ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Технологический процесс обработки деталей прокатного обору­дования, в частности деталей больших габаритных размеров, имеет некоторые особенности, к числу 'которых лрежде всего относится порядок проектирования технологического процесса. Большое вли­яние на технологический процесс оказывает степень серийности производства. Хотя прокатное оборудование и выпускается. в еди­ничном порядке, однако, .в составе этого оборудования есть детали, которые можно изготовлять методами серийного производства. Де - тели прокатного оборудования крупногабаритных размеров имеют длительный цикл обработки. Сокращение этого цикла во многом зависит от правильности построения технологического процесса.

Проектирование технологического процесса. Проектирование тех­нологического процесса может вестись по двум взаимно-противо­положным методам: методом объединения (концентрации) и мето­дом разъединения (дифференциации) операций.

Сущность метода объединения операций заключается в соеди­нении мелких операций в более крупные. Так, например, обработ­ка какой-либо детали (наружная обточка, сверление и нарезание резьбы) на трех различных станках может быть заменена обработ­кой на одном (токарном) станке. При методе разъединения опе­раций происходит обратное явление: крупные операции дробятся на более мелкие.

В тяжелом машиностроении, как правило, применяют метод объединения операций, так как сокращение количества операций приводит к уменьшению числа установок, на которые иногда за­трачивается 40—50% машинного времени. При ©том высвобож­даются грузоподъемные машины для установки и перемещения де­талей от одного рабочего места к другому.

Влияние серийности производства на методы обработки. Серий­ное и массовое производство имеют ряд преимуществ но сравне­нию с единичным. Они отличаются более высоким коэффициентом оснащения, использованием специального оборудования, примене­нием наиболее прогрессивных методов обработки деталей машин.

Все ето становится возможным вследствие -наличия значительных по величине партий одинаковых деталей. Следовательно, для ис­пользования указанных превмуществ" единичном производстве необходимо организовать изготовЛеНие Деталей партиями. Для прокатного оборудования это условие в ряде случаев вполне вы­полнимо, хотя изготовление его носит явно выраженный Характер единичного производства.

Приведем некоторые примеры.

Рельсобалочный стан имеет До 1150 одинаковых роликов роль­ганга, до 2250 стоек и до 2500 конических шестерен. Обработка перечисленных деталей может вестись партиями. Это позволяет, в частности, в качестве заготовок для шестерен применять штам­повки, а долбление шпоночных пазов в них заменить протягива­нием.

Групповой выпуск также возможен за счет объединения одина­ковых деталей различных машин. Метизы используются в каждой машине.

Если произвести унификацию их и свести количество типораз­меров до минимума, то можно добиться серийности в изготовлении болтов и гаек и применить такие высокопроизводительные опера­ции, как волочение на катывание резьбы, вместо обточки и наре­зания.

В тех случаях, когда имеются аналогичные детали различных типоразмеров, большое значение придается универсальной оснаст­ке, которая - позволяет снизить затраты на вспомогательное время и повысить качество продукции.

Длительность цикла изготовления и пути его сокращения. При изготовлении деталей прокатного оборудования большое значение имеет сокращение длительности цикла изготовления, которое мо­жет проводиться по следующим основным направлениям.

1. Сокращение цикла подготовки производства, т. е. сокраще­ние длительности подготовки всей необходимой документации от­делами главного технолога и главного конструктора, что дости­гается, в свою очередь:

Внедрением типовой технологии;

Максимальным использованием имеющейся на заводе оснастки при проектировании новой, для чего необходимо вести строгий учет всех изготовленных на заводе приспособлений и инструмента и постепенно вводить на них нормали;

■параллельной работой конструкторов и технологов.

2. Сокращение цикла непосредственного изготовления машины:

Уменьшение длительности обработки деталей крупногабарит­ный размеров, определяющих продолжительность цикла;

Параллельное изготовление наиболее трудоемких деталей;

Организация термической обработки детали до ее обработки в механическом цехе (сокращение времени за счет транспортиров­ки в термический цех);

Организация цехов и участков с замкнутым циклом обработки; сокращение длительности времени пролеживания деталей в пе­риод между операциями;

Повышение качества обработки, влияющее на уменьшение при­гоночных работ и, как следствие, сокращение цикла сборки.