Тепловые насосы

СУШКА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ

Применение тепловых насосов в процессе сушки заметно воз­растает, на рынке появляются многочисленные установки, предна­значенные для этих целей. Одна из лучших работ по применению тепловых насосов в сушильных процессах проведена Электротех­ническим исследовательским центром в Англии. Она продолжается и в настоящее время. В работе,[14] проанализировано состояние сушильной технологии и подсчитано количество воды, удаляемой в промышленных процессах на предприятиях Англии. Эти значения приведены в табл. 7.5, они не включают воду, удаляемую в химиче­ской, фармацевтической и пищевой промышленности. Годовое ко­личество испаряемой воды в Англии составляет 20—30 млн. т. Для испарения 30 млн. т требуется энергия 74-Ю6 ГДж. С учетом общего КПД процесса сушки 50% полное потребление энергии на эти процессы составит 148-106 ГДж.

Таблица 7.5. Удаление воды путем испарения в промышленности

Материал

Годовое производст­во, млн. т

Среднее снижение

Влажности, %

Количество удаленной влаги, млн. т

Бумага и доски

4,6

200

9,2

Кирпичи

15,7

15

2,4

Сухое молоко

0,21

900

1,85

Сгущенное молоко

0,17

500

0,85

Гипс

3,7

20

0,74

Штукатурка

2,3

45

1,0

Текстиль

1,4

30

0,4

Сырье для фарфора

3,05

10

0,35

Минеральные удобрения

4,0

3

0,12

Древесина мягких пород

0,27

45

0,12

Древесина твердых пород

0,24

20

0,05

Красители

1,0

50

0,05

Фарфоровые трубки

0,75

15

0,11

Черепица, гончарные и сантехнические

Изделия

1,0

15

0,15

Итого

17,4

Для этих процессов аммиак имеет слишком высокое давление, что не позволяет использовать его в тепловых насосах. Но давле­ние— не единственный критерий для выбора рабочего тела. Ко­личество тепла, передаваемого хладоагентом, сильно зависит от его скрытой теплоты, значения которой приведены в табл. 7.6.

Таблица 7.6. Теоретические характристики хладоагентов при температурных условиях тепловых насосов

Характеристика

Хладоагент

11

2,

113

114

12

31/114

12/31

Давление испарения, кН/м2

220

385

103

425

1190

758

1200

Давление конденсации, кН/м2

1000

1610

560

1700

3950

2920

4140

Критическая температура, °С

198

178

214

146

112

142

118

Отношение давлений

4,45

4,2

5,3

3.95

3,35

3,86

3,4

Удельный объем, м3/кг, при

0,0801

0,0619

0,1298

0,0320

0,0146

0,0324

0,0170

50 °С

Массовый расход, кг/с

0,088

0,126

0,060

0,245

0,530

0,242

0,450

Чистый холодильный эффект,

114,5

145,5

86,4

48,5

36,6

118,8

65,0

КДж/кг

27,9

35,0

25,6

18,6

18,6

35,0

25,6

Теплота сжатия, кДж/кг

13,9

22,8

6,76

13,0

28,3

37,6

41,7

Коэффициент преобразования

5,1

6,2

4,35

3,5

2,9

4,48

3,55

Испаритель 50 °С I

Конденсатор 110 °С. J Теоретический объемный расход компрессора 28,32 м'/ч.

Холодильный эффект получен вычитанием энтальпии хладоагента при температуре хла­доагента из энтальпии перегретого пара, входящего в компрессор при температуре испаре­ния. Теплота компрессии — это разность между энтальпией пара после компрессора и до него в предположении изоэнтропического сжатия.

Удельный объем определяет размеры компрессора. Критическое давление и температура определяют предельные условия, вне ко­торых рабочее тело уже не может быть использовано. Кроме того, важным фактором является растворимость хладоагента в смазоч­ном масле.

Наряду с упомянутыми свойствами следует принимать во вни­мание также и стоимость, хотя выбор хладоагентов на рынке доста­точно велик и конкуренция удерживает цены в разумных преде­лах. Кроме того, потери хладоагента должны быть минимальными, хотя для больших систем они не составляют значительной доли капитальных или текущих затрат.

КПД обычной конвективной сушилки (рис. 7.6) зависит от сте­пени рециркуляции воздуха и описывается формулой

Т,= (Г2-Г3) / [(Г2 — 7*з) + (1 — W) (7*а — Г,)Д.

Где 7*1 — температура окружающего воздуха; Т2 — температура воздуха на входе в сушильную камеру; Т3 — температура сбросно­го воздуха; W—отношение расхода рециркуляционного воздуха к полному расходу.

СУШКА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ

0,8 W

Рис. 7.7. Влияние рециркуля­ции W на КПД обычной су­шилки.

Типичная зависимость КПД сушилки от W показана на рис.7.7. В обычной сушилке невозможна 100%-ная рециркуляция, так как повышение влажности воздуха быстро ликвидирует его сушиль­ную способность. Однако тепловой насос может быть эффективно

СУШКА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ

Рис. 7.6. Обычная сушилка, ис­пользующая частичную рецир­куляцию.

1 — вентилятор; 2 — нагреватель; 3 —Сушильна

Применен в сушилках как средство удаления влаги из выбрасывае - емого воздуха, так что он может направляться на рециркуляцию в значительно больших количествах. Это было показано также в гл. 5 при описании домашних сушилок.

Рис. 7.8. Теплонасосная сушилка.

/ — влажный воздух; 2 — сухой воздух; 3 — конденсатор; 4 — вентилятор; 5 — компрессор; 6 — дроссель; 7 — испари - (гель; >S — конденсат.

І. КГ/КГ

СУШКА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ

Рис. 7.9. Удаление влаги с по­мощью теплового насоса.

Гк, Гкси — температуры конденсации и испарения; d — абсолютная влажность, кг/кг; ф — относительная влажность.

Процесс обезвоживания с помощью теплового насоса (рис. 7.8) можно изобразить на психрометрической диаграмме рис. 7.9. Уходящий воздух, который нужно осушить, проходит че­рез испаритель теплового насоса и охлаждается (процесс 1, 2 на рис. 7.9). В результате охлаждения часть влаги конденсируется и вытекает через дренаж. Рециркулирующий воздух поступает затем в конденсатор и нагревается за счет использования явной и скры­той теплоты, воспринятой испарителем, и тепла, эквивалентного работе сжатия.

КПД системы подчиняется обычным законам тепловых насосов, КОП зависит от разности температур испарения и конденсации. Снижение разности температур обычно достигается в сушилках с камерой смешения, где при условиях, соответствующих точке 3 рис. 7.9, охлажденный воздух с насыщенным паром смешивается с неохлажденным перед входом в конденсатор.

Характеристики тепловых насосов в сушилках зачастую изо­бражают в их зависимости от степени удаления влаги, имеющей

Размерность кг/(кВт-ч). На рис. 7.10 показано влияние повышения темпе­ратуры и влажности на степень уда­ления влаги. Она возрастает по мере повышения температуры и влажности. Ниже даны примеры, где степень уда­ления влаги составляет 2,5 кг/(кВт-ч). Также должны вскоре появиться уста­новки при 3 кг/(кВт - ч).

При сопоставлении различных су­шилок со степенью удаления влаги 3 кг/(кВт-ч) оказалось, что для полу­чения равного с теплонасосными су­шилками потребления энергии в слу­чае парового нагревания КПД должен быть 58%, а в случае огневого нагре­ва— 75%. Фактические значения КПД этих сушилок ниже, так что тепловой насос может дать экономию топлива.

Как упоминалось в § 7.3, в сушилках можно применять и обыч­ные системы восстановления тепла. Они могут играть и роль обез­воживающих устройств. Определение оптимальной доли теплона­сосных и обычных систем восстановления тепла можно рекомендо­вать в качестве полезного упражнения.

СУШКА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ

Рис. 7.10. Зависимость степени удаления влаги в сушилке от относительной влажности и температуры сушильного аген­та.

Одним из первых применений теплового насоса для обезвожи­вания была - работа фирмы: Sulzer [7] — обезвоживание подзем­ных полостей в Германии в 1943 г. Теплота конденсации водяного пара из воздуха использовалась для подогрева входящего свежего воздуха. Другой пример — зерновая сушилка, разработанная в США в 1950 г. [15]. Применение теплового насоса позволило уп­равлять относительной влажностью и температурой воздуха, что важно для многих сушильных устройств. Экспериментальная зер­новая сушилка была изготовлена (рис. 7.11) и испытана в различ­ных условиях, что позволило проверить теоретические исследова­ния, проведенные в 1949 г. [16]. Площадь пола зернового бункера Составляла около 1,3 to2. Тепловой насос с электроприводом мощ - костью 570 Вт содержал хладоагент R12. Циркуляция воздуха обеспечивалась центробежным вентилятором мощностью 380 Вт. Водяной охлаждающий контур служил для регулирования температуры сушкй. В исследованиях переменными былг температура воздуха (43—54 °С) и его расход (550—2000 м3/ч). Исшйания прекращались при достижении влажности зерна 12%. Оказалось, что потребление энергии (кВт-ч/кг) влаги очень хорошо согласо­валось с теоретическими значениями, полученными в цсследованиях 1949 г. Минимум затрат соответствовал расходу 800—1000 м3/ч. Затраты энергии 0,28 кВт-ч/кг при 54°С. Эти значения свидетель­ствуют о высоком значении КОП теплового насоса по сравнению с современными установками. В работе отмечалось, что главный недостаток системы — дополнительные, капиталовложения. Позд­нее было показано, что эти добавоч­ные капиталовложения, окупаются за несколько месяцев.

Одним из первых применений теп­лового насоса для сушильных целей в коммерческом масштабе "с тонким ре­гулированием температуры и влажно­сти является сушка древесины. Пио­нером здесь была фирма Westair, вы­пускавшая оборудование в течение 10 лет. Около тысячи ее установок ра­ботают во всем мире. Типичная уста­новка показана на рис. 7.12. Она ра­ботает так, как это было описано ра­нее, с тем отличием, что воздух обду­вает электрооборудование, что улуч­шает использование тепла и обеспечивает охлаждение мотора вен­тилятора. Перед возвращением в сушильную камеру воздух нагре­вается в теплообменнике. На рис. 7.13 показаны общий вид уста­новки и ее основные компоненты.

Установка содержит датчики влажности и' температуры, кото­рые управляют включением холодильника и Нагревателя в

Мости от свойств высушиваемого материала. Периодическая налад­ка управления в процессе сушки определяется содержанием влаги. В ряде случаев эта наладка оказывается излишней во всем процес­се сушки.

Параметры сушки проверяются вращающимся Гигрометром или записываются на термогигрографе. Содержание влаги в древесине

Г

СУШКА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ

Ч

СУШКА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ

Основные компоненты (б) н тепловой насос «Westair — D200» (в). 5— расширительное устройство; 6 — компрессор; 7—вентилятор с двигателем; 8— сушиль-

Контролируется в течение всего процесса на специально заложен­ном образце. При достижении необходимых значений в течение некоторого времени перед выемкой древесины из камеры ее выдер­живает, в условиях равновесия.

В)

Сама камера изготовлена из обычных строительных материа­лов— древесины, кирпича или бетона. Для нее также можно исГібльЗоватЬ суЩесТвуюіЦиб зДаїіия. НнеобходиМо ЛиіПь, чтобы она была возможно лучше изолирована и уплотнена для предотвраще­ния утечек воздуха. Пол и другие внутренние поверхности должны быть водостойкими во избежание накопления влаги. Это легко до­стигается битумными покрытиями, а для стен и потолка — доска­ми с пластмассовым покрытием.

В дополнение к вентилятору, входящему в установку «Westair», необходимо установить вентилятор для циркуляции воздуха внутри камеры.

Производительность сушильной установки определяется схемой и конструкцией камеры. Потребитель сообщает следующие дан­ные: 1) сорт высушиваемой древесины; 2) начальную и конечную влажность; 3) количество высушиваемой древесины за неделю или месяц; 4) размеры досок.

Основываясь на этой информации, фирма-производитель сове­тует, как сконструировать камеру, и рекомендует подходящую мо­дель из своих установок.

Конечно оценить затраты без детальной проработки трудно, так как они зависят от многих факторов. Для комплектной установки выпуска 1974 г. средние капиталовложения, распределенные на первые 5 лет, оценены около 7 ф. ст./м3 высушенной древесины. Текущие затраты также зависят от многих изменяющихся факто­ров. При средней стоимости электроэнергии за упомянутый 5-лет­ний период они составили 2,5 ф. ст./м3.

Можно ожидать существенно большего ресурса установок «Westair». Дольше всего работающая установка в Норвегии давно преодолела 10-летний рубеж без капитального ремонта при обыч­ном обслуживании.

Другим применением, реализованным в более позднее время, является сушка керамики. В качестве типичного примера можно привести установку на фабрике Portacel в Кенте, выпускающую керамические фильтры для очистки воды. Здесь требуется тщатель­ный контроль за технологическим процессом, и теплонасосная си­стема позволила повысить качество продукции и производитель­ность.

Керамические элементы нарезаются из сплошной цилиндриче­ской трубы, получаемой экструзией, при длине отрезков 125 и 250 мм. Эти элементы подсушивают перед обжигом в строго опре­деленных условиях. После полной сборки и испытания в воде тре­буется повторная сушка. Установку «Westair» применяют для суш­ки фильтров перед обжигом и после испытаний.

Раньше сушка перед обжигом проводилась в камере длиной 15, шириной 6 и высотой 2,5 м. Горячий воздух поступал от газового нагревателя тепловой мощностью 545 МДж/ч. Сушка дневной продукции — 2000 деталей обычно занимала 72 ч и представляла узкое место в производстве. Новая сушильная камера имеет раз­меры 9X4X2,5 м. У нее бетонный пол и стены из легких блоков. Изнутри стены покрыты теплоизоляцией из стекловолокна толщи­ной 75 мм. Ограждение, стойкое к воздействию пара, выполнено из судовой фанеры, крашенной алюминиевой краской. В камере под­держивается температура 49 °С, и дневной выпуск — 2000 деталей проходит сушку за 24 ч. При сушке более длинных фильтров (250 мм) за сушильный цикл удаляется около 900 кг воды. Испы­тания показали, что при необходимости время сушки можно сни­зить до 15 ч.

Размеры камеры несколько превышают необходимые, часть ее отделена щитом. Она оборудована двумя установками «Westair» с мощностью компрессора 8,5 кВт и электронагревателем на 9 кВт для повышения температуры сразу после включения. Кроме упомя­нутых потребителей энергии имеется только электромотор потолоч­ного вентилятора, обеспечивающего рециркуляцию воздуха.

Для выпуска 3000 деталей в день фирма планирует удалить временный щит в камере и смонтировать третью установку. По­мимо снижения втрое — с 72 до 24 ч времени сушки новая схема дает более равномерное содержание влаги. При старой системе тем­пература существенно изменялась, от чего влага распределялась неравномерно и часть деталей при обжиге разрушалась. Новая си­стема исключила вариации температуры и снизила потери от брака.

После испытания в воде керамические детали сушат при более низкой температуре — 32 °С, чтобы не нарушать адгезию покрытия. Раньше этот процесс проводился в камере, нагреваемой газовым подогревателем на 29 кВт плюс третья часть мощности нефтяного подогревателя на 73 кВт, который включали при повышении вы­пуска продукции. Теперь сушку производят в новой камере, обору­дованной такой же установкой «Westair».

Стоимость энергии, потребляемой обоими сушильными процес­сами при газовом и нефтяном подогреве, около 6500 ф. ст./ год. Эти затраты снижаются примерно до 3000 ф. ст./год при применении новой электрической теплонасосной сушки. При стоимости установ­ки около 10 000 ф. ст./ год, годовая экономия 3500 ф. ст. обеспечи­вает срок окупаемости менее 3 лет. Для фирмы не менее важны улучшение технологического ритма и простота увеличения мощно­сти сушилки при планируемом увеличении выпуска продукции. Снижение времени сушки устранило узкое место в производстве. Повышение равномерности распределения влаги повысило качест­во продукции и снизило брак. Кроме того, такой метод обезвожи­вания автоматически снабжает дистиллированной водой другие технологические процессы производства, что дает фирме экономию 100—500 ф. ст./год.

Решение фирмы применить описанную электрическую сушку привело к повышению эффективности использования производст­венных помещений, рабочей силы, энергии и материалов, иначе говоря, всех ресурсов, используемых в технологии.

Выше приведены только два примера применения тепловых на­сосов для обезвоживания и сушки. Число примеров можно продол­жить: сюда относятся пищевая и фармацевтическая промышлен­ность, а также производство керамики и кирпича. Тепловые насосы
с целью осушения начали применять и на электростанциях. Для поддержания обмотки генераторов в сухом состоянии, когда гене­ратор не работает, ранее применялась циркуляция окружающего воздуха, нагретого в электрокалорифере. Теперь для этой цели используют небольшой тепловой насос с существенной экономией энергии. Применение теплового насоса для сушки бумажной ленты на установке стоимостью 1500 ф. ст./год дает около 4500 ф. ст. го­довой экономии. Исследуется возможность одновременного исполь­зования воздушных компрессоров и для охлаждения, и для сушки. Разрабатываются методы повышения температуры конденсации

Выше 100 °С, что расширяет сферу прило­жения тепловых насосов.

Для сушки помимо обычных хладоаген­тов, характерных для холодильных устано­вок, применяют и необычные; недавно во Франции [17] предложен парокомпрессион - ный цикл на воде, его схема показана на рис. 7.14. Водяной пар при атмосферном давлении отсасывается над влажным про­дуктом и сжимается в компрессоре. Он кон­денсируется при 0,5 МПа (150 °С) в тепло­обменнике, подогревающем воздух, подава­емый в сушилку. Если пар недостаточно чист, рекомендуется применять замкнутый контур на водяном паре с дополнительным теплообменником. Утверждается, что эффективность процесса со­ставляет 1000 кДж/кг испаряемой влаги [3,6 кг/(кВт-ч)]. В другой схеме (рис. 7.15) контур с перегретым паром дополняется обычным тепловым насосом на фреоне, при этом эффективность достигает 750 кДж/кг [4,8 кг/(кВт-ч)]. Эта схема применена для непрерыв­ного процесса в туннельной сушилке, тогда как другие описанные выше схемы относятся к камерным сушилкам.

Недавно в Новой Зеландии проведена работа, направленная на снижение капиталовложений в описанные выше сушилки большой мощности с учетом ограничения температуры, налагаемого приме­нением существующих хладоагентов [18]. В качестве решения про­блемы рекомендована рекомпрессия пара. Здесь следует отметить, что максимальная температура хладоагента в расчетах новозе­ландских авторов — около 50 °С. Однако при использовании таких хладоагентов, как R144, допустима температура конденсации око­ло 120 °С (§ 7.4). Ограничением служит снижение КОП теплового насоса при нагреве окружающего воздуха до высоких температур, приводящее к неэкономичности установки. Сушка некоторых сор­тов леса требует температур, превышающих возможности сущест­вующих сушилок, и здесь можно применить рекомпрессию пара — сжатие паров, удаляемых из высушиваемого материала, и их ис­пользование для подогрева.

СУШКА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ

Рис. 7.14. Сушка паром высокого давления.

/ — компрессор; 2 — сжатый пар; ,1 — пар при атмосфер­ном давлении; 4 — вода.

Высокотемпературная сушка при атмосферном давлении дает пары с температурой конденсации 100 °С, но если требует програм­ма, температура пара может быть и выше. При сжатии этого пара повышается и температура сушки. При достаточно большой степе­ни сжатия температура конденсации превышает температуру сухо­го термометра, и тогда устанавливается необходимая для тепло­обмена и подачи тепла в сушилку разность температур.

При использовании этого метода для снижения потребления энергии в сушилках для леса необходимы некоторые изменения по сравнению с сушкой керамики. Присутствие воздуха в паре при па­ровом подогреве снижает эффективность теплообмена и повышает затраты энергии на сжатие. Поэтому важно, чтобы атмосфера

СУШКА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ

Рис. 7.15. Конвективная сушилка с контуром перегретого пара и обычным теп­ловым насосом.

' — продукция; 2 — холодная вода; 3— поток воздуха; 4 — водяной пар атмосферного давле­ния; 5— манометр; 6 — компрессор водяного пара; 7 — фреоновый компрессор; 8—конденса­ция пара при 0,5 МПа, 148 °С; 9 — вода при 108 °С, 0,5 МПа.

Внутри сушилки содержала только пар, т. е. чтобы сушилка рабо­тала на перегретом паре. Для поддержания пара перегретым при атмосферном давлении компрессор должен засасывать только па­ры, удаляемые из высушиваемого леса, и подавать их в паровой нагреватель. Управление компрессором строится с учетом пара­метров пара на выходе из сушилки и давлении внутри нее с регу­лированием потока испаряемой влаги через компрессор. Не нуж­но сбрасывать избыточную влагу в атмосферу, так как вся испа­рившаяся влага удаляется компрессором и конденсируется в паро­вом нагревателе. Побочным продуктом процесса рекомпрессии пара является большое количество горячей воды при температуре до 100 °С, которую можно использовать, в частности, как питатель­ную воду для котла.

Общая схема сушилки для леса с рекомпрессией пара приве­дена на рис. 7.16; она состоит только из уплотненной камеры с вентилятором для циркуляции газов и парового подогревателя. Важность уплотнения камеры трудно переоценить. При сушке перегретым паром имеется тенденция к некоторому повышению давления пара внутри камеры, что способствует утечке пара в атмосферу. Любая потеря пара снижает энергию, восстанавливае­мую при рекомпрессии, поэтому устранению таких утечек следует уделять особое внимание. Следует устранять также и любую кон­денсацию внутри сушилки, так как и она уменьшает количество
пара, поступающего на рекомпрессню. Сушилка должна иметь до­статочную теплоизоляцию, так как температура внутренней стенки превышает 100 °С.

Отсос пара компрессором производится из нижней части каме­ры, что позволяет сжимать менее перегретый пар и понижает рас­ход энергии на сжатие. Дополнительным преимуществом такого размещения является также снижение расхода воздуха через ком­прессор. Воздух накапливается в верхней части камеры и выбра­сывается через специальные каналы. Давление сжатого пара при­ближается к давлению обычных пароснабжающих установок.

СУШКА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ

Для рекомпрессии нужно тщательно подобрать компрессор. В отличие от большинства других случаев охлаждение компрессо­ра здесь не требуется. На выхо­де из компрессора достигается вы­сокая температура (до 415 °С), что предъявляет к конструкции компрессора особые требования. Следует предусмотреть регулиро-

Рис. 7.16. Схема рекомпрессии пара в су­шилке для дерева.

1—трубки с паровым подогревом; 2 —воздух; 3 — улавливатель; 4— водяной пар; 5 — вентиля - тор; в — предохранительный клапан; 7— компрес­сор; 8 — вход в компрессор; 9 — конденсат.

Вание компрессора, чтобы при снижении нагрузки уменьшался и расход пара, но давление на выходе поддерживалось постоянным. Для лесосушильных установок оказались подходящими компрес­соры, созданные для выпарных аппаратов химической технологии, где рекомпрессия практически используется для теплоснабжения непрерывно работающих аппаратов. Иногда для сжатия пара ис­пользуют струйные эжекторы на паре высокого давления. Преиму­ществом такой рекомпрессии пара является снижение эксплуата­ционных затрат и исключение использования дорогой электроэнер­гии. Недостаток такой системы в низком механическом КПД паро­вого эжектора и трудности регулирования системы при изменении режима работы [15].

Имеются примеры успешного применения перегретого пара для сушки леса при температуре 130 °С, так что при рекомпрессии сле­дует предусмотреть получение перегретого пара.

Новозеландское исследование показало, что экономия энергии при сушке леса доходит до 65% расходуемой в обычной сушилке. Это относится к установке с компрессором около 500 кВт, значи­тельно более мощным, чем современные компрессоры сушильных
тёпловых насосов замкнутого цикла на фреонах. ЯредйолаГаётся, что экономию энергии можно еще повысить в таких сушильных процессах, где степень осушки не очень велика.

Аналогичные преимущества имеет паровая компрессия при про­изводстве бумаги.

Тепловые насосы

Скажем «да» теплу в доме и обеспечим его

Одним из самых ответственных вопросов при строительстве загородного дома является выбор отопительной системы, ведь в данном вопросе важно учесть те затраты, к которым нужно будет быть готовым при установке оборудования …

Какие отопительные системы снизят счета за отопление?

Чтобы в процессе эксплуатации здания, нести как можно меньше затрат энергии, стоит во время строительства дома планировать монтаж современных отопительных систем. Современная отопительная система не должна негативно воздействовать на среду, …

Геотремальное отопление загородного дома

Тепловой насос получает тепло от земли и подает его в дом. Таким образом, это один из самых дешевых способов отопления загородного дома.

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.