ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ПРОВЕРКА ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, РЕЗЬБ И КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Проверка зубчатых колес. При выборе методов проверки зубча­тых колес исходят из соблюдения основных технических условий, обеспечивающих нормальную работу зубчатых зацеплений.

1. Постоянства мгновенного передаточного отношения.

2. Полного прилегания зубьев, по длине.

3. Наличия зазоров для компенсации деформаций и погрешно­стей передачи, а также для размещения смазки между зубьями.

В зависимости от размеров колеса імогут подвергаться проверке по различным элементам передачи. У больших колес (диаметром до 5000 мм) производят проверку по следующим елементам: ос­новному шагу, разности окружных шагов, .профилю, смещению ис­ходного контура, направлению зуба.

Все приборы, применяемые для проверки зубчатых колес, де­лятся на стационарные и ручные или накладные. По своему устрой* ству стационарные приборы требуют установки на них измеряемых колес, поэтому область применения этих приборов ограничивается колесами небольших размеров. Для контроля больших колес при­меняют приборы накладные или ручные. Однако накладные при­боры не приспособлены для измерения всех перечисленных элемен­тов, поэтому при проверке приходится прибегать к косвенному контролю, т. е. к контролю не самих элементов, а тех факторов, от которых зависит их точность.

Известно, например, что точность профиля зуба зависит от точ­ности профиля и шага (для червячных фрез) зуборезного инстру­мента. Конечно, инструмент является не единственным фактором, влияющим на точность профиля зубьев колеса. Сюда можно отне­сти также точность станка и установки инструмента. Поэтому не­обходимо проверять комплексно все факторы, которые отражаются на точности того или иного элемента. Благодаря этому, можно бу­дет обеспечить необходимую точность зубчатого колеса. Приведен­ное рассуждение справедливо и для других проверяемых элемен­тов.

Что же касается комплексной проверки зубчатых колес, выяв­ляющей суммарное влияние всех погрешностей на работу колеса в паре, то для больших колес из-за отсутствия приборов ее произво­дят на сборке. Контролируемое колесо монтируют в узле и вводят в зацепление с парной шестерней. При этом выявляют общий ре­зультат правильносіи обработки деталей, влияющих на получение

Правильного зацепления (расточ­ки отверстий под подшипники в корпусе, обработки подшипников,' зубчатых колес и т. п.). Провер­ка ведется по поверхности при­легания зубьев, для чего на зубья одного колеса наносят слой крас­ки, покрывающей при зацепле­нии места соприкосновения зубь­ев другого колеса. Для каждого класса точности зубчатых колес установлена величина боковой поверхности зуба в процентах, которая должна быть покрыта краской (должна иметь контакт). Перейдем к методам проверки отдельных элементов зубчатого колеса.

Измерение отклоне­ния основного шага. Ос­новным шагом называется рас­стояние между двумя параллель­ными касательными к двум смежным одноименным профилям.

Точностью основного шага определяется плавность передачи.- Измерение основного шага ведется шагомером для основного шага {фиг. 35).

Верхний предел измерения прибора (в модулях) 20.

Установку прибора на номинальный размер основного. шага. производят с помощью установочной рамки 1, в которую заклады­вают блок концевых мер и специальные боковики; размер блока подсчитывают по формуле

T0 — тк cos <х0.

ПРОВЕРКА ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, РЕЗЬБ И КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Фиг. 35. Шагомер для измерения основного шага.

Блок помещают между боковиками 2 и 3 и зажимают винтом 4. Предварительно прибор устанавливают при освобожденных вин тах 5 путем перемещения подвижной губки с наконечником 6 вин­том 7. Затем прибор настраивают на рамке таким образом, чтобы неподвижный измерительный наконечник 8 поместился между ро­ликами, и боковиком 3, жестко соединенным с роликами, а под-1 вижный измерительный наконечник 6 контактировал с бокови­ком 2. С помощью винта 7 индикатору 9 дают натяг на один

Оборот стрелки (натяг необходим для получения показаний как положительных, так и отрицательных). После закрепления вин­тов 5 индикатор поворотом ободка окончательно устанавлива­ют на нуль. Настроенный прибор переносят на зубчатое колесо и устанавливают так, чтобы измерительные наконечники 6 и 8 каса­лись одноименных профилей двух соседних зубьев колеса, а упор 10, устанавливаемый винтом 11 касающийся своим концом проти­воположного профиля третьего зуба, обеспечивал бы плотное при­легание неподвижной губки к профилю зуба. Отклонение стрелки индикатора покажет отклонение основного шага от номинального. Параллельность и прямолинейность измерительных поверхностей губок обусловливает их касание с зубьями в точках, лежащих на общей нормали к профилям или на касательной к основной окруж­ности колеса.

Измерение производят для трех равно отстоящих друг от друга по окружности зубьев колеса по левым и правым сторонам (про­филя.

Измерение отклонений окружного шага. Отклоне­ния величины окружного шага также сказываются на плавности зацепления. Для определения отклонений окружного шага приме­няют шагомер (фиг. 36), состоящий из корпуса 1, индикатора 2, опорных ножек 3, подвижной измерительной губки 4 и поворотной измерительной губки 5. Расстояние между губками устанавливают с помощью подвижной губки по модульной шкале, нанесенной на корпусе. После этого подвижную губку закрепляют винтом 6.

Прибор устанавливают так, чтобы губки касались зуба прибли­зительно по делительной окружности. Опорные ножки соприкаса­ются с колесом по окружности выступов; в таком положении нож­ки закрепляют винтами 7. Индикатор устанавливают на нуль. За­тем прибор переносят на следующую смежную пару зубьев и сни­мают показание индикатора, которое указывает на отклонение из­меряемого окружного шага от предыдущего, принятого за единицу. Отклонение может быть как в сторону плюса, так и в сторону ми­нуса. Произведя измерение по всему колесу, можно определить погрешности между отдельными окружными шагами.

Шагомер применяют для измерения колес с модулем 3—15.

Проверка профиля зуба. Как уже было сказано, про­верка профилей зубьев у больших колес производится косвенным путем: проверкой инструмента, правильной его установкой, провер­кой точности станка.

Для колес 4-класса точности при проверке профиля можно при­менять шаблон, изготовленный по профилю или впадине зуба. Од­нако в условиях единичного производства это себя не опраздывает - так как изготовление шаблона с теоретическим профилем вызыва­ет определенные затруднения.

Измерение величины смещения исходного кон­тура. Смещением исходного контура определяют зазор между зубьями пары колес зацепления, необходимый для нормальных ус­ловий работы. Для измерения смещения исходного контура приме­няют тангенциальный зубомер и штангензубомер.

Тангенциальный зубомер (фиг. 37) состоит из корпуса 1 и двух измерительных губок 2, перемещающихся от винта 3 с правой и левой винтовой нарезкой. Измерительные губки расположены сим­метрично относительно оси индикатора 4 и имеют измерительные

ПРОВЕРКА ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, РЕЗЬБ И КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Поверхности, скошенные под утлом зацепления зубчатых колес. Прибор на нужный размер устанавливают с помощью специаль­ных роликов. Комплект роликов для различных модулей прилага­ется к прибору. Ролик 5 ставят на призме 6 и губки зубомера сво­дят так, чтобы середина измерительных поверхностей соприкаса­лась с роликом. После этого губки зажимают винтом 7, индикатор устанавливают на нуль и прибор переносят на изделие. Стрелка индикатора показывает величину отклонения исходного контура от его номинального положения.

. Тангенциальный зубомер пригоден для измерения зубьев с мо­дулем до 36 мм.

Штангензубомер (фиг. 38) имеет две взаимно-перпендикуляр­ные штанги со шкалой 1 и неподвижную губку 2, по штангам пере­мещаются рамки 3 и 5 с нониусами 4 и 7 с ценой деления 0,02 мм. Шкала 1 служит для определения расстояния от выступа колеса, на котором замеряют толщину зуба. Это расстояние определяется положением линейки 6. Размер устанавливают по нониусу 7, при­бор переносят на измеряемый зуб и определяют его толщину с по­мощью нониуса 4.

ПРОВЕРКА ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, РЕЗЬБ И КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Штангензубомер применяется для колес 4-го класса точности с

Модулем до 35 мм.

Проверка правильности направления зуба. Пра­вильность направления зуба проверяют по краске при комплексном контроле колеса, о чем уже сказано ранее. При обработке косозубых колес до начала нарезания зуба, как правило, проверяют правиль­ность настройки станка. Для этого в суппорте станка устанавливают чертилку, станок включают и на заготовке наносят риску, соответ­ствующую направлению будущего зуба. Правильность фактичес­кого направления зуба сравнивают с теоретическим направлением зуба, вычерченным на кальке, которую накладывают на заготовку. Проверка ведется и настройкой станка, когда зубья обоих колес одной пары нарезают на одном станке (при одной настройке его).

Измерение крупных резьб. Заводы инструментальной промыш - ! ленности изготовляют калибры диаметром до 210 мм. В практике производства прокатного оборудования встречаются резьбы значи­тельно больших размеров. Проверка таких резьб производится дву­мя способами. В некоторых случаях заводы изготовляют калибры в виде контрольных болтов и контрольных гаек, .по которым изде­лие и проверяется.

Резьба считается изготовленной правильно, если контрольный болт или гайка навинчиваются без особых усилий и не имеют при этом игры в осевом или радиальном направлении. /

Контрольный болт при изготовлении проверяется по среднему диаметру, шагу и профилю, а гайка — на свинчивание с ним. Для крупных резьб (диаметром до 600 мм) ограничиваются проверкой витков резьбы стержня (винта) в процессе обработки по шаблону, а по винту нарезают резьбу в гайке. Правильность резьбы в гайке проверяют навинчиванием ее на винт.

ПРОВЕРКА ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, РЕЗЬБ И КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Проверка конических поверхностей. Измерение и контроль боль­ших конических поверхностей ведется обычным методом — скобой, губки которой образуют угол, равный углу конуса.-

Недостатком скобы является низкая жесткость ее и то, что трудно обеспечить прилегание обеих губок к измеряемой поверх­ности. Эти недостатки устранены в методе параллельных сторои (фиг. 39).

Наружный конус (фиг. 39, а) проверяют с помощью шаблона. Шаблон 1 прилегает к изделию 2, при этом вторая сторона шабло­на располагается параллельно портивоположн-ой образующей ко­нуса. Произведя три замера по длине конуса с помощью микромет­рической или индикаторной скобы, можно определить точность его обработки.

Проверка внутренних конусов методом параллельных сторон (фиг. 39, б) производится шаблоном 1, который устанавливается радиально, радиусная измерительная поверхность его прилегает к образующей 2 конуса, а плоская поверхность 3 параллельна про­тивоположной образующей конуса. Замер производится микронут­ромером 4 в трех местах (размеры Ми М2, М3). Прямолинейность образующей конуса проверяется лекальной линейкой, на просвет и под щуп.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ КЛАССА «КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ»

Детали этого класса характеризуются тем, что На наружной или внутренней цилиндрической поверхности их имеется крепежная резьба. Основные группы этого класса: винты, болты, шпильки, гайки. При обработке крепежных деталей необходимо выдержать …

РОЛЬГАНГ

Рольганги по назначению делят на рабочие и транспортные. По конструкции их можно разделить на следующие основные типы: 1. С групповым приводом (рабочие и транспортные): а) имею­щие неприводные рамы, отлитые вместе …

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ПРИПУСКА

Припуском называют слой металла, который удаляют с поверхности детали в процессе обработки. 'Припуск может быть общий и операционный. Под общим припуском понимается батываемой поверхности, режима резиния и режущего инстру­мента. 5) …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел. +38 05235 7 41 13 Завод
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 067 561 22 71 — гл. менеджер (продажи всего оборудования)
+38 067 2650755 - продажа всего оборудования
+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи всего оборудования
e-mail: msd@inbox.ru
msd@msd.com.ua
Скайп: msd-alexandriya

Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Представительство МСД в Киеве: 044 228 67 86
Дистрибьютор в Турции
и странам Закавказья
линий по производству ПСВ,
термоблоков и легких бетонов
ооо "Компания Интер Кор" Тбилиси
+995 32 230 87 83
Теймураз Микадзе
+90 536 322 1424 Турция
info@intercor.co
+995(570) 10 87 83

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.