ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ОБРАБОТКА КОРПУСОВ РЕДУКТОРОВ

Корпусы и крышки редукторов изготовляют из чугуна марки •СЧ 15-32, МСЧ 32-52 или стальные из стали 25ЛІІІ. Отливка дол­жна быть очищена от формовочной смеси и прижогов. Наплывы и заусенцы не допускаются. Металл должен быть плотным и обес­печивать герметичность. Отливки подвергаются термообработке для снятия внутренних напряжений.

В собранном корпусе с крышкой зазор на плоскости разъема не должен превышать 0,03 мм. Межосевые расстояния отверстий должны быть в пределах допусков. Отклонения от параллельности л перекос осей не должны превышать установленных допусков.

Овальность и конусность отверстий должны быть не более поло­вины поля допуска на диаметр.

Несовпадение плоскости разъема с осями расточенных отвер­стий под подшипники не должно превышать ±-0,2 мм.

Внутренняя полость корпуса должна быть тщательно очищена «от песка и грязи, промыта керосином и окрашена маслостойкой краской.

В производстве прокатных станов редукторы являются одним из наиболее распространенных видов машин. Размеры их колеб­лются (длина X ширина) от 450X200 до 7000X3000 мм и более.

Применяют три принципиально различных типа конструкций іредукторов: цилиндрические, червячные и комбинированные. Кор­пусы бывают цельные и составные. Корпусы крупных редукторов выполняются с отъемными масляными ваннами.

Крышки редукторов малых и средних размеров изготовляют цельными для всех подшипников редуктора. Для крупных редукто­ров крышки делают на каждый подшипник отдельно, а зубчатые передачи редуктора закрывают общим кожухом, прикрепляемым к плоскости разъема корпуса редуктора и к крышкам подшипников 'болтами.

Несмотря на большое различие конструкций корпусов и кры­шек редукторов по их принадлежности к типам и конструктивному исполнению, принципиальная схема технологического процесса ме­ханической обработки для них остается одинаковой, а именно: I. Разметка основания и плоскости разъема.

II. Обработка основания и плоскости разъема.

, III. Сборка с крышками редуктора.

IV. Сверление отверстий на разъеме. V. Сборка под совместную расточку с крышками редуктора.

VI. Совместная расточка отверстий под подшипники в корпусах и крышках.

VII. Обработка мелких площадок, сверление отверстий и наре­зание крепежных резьб.'

Корпусы редукторов длиной свыше 2000 мм после черновой об­работки основания и плоскости разъема подвергают промежуточ­ной термообработке — старению.

В качестве примера рассмотрим механическую обработку кор­пуса двухступенчатого редуктора, представленного на фиг. 81. Чер­ный вес заготовки 26 т, материал МСЧ 32-52.

Технологический процесс механической обработки состоит из следующих операций:

I. Разметочная. Корпус устанавливают на разметочную плиту. Проверяют чертежные размеры по высоте, размечают основание и плоскость разъема. Вдоль корпуса посередине наносят продоль­ную осевую риску х—х. На торцах всех отверстий под подшипники наносят вертикальные осевые риски у—у.

II. Строгальная (или фрезерная) черновая. Обрабатывают ос­нование (плоскость 5) и плоскость разъема 1 с припусками по 5 мм на продольно-строгальном (или продольно-фрезерном) станке с размером рабочей площади стола 3000X7000 мм. Корпус уста­навливают плоскостью разъема 1 на стол и закрепляют при помо­щи болтов и прижимных планок.

После обработки основания (плоскости 5 и 4) корпус устанав­ливают обработанной плоскостью 5 на мерные подставки, постав-, ленные на столе. Вьіверіка и крепление такое же, как и в начале. Аналогично обрабатывается плоскость разъема 1.

III. Слесарная и электросварочная. Корпус собирают с крыш­ками подшипников таким образом, чтобы вертикальные осевые ли­нии у—у у корпуса и крышки совпали. Затем крышки к корпусу прихватывают элетросваркой.

IV. Разметочная. Размечают отверстия 9—г 14 подшипников под. расточку.

V. Расточная черновая. Производят черновую расточку отвер­стий 9—14 иод подшипники с припуском по 10 мм на диаметр нз ' горизонтально-расточном колонковом станке с диаметром шпинде­ля 180—200 мм.

Корпус устанавливается на подставках высотой 400 мм на стен­де у станка. Выверяют горизонтальное положение по плоскости, разъема, а продольное — по осевой х—х с точностью 0,5 мм. Кре­пят к стенду болтами и скобами.

При помощи расточной головки, установленной в конусе шпин­деля, растачивают отверстия 9—11 под подшипники, выдерживая межосевые расстояния 2000 и 1400 мм с одной стороны корпуса; фрезеруют торцы 2 с припуском 5 мм торцовой фрезерной голов­кой. Затем корпус устанавливают плоскостью 3 к шпинделю. Вы­верка детали и крепление те же, ч-то и в первой установке. Раста­чивают отверстия 12—14 и фрезеруют торцы (плоскости 3) с дру­гой стороны корпуса.

VI. Слесарная. Срубают электросварку, маркируют и снимают крышки. Маркировку крышек производят для того, чтобы при чи: стовой расточке поставить их на те же места. Такую же маркиров­ку наносят на торцах соответствующих отверстий.

VII. Термическая. Корпусы подвергают термической обработке - в печи для снятия внутренних напряжений. Длительность термо­обработки 4—5 суток.

VIII. Разметочная. После термообработки корпус может иметь поводку, поэтому снова размечаются основание и плоскость разъ­ема.

IX. Строгальная (или фрезерная) чистовая. Выполняется так же, как и операция II. Перед чистовыми проходами ослабляют крепление во избежание деформаций. Чистота обработки основа­ния и плоскостей разъема 5-го класса.

X. Расточная. Фрезеруют две поперечные площадки 16 на ос­новании заподлицо с ранее строганными продольными площадка­ми для крепления масляной ванны.

Примечание. Эту операцию назначают тогда, когда предыдущая опера­ция IX выполняется на продольнострогальном станке, где невозможно было об­работать эти площадки.

- XI. Слесарная. По крышкам подшипников подмечают на плос­кости разъема корпуса отверстия для крепления крышек.,

XII. Разметочная. Размечают отверстия, подмеченные по крыш­кам подшипников, а также отверстия под фундаментные болты.

XIII. Сверлильная. Сверлят отверстия 8 диаметром 54 мм для крепления крышек, отверстия 7 диаметром 80 мм под фундамент­ные болты, отверстия 15 под конические штифты и планируют тор­цы их на радиально-сверлильном станке РС-100. Устанавливают корпус на стенде у станка. Сверление производят с нескольких ус­тановок корпуса, так как хобот станка не обеспечивает сверление всех отверстий с одной установки детали.

Отверстия диаметром'80 и 54 мм сверлят предварительно на диаметр 35—40 мм, а затем рассверливают до полного размера.

XIV. Слесарная. Пришабривают плоскости разъема крышек подшипников и корпуса согласно маркировке и собирают на болты. Развертывают отверстия 5 под конические штифты и устанавлива' ют штифты.

XV. Разметочная. Размечают под чистовую расточку отверстия под подшипники и их торцы.

XVI. Расточная чистовая. Обработку производят на расточном колонковом станке с диаметром шпинделя 180—200 мм. Растачи­вают отверстия под подшипники при помощи борштанги, устанав­ливаемой в шпинделе и люнете с подвижной стойкой, выдерживая межосевое расстояние. Установку и выверку борштанги в горизон­тальной плоскости производят, как показано на фиг. 79, б, а меж­центровое расстояние определяют или методом пробных заточек или координационным методом. После расточки отверстий бор - штангу снимают и фрезеруют их торцы 2 со стороны шпинделя, за­тем корпус переустанавливают, и фрезеруют торцы 3 — с другой стороны.

XVII. Слесарная. На торцах отверстий под Подшипники подме­чают отверстия 17 по торцовым крышкам.

XVIII. Разметочная. По подметке размечают отверстия 17 на торцах отверстий под подшипники.

XIX. Расточная. На горизонтально-расточном колонковом стан­ке с диаметром лнпинделя 150 мм сверлят отверстия 17 и нарезают резьбу М20 при помощи резьбонарезного патрона в корпусе и крышках подшипников. Сверлят с двух установок корпуса. Вна­чале устанавливается корпус одной стороной к станку, затем — второй.

XX. Слесарно-сборочная. Корпус с крышками подшипников со­бирают с кожухом редуктора. По кожуху редуктора подмечают от­верстия 6 на плоскости разъема корпуса для крепления кожуха. По отверстиям во фланцах крышек подшипников подмечают от­верстия на кожухе для крепления его к крышкам подшипников. Кожух и крышки подшипников снимают. По масляной ванне под­мечают отверстия (фиг. 81, место Е) на нижней части корпуса.

XXI. Разметочная. В этой операции размечают отверстия, под­меченные в предыдущей операции на плоскости разъема и на ос­новании корпуса.

XXII. Сверлильная. Отверстия 6 на плоскости разъема (эле­мент М) и на нижней части корпуса под резьбу М 24 (элемент Е) сверлят на радиально-сверлильном станке PC-100, как и в опера­ции XIII. Установка детали аналогична. Для сверления отверстий для крепления масляной ванны корпус устанавливают основанием кверху. Нарезание резьбы производят метчиками, закрепленными в специальных патронах с предохранительными устройствами (фиг. 24).

XXIII. Малярная. После обработки корпус очищают от песка и грязи. Все внутренние поверхности шпаклюют и красят маслостой - кой краской.