии с указанием чертежа или техни­ческих условий. При этом важно обеспечить правильный натяг за­данным поворотом гайки.

При резьбовых соединениях труб с плотной, непроницаемой стыковкой уплотнение резьб суриком или другими уплотнителями может быть применено для цилиндрических резьб; конические резьбы не нуждаются в уплотнениях.

Прессовые соединения. В условиях монтажа для прес­сового соединения легче всего нагреть охватывающую деталь (тер­мопосадка). Если возможно, следует применять электронагрев. Более простым и всегда доступным средством является нагрев кок­сов в мангалах, с дутьем сжатым воздухом. Другим средством для нагрева деталей (даже крупных) является горелка очень простой конструкции (фиг. 116), работающая іна отработанном масле.

Такая горелка может быть изготовлена в любой мастерской и обеспечивает нагрев деталей весом в несколько тонн. Она дает фа­кел пламени длиной свыше 1 м. Создавая быстрый нагрев, она незаменима и для расіпрессовки крупных деталей.

При посадке небольших деталей можно применять охлаждение охватываемой детали жидким азотом, воздухом или кислородом (до температуры минус 180—190°), сухим льдом (до температуры минус 78°).

Если охлаждением не достигается создание зазора, обеспечи­вающего посадку, можно применить еще нагрев охватывающей де­тали (комбинированный способ посадки).

При запрессовках крупных деталей с помощью грузов в слу­чае, если веса имеющегося груза недостаточно для доведения за­прессовки до конца, следует применить в дополнение к давлению, созданному весом груза, дополнительное усилие. Рассмотрим слу­чай запрессовки вала в колесо по скользящей посадке 2-го класса;

Диаметр колеса 3,5—4 м; диаметр отверстия 500—600 мм; длина сопрягаемой поверхности 1000 мм. Запрессовка проводится с по­мощью станины рабочей клети весом 75 т, строго центрованной на стальных канатах (на ребро и по торцу запрессовываемого вала), чтобы, опираясь на вал (на слегка ослабленных канатах), станина держалась устойчиво. При таком положении груза по спицам (или по диску) колеса ближе к ступице надо наносить удары тяжелыми кувалдами (или торцами валиков диаметром 60—80 мм), жела­тельно одновременно с четырех сторон. Под влиянием возникаю­щей от ударов вибрации при постоянном давлении груза вал за­прессовывается в колесо. Можно создать вибрацию пневматиче­скими молотками (с плоскими торцами бойков) и другими пневма­тическими инструментами.

Запрессовка таким способом происходит медленно (за 2—3 удара— 1 мм), но при отсутствии других средств это надежный способ.

По такому же принципу, но с помощью домкратов можно вести раопрессовку при незначительных натягах.

Для облегчения запрессовки и распреосовки перед созданием давления можно нагреть ступицу колеса одним из указанных выше способов (до 40—60°).

Подшипники скольжения. Как указывалось выше, окончательное шабрение средних и крупных подшипников скольже­ния следует производить при монтаже. Перед такой пригонкой должно быть проверено и обеспечено прилегание вкладышей по корпусу и крышке подшипника. Оно должно составлять не менее 50—60% поверхности для нижнего вкладыша и не менее 40—50% для верхнего, если он не несет основную нагрузку (плотное при­легание вкладышей к корпусу и крышке создает хорошую тепло­отдачу, способствуя этим нормальной работе подшипника). Обяза­тельно также прилегание торцов вкладышей.

При шабрении надо обеспечить создание правильного масляно­го зазора. Обычно его принимают равным 0,001—0,0018 диаметра шейки вала в зависимости от числа его оборотов (и веса). Вели­чина масляного зазора по чертежу определяется разностью диа­метров вкладыша и шейки вала (в большинстве случаев желатель­но доводить его по меньшей мере до среднего допустимого).

Перед пригонкой подшипников для валов, несущих зубчатые колеса, надо проверить прилегание зубьев каждой пары (при двух ступенях уложить все колеса в корпус) колес, чтобы в случае на­добности в исправлении зацепления помочь этому небольшим сме­щением оси подшипника при шабрении.

Прилегание шеек вала по вкладышам должно быть не менее чем на 60—70% поверхности.

Прилегание вкладышей по разъему проверяют щупом. Допус­каются небольшие местные зазоры. Если конструкцией предусмо­трена установка регулировочных прокладок, обязательна проверка равномерности зазора между торцами вкладыша на разъеме.

Подшипники качения и уплотнения. В узлах с подшипниками качения необходимо проверить правильность при­легания наружного кольца подшипника к корпусу и крышке и убе­диться в том, что оно не зажато кромками гнезда и крышки у разъема.

Должно быть проверено также прилегание их торцов по всей окружности. Затем надо убедиться в совпадении осей расточки двух (или больше) опор одного вала. Для этого проверяют по горизон­тали радиальные зазоры подшипников вала, уложенного в свои опоры. Если зазоры равномерные— перекоса нет, если они распо­лагаются неравномерно или на одной стороне, значит опоры расто­чены не по одной оси и при значительном смещении подлежат ис­правлению.

После этого проверяют величину осевой игры в тех подшипни­ках, где она подлежит регулировке (роликовые конические, упор­ные всех типов и радиально-упорные шариковые) в процессе мон­тажа. Она зависит от многих причин (конструкции подшипника, .его величины, условий работы и др.) и определяется техническими условиями для каждого узла.

В радиально-упорных подшипниках вместо осевых зазоров можно проверять щупом радиальные зазоры, так как они связаны между собой строгой геометрической зависимостью.

Осевой зазор

2 sin р '

Где g — величина радиального зазора, замеренная щупом;

(3 — угол конуса дорожки качения наружного кольца.

От правильной регулировки осевой игры подшипников качения зависит не только бесперебойная работа механизма, но в некото­рых случаях (например, на рабочих клетях — от зазоров в под­шипниках валков) зависит и качество выпускаемой продукции, поэтому необходимо со всей тщательностью относиться к регули­ровке осевых зазоров. Ее производят с помощью набора регулиро­вочных прокладок (по специальной инструкции).

Крупные подшипники качения (например, все подшипники для прокатных валков) прибывают на монтаж в отдельной упаковке и требуют полной ревизии и сборки, которые должны производиться только на специально оборудованном для этого участке. Если при проверке монтажной маркировки имеется несовпадение в марки­ровке хотя бы одной детали, такие подшипники считаются разуком­плектованными и применять их нельзя. Сборка подшипниковых уз­лов связана со сборкой уплотняющих устройств, назначение кото­рых— не допускать вытекания смазки из подшипников и предо­хранить их от попадания извне грязи, металлической пыли, влаги и т. п. Утечка смазки может вызвать, кроме перерасхода ее, быстрый нагрев подшипников, а попадание посторонних частиц —усиленный износ или коррозию подшипников.

Как правило, нормальная работа уплотнения во многом зависит от. качества монтажа, поэтому основное внимание при монтаже уп­лотнений должно быть обращено на следующие моменты:

1. Установленное уплотнение не должно иметь повреждений (вмятин, забоин, местных изъянов, создающих щели).

2. Перед установкой уплотнительных колец должны быть про­верены чистота обработки и размеры посадочных мест для колец в корпусе и на валу.

• 3. Любые конструкции уплотнений должны быть установлены с. заданными зазорами, так как увеличенные зазоры приводят к утечке смазки и попаданию грязи, а уменьшенные — к нагреву. За­зоры проверяют щупом по всей окружности прилегания.

4. В уплотнениях манжетного типа необходимо проследить за правильным направлением их кромок: внутрь, к подшипнику, если уплотнение должно предохранять от вытекания смазки; наружу, если оно предохраняет от проникновения извне грязи, пыли. Если манжеты сильно прижаты кромками к валу и нагревают его, надо почаще смазывать их (до приработки).

5. Войлочные уплотнения из строительного войлока недопусти: мы, так как они засоряют подшипники. Уплотнения должны быть из фетра или нерасслаивающегося технического войлока; перед установкой их пропитывают в горячем минеральном масле (-80°).

Правильная сборка подшипниковых узлов и их уплотнений — один из важных показателей качества монтажных работ.

Сборка зубчатых и червячных передач. При сборке зубчатых и червячных передач производят:

1. В отдельных случаях запрессовку валов в большие зубчатые колеса и в маховики (при негабаритное.™ их для транспортировки).

2. Установку валов с колесами в подшипники (после пригонки подшипников по валам).

3. Проверку зацепления (по прилеганию зубьев и боковому за­зору) и исправление его в случае надобности шабрением зубьев по краске. Площади касания определяются техническими услови­ями. При этом надо иметь в виду, что в червячных глобоидных пе­редачах нормальный контакт по высоте зуба должен составлять 70—80% от всей высоты зуба, а по ширине 20—25% ширины зуба, поэтому нельзя доводить этот контакт до размеров, предусмотрен­ных для нормальных червячных передач, так как увеличенный кон­такт приведет к порче зацепления.

4. Проверку бокового зазора. Ориентировочно его можно прини­мать равным 0,04 т, где т—модуль в мм. Он может быть замерен с помощью свинцовой пластинки, прокатанной между зубьями дан­ной пары, или индикатором. В последнем случае при одном затор­моженном колесе замеряют неподвижно установленным индикато­ром оба крайних положения (контакта и наибольшего зазора) дру­гого колеса. Разница в показаниях индикатора равна величине бо­кового зазора.

5. Проверку совпадения образующих конусов в конических пе­редачах.

6. Проверку балансировки в колесах, где она предусмотрена (если вызывает сомнение правильность заводской балансировки) и проверку крепления контргрузов.

7. Проверку на легкость хода проворачиванием от руки (для всех передач с подшипниками качения) или с помощью рычага, или краном (для передач, не проворачивающихся вручную). Лег­кость хода ориентировочно определяют в зависимости от переда­точного числа и суммарной величины сил трения в передаче: а) легкостью проворачивания вручную; б) продолжительностью вращения по инерции; в) отсутствием резкого торможения. Более точно она измеряется динамометром.

8. Прослушивание шумовой характеристики, которая условно определяется силой и характером шума, возникающего при работе зубчатого зацепления. Ровный шум невысокого тона, без стуков, пульсации и вибрации характеризует нормальную работу зацеп­ления.

Сборка муфт. Самый распространенный тип муфт в прокат­ном оборудовании — зубчатые муфты с эвольвентным зацеплением. Зубчатая муфта состоит из двух полумуфт. Каждая из них имеет наружную обойму с внутренним зацеплением и втулку с зубчатым венцом, наружный диаметр которого обработан по сфере, что позво­ляет допускать (для зубчатой муфты нормального типа) перекос оси каждой втулки относительно обоймы не более 30'.

Передача вращения происходит через указанные две пары за­цепления по принципу шлицевого соединения. Нагрузка на зубья распределяется между ними довольно равномерно. Между зубьями имеются зазоры, компенсирующие перекосы в указанных выше пре­делах.

Втулки зубчатых муфт имеют установочные пояски, располо­женные на наружных диаметрах смежных торцов.

При монтаже механизмов, соединяемых зубчатыми муфтами, необходимо устанавливать их таким обр азом,, чтобы торцы валов (муфт) находились на расстояниях, предусмотренных техническими условиями. Уменьшение расстояния между торцами приводит к уменьшению игры (возможности перекоса) валов, а увеличение это­го расстояния — к усиленному износу зубьев.

Так как в обойму муфты заливают смазку (для зубьев), необхо­димо тщательное уплотнение кожуха, чтобы не вытекала смазка. Если за этим не проследить, смазка будет быстро выброшена из ко­жуха и потребуется частое пополнение ее.

Если втулки насаживают на вал при монтаже, необходимо пом­нить, что раньше должна быть установлена на вал крышка, удер­живающая уплотнение.

VIII. Сборка смазочных гидравлических и пневматических си­стем и закрытие механизма. При монтаже прокатных станов боль­шой объем составляют работы по изготовлению, подготовке, сбор­ке и установке всех коммуникаций смазочных, гидравлических и пневматических систем с обслуживающим их оборудованием, пре­дусмотренных для обеспечения нормальной работы механизмов.

Основные требования, предъявляемые при монтаже всех указан­ных выше систем: чистота, непроницаемость, легкость и доступ­ность разборки и долговечность работы.

Доступность для разборки и долговечность во многом зависят от выбора мест крепления труб и оборудования при разводке их на механизмах, так как неудачно расположенная разводка трубо­провода и относящегося к нему оборудования может быть быстро сбита и выйти из строя.

Картеры механизмов и отверстия, подводящие смазку к разным точкам, должны быть чистыми. Необходимо проверить и установить полное наличие всех отверстий к смазочным точкам. Такие же тре­бования должны быть выполнены в отношении узлов гидравлики и пневматики. Наиболее распространенные способы жидкой смазки механизмов прокатного стана — циркуляционная — централизо­ванная или индивидуальная, подразделяющиеся каждая на проточ­ную и струйную. Применяется также заливная (картерная) смаз* ка и при помощи лубрикаторов или масленок.

Наиболее распространенная система густой смазки — централи­зования — автоматическая или реже ручная. Применяется также способ нагнетания шприцем через пресс-масленку.

Гидравлические системы обслуживают механизмы уравновеши­вания отдельных узлов, перевалку валков, механизмы подъема и опускания подъемно-поворотных столов и приемников рулонов, ме­ханизмы разжима моталок и сталкивания рулонов, сбив окалины и др.

Пневматические системы обслуживают механизмы подъема и опускания упоров и тянущих роликов, механизмы раздвижения ли­неек и др.

Краткая технология монтажа всех перечисленных систем опре­деляется следующими основными этапами:

Для жидкой смазки: 1) монтаж станций системні; 2) монтаж основных трубопроводов (нагнетательных и сливных); 3) разводка^ труб по оборудованию к смазочным точкам (каждый из этих эта-» пав может проводиться самостоятельно и параллельно один друго­му); 4) испытание трубопроводов на непроницаемость (все стыки и соединения намазывают мыльным растворам и проверяют давлени­ем воздуха до 4 ат); 5) промывка системы смесью керосина с мас­лом (при этом отключают все подшипники); 6) сдача системы.

Для густой смазки: 1) монтаж смазочного оборудования и кон­трольной аппаратуры; 2) монтаж основных (магистральных) тру­бопроводов, 3) установка питателей; 4) разводка труб по оборудо­ванию (каждый из этих этапов также может проводиться парал­лельно и независимо друг от друга); 5) промывка системы смесью керосина с маслом (при отключенных отводах к питателям); 6) зарядка системы мазью; 7) наладка (проверка срабатываемо - сти питателей, регулировка их, определение давления, необходимо­го для работы питателей, и регулировка автоматики системы); 8) испытание (при давлении 80—120 ат); 9) сдача.

Для гидравлики: 1) монтаж насосных станций; 2). монтаж ак­кумуляторов; 3) монтаж основных (магистральных) :трубопрово - дов; 4) разводка труб по оборудованию и установка коллекторов для сбива окалины (каждый из этих этапов может проводиться одновременно и самостоятельно); 5) испытание трубопроводов (при давлениях от 80 до 300 ат); 6) промывка системы (при отклю­ченных отводах к точкам питания); 7) наладка системы; 8) сдача.

Все трубы для жидкой и густой смазки и для гидравлики, ра­ботающей на масле, должны быть протравлены в 20%-ном раство­ре соляной или серной кислоты, промыты в известковом или содо­вом растворе, затем промыты водой и просушены. При этом трубы, не подвергающиеся нагреву или приварке фланцев, патрубков и т. п., травят до сборки, а остальные — после пригонки по месту и необходимых сварочных работ.

Для пневматики: 1) монтаж компрессорной установки; 2) мон­таж воздухораспределителей; 3) монтаж основных (магистральных) трубопроводов; 4) разводка труб по оборудованию (каждый из этих этапов может проводиться самостоятельно и одновременно);

5) очистка труб (обстукиванием и продувкой сжатым воздухом);

6) испытание трубопроводов (при давлении до 6 ат); 7) подклю­чение труб к воздухораспределителям и наладка системы; 8) сдача.

После окончания сборки механизма и всех коммуникаций, отно­сящихся к нему, детали, находящиеся внутри, и внутренние поверх­ности масляных ванн проверяют, очищают и промывают (при на­добности вновь окрашивают маслостойкой краской). Если оконча­тельную очистку не удается выполнить в собранном виде, произво­дят необходимую разборку и сборку вновь. После этого механизм закрывают с полной установкой всех крепежных деталей.

IX. Опробование механизма, регулировка и устранение дефектов. Опробование механизма производят для проверки правильности сборки и для регулировки. При этом устраняют обнаруженные де­фекты. Механизмы, связанные кинематически или общим приводом, могут быть опробованы либо совместно, либо отдельно. Опробова­ние желательно производить по постоянной элекгросхеме с включен­ными системами смазки, гидравлики и т. п. При этом должна быть проведена (электромонтажниками) регулировка и наладка электро­

Блокировки (конечных выключателей, совместная или последова­тельная работа связанных общей зависимостью механизмов). Для 'механизмов, имеющих ограничения движения, опробование нужно производить только после полного монтажа электросхемы и настрой­ки конечных выключателей и тормозов.

Перед опробованием необходимо проверить наличие смазки на всех трущихся поверхностях и убедиться в отсутствии в механизме посторонних предметов. '

В процессе опробования нужно проверить:

1) подачу смазки на подшипники и зубья-шестерен, работу гид­равлики, пневматики и т. п.,

2) работу подшипников (нагрев допускается до 60°);

3) герметичность разъемов и уплотнений;

4) биение валов и муфт, небаланс шестерен, маховиков;

5) правильность зацепления и шумовую характеристику;

6) работу блокирующих устройств (муфт сцепления и др.);

7) действие захватывающих, удерживающих и тому подобных устройств;

Кроме того, отрегулировать:

1) ограниченные движения деталей и узлов (совместно с элек­тромонтажниками) ;

2) по показаниям приборов работу узлов или систем (давление, потребляемую мощность и т. п.);

3) тормоза, контргрузы, натяжение цепей (предварительно) и т. п.

Начинают опробование механизма на малых оборотах, постепен­но повышая их. По мере приработки подшипников, зацепления, окончания регулировок и исправления замеченных недостатков чис­ло оборотов доводят до нормы.

Продолжительность и порядок опробования устанавливаются техническими условиями. Если они не установлены, можно прово­дить их непрерывно с продолжительностью: ч

4 часа — для машин, работающих непрерывно или с незначи­тельными перерывами;

2 часа — для машин, работающих с большими или частыми пе­рерывами, или по циклу;

1 час — для машин, работающих периодически.

Механизм, проработавший положенное время без дефектов, счи­тают годным для испытания вхолостую по рабочему режиму.

X. Испытание механизма на холостом ходу по рабочему режиму и сдача его для опробования в комплексе стана вхолостую. Меха­низм на холостом ходу по рабочему режиму испытывают для про­верки готовности его для работы в комплексе стана и для сдачи комиссии. Механизмы, связанные общим приводом или кинематиче­ски, опробуют совместно. Опробование ведут по рабочему режиму работы с подключенными системами смазки, гидравлики, пневма­тики и воды.

18 Заказ 222

Продолжительность испытания: 8 час. для механизмов, работа­ющих непрерывно или с незначительными перерывами; 4 часа для всех остальных.

В процессе опробования ведут непрерывное наблюдение за рабо­той механизма и проверяют все то, что и при предварительном опро­бовании.

Обнаруженные недостатки устраняют, после чего испытание на­чинают заново.

После испытания составляется акт сдачи механизма, дающий право считать механизм готовым для опробования в комплексе ста­на. Акт подписывается сторонами.

XI. Комплексное опробование механизмов стана вхолостую. Ком­плексное опробование вхолостую механизмов стана, связанных об­щей технологией прокатки, с подключенными системами обслужи­вания производят для проверки взаимодействия всех механизмов, необходимой регулировки скоростей и слаженности работы всех звеньев стана: механооборудования, всех систем обслуживания (смазки, гидравлики и пр.), электрооборудования и1 электроаппара­туры, пультов управления, сигнализации и т. п. Продолжительность такого опробования 4 часа.

Опробование ведут под наблюдением монтажников. Проверяют все показатели качества механизмов и систем. Обнаружив отдель­ные недостатки, опробование прекращают, и после устранения их начинают сначала. Приемку стана после опробования производят только после 4-часовой непрерывной, нормальной работы всех его механизмов в комплексе.

Главная приемная комиссия, принимая опробование, составляет акт), в котором отмечает замеченные строительные, монтажные и конструктивные недостатки, предлагает меры и сроки по их устра­нению и дает разрешение на комплексное опробование стана поц нагрузкой.

XII. Комплексное горячее (под нагрузкой) опробование стана.

Комплексное горячее опробование стана производят для проверки качества монтажа, оборудования и его работоспособности. В горя­чем опробовании участвуют все механизмы, системы и. агрегаты, осуществляющие прокатку металла.

Начинают опробование механизмов стана на малых оборотах и постепенно доводят их до нормальных.

Осуществляют горячее опробование эксплуатационники под на­блюдением механо - и электромонтажников. Продолжительность его составляет 72 часа. Горячее опробование не входит в объем монтаж­ных работ и осуществляется по особой договоренности. После горя­чего опробования весь комплекс механизмов стана считают сданным в эксплуатацию, даже при наличии недоделок, которые отмечают в акте приемки каждого механизма с указанием сроков исполнения. Приемку стана в эксплуатацию производит правительственная ко­миссия.