ПРОИЗВОДСТВО СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ

ИЗДЕЛИЯ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ ИЗ КУСКОВЫХ ОТХОДОВ ПУТЕМ СТАНОЧНОЙ ОБРАБОТКИ

Клееные панели и щиты. Клееная панель представляет со­бой деревянный щит, склеенный из отрезков досок (рис. І). Па пел II классифицируют по виду применяемого клея и по виду обработки

Поверхности. По первому приз­наку они подразделяются на па­нели, склеенные синтетическими водостойкими клеями (КБ-3, ФР-12 и др.), и панели, склееные синтетическими средневодостой - кими клеями (К-17, М-60, М-70 и др.). По второму признаку они подразделяются на панели, стро­ганные с двух сторон, и панели шлифованные с одной или с двух сторон. Марки и характеристика панелей указаны в табл. 9. Па­нели должны соответствовать размерам, указанным в табл. 10.

Для изготовления панелей могут быть использованы низкосорт­ные короткомерные пиломатериалы хвойных пород влажностью не

Таблица 9

Более 10%. В технологии изготовления панелей, разработанной ЦНИИМОД Минлеспрома СССР, предусмотрены те же операции по обработке поверхностей элементов, что и в технологии изготов­ления половых щитов.

В целях повышения механической прочности и улучшения внеш­него вида панелей необходимо в процессе обработки устранять дефекты древесины (выпадающие сучки, прорости, рак, гниль и др ). Элементы панелей (шириной не более 150 мм) склеивают по длине на зубчатый шип. Шиповое соединение в вертикальном сечении может быть симметричным или несимметричным. При из­готовлении панелей для строи­тельства допускаются обзол, вырывы и сколы глубиной не более 3 мм и только на одной стороне панели.

Предел прочности панелей при скалывании вдоль воло­кон по клеевому шву в сухом состоянии должен быть не ме­нее 60 кгс/см2, а при статиче­ском изгибе зубчато-шипового соединения ои должен быть не менее 35% прочности изгиба бездефектной древесины.

Клееные деревянные па­нели могут быть использованы для настила полов, для перегоро­док и крыш, для фрамуг, обшивки щитовых домов, настила строи­тельных лесов и других целей. Облицованные шпоном, бумагой или пленочными материалами панели могут быть использованы в ка­честве конструктивно-отделочного материала.

Клееные щиты изготовляют из древесных отходов лесо­пиления различной толщины, длиной от 375 мм и выше. Эти от­ходы раскраивают по ширине на отрезки размером 40—44 мм, А затем оторцовывают на длину, кратную 750 мм. Короткие бруски торцуют на длину 375 мм, затем при формировании щитов перед склейкой стыкуют.

Бруски, заготовленные нз сырой древесины, сушат до конечной влажности 10—12%. Кромки строгают на фуговальном станке, после чего бруски направляют в клеильное отделение для форми­рования и склейки щитов. При подборе брусков необходимо обра­щать внимание на то, чтобы лицевая поверхность щита была чи­стой, без дефектов. На обратной поверхности могут быть сучки, обзол и другие дефекты. Подбор и склеивание брусков выполняются на рабочем столе с гнездами для струбцин. Клей наносится на бруски клеевыми вальцами, установленными на том же столе.

При склейке в сборочной вайме подбор брусков и нанесение на них клея происходит на планках ваймы. Запрессованные в струб­цинах или ваймах щиты выдерживаются в течение 12—24 ч, В зависимости от температуры окружающего воздуха. При сушке
щитов в камерах при температуре не более 60°С сроки выдержки не превышают 2—4 ч.

После отвердения клея щиты распрессовывают и укладывают на прокладках в штабеля для выдержки и полного остывания. За­тем щиты строгают по толщине на рейсмусовом станке, обрезают по длине и ширине на круглопильном станке и направляют на фре­зерный станок для выборки шпунта по периметру (если щиты со­единяются рейками) или на шипорезный и фрезерный станки для выборки шпунта и гребня (если щиты соединяются непосред­ственно).

Реечные плиты и щиты. Реечные плиты изготавливают длиной 2200 мм, шириной 800 мм и толщиной 100 или 57 мм путем прес­сования отходов и обвязки их оцинкованной проволокой подобно плитам из камыша. Технология изготовления плит, разработанная НИИсельстрой, заключается в следующем. Отходы от лесопиления в виде тонких реек и брусков переменной толщины с обзолом сна­чала очищают от коры и при необходимости антисептируют, погру­жая в ванну с раствором фтористого натрия. Затем из них прес­суют плиты на станке, предназначенном для изготовления камыши­товых плит.

Перед началом прессования станок настраивают па заданную толщину плиты, т. е. на 100 или 57 мм. После настройки станка и фиксации вертикального положения откидной рамы упором при­ступают к креплению проволоки основ. Проволоку диаметром 1,8—2 мм, заготовленную заранее, навешивают на крюки, а прово­локу, поступающую с вертушки, крепят обычными пассатижами к верхнему крюку неподвижной рамы, затем пропускают ее через оба нижних крюка, закрепляют за верхний крюк откидной рамы и обрезают. Такой цикл крепления проволоки повторяется 16 раз, т. е. столько, сколько крюков в ряду. Натяжение проволоки должно быть равномерным для обеспечения необходимой плотности плиты.

После закрепления проволоки основ пространство между ра­мами высотой 200—250 мм заполняют отходами древесины и уплот­няют механическим способом. Уплотненную закладку из древесных отходов крепят подшивочными скобамн. Укладка, уплотнение и крепление закладок производятся до тех пор, пока не будет дости­гнута заданная ширнна плиты. После крепления скобами послед­ней закладки проволоку обрезают, а ее концы загибают вниз от по­следней скобы и заправляют внутрь. Последняя операция изготов­ления плит —их обрезка по размеру на циркульной пиле.

Готовая плита толщиной 100 мм весит около 120 кг. На 10 мг Готовой плиты расходуется в среднем около 1 м3 древесных отходов и 4—5 кг оцинкованной проволоки диаметром 1,8 — 2 мм Двое рабочих могут изготовить за смену до 30 м2 плит.

Готовые плиты имеют достаточную поперечную жесткость, а шероховатая поверхность плит хорошо держит штукатурный слой. Плиты хорошо пилятся и гвоздятся. Они обладают высокими теп­лоизоляционными свойствами и транспортабельностью. Плиты из
лесопильных отходов могут быть применены для устройства пере­городок и степ в каркасных зданиях, накатов перекрытии по бал­кам, а также для устройства временных производственных зданий. При использовании плит для перегородок, стен и перекрытий эко­номия деловой древесины составляет до 20%, а стоимость кон­струкций сокращается в 3—4 раза по сравнению со стоимостью конструкций из цельной древесины.

Реечные щиты изготавливают из отходов в виде обрезков длиной 600—1000 мм, шириной 40—140 мм и толщиной не менее 45 мм. Обрезки сначала сушат в сушильных камерах в течение 7—8 суток при температуре 40—90° С с постепенным повышением н дальней­шим понижением температуры.

Просушенные и отфуговаппые с боко вых сторон обрезки примерно одинако­вой длины в количестве, соответствую­щем ширине щнта, равной 250—270 мм, Зажимают в специальные струбцины, установленные на выбракованном токар­ном станке. На этом же станке устанав­ливают сверло диаметром 12 мм, кото­рым через специальные отверстия в ме­таллических стенках струбцин просвер­ливают в брусках два сквозных отвер­стия. В отверстия забивают деревянные нагели размером в торце 14X14 мм.

Собранный таким образом щит по­ступает па рейсмусовый станок, на кото­ром строгается по толщине. Затем маят­никовой пилой с двух торцовых сторон щита выбираются четверти, предназна­ченные для лучшей стыковки щитов ме­жду собой и применения фризовой рейки. Готовые щиты насти­лают по лагам и крепят к ним фризовыми рейками и гвоздями.

Щитовой паркет. Паркет, изготовляемый из кусковых отходов лесопиления, состоит из нижнего щита — основания и верхнего покрытия, наклеенного па основание. Щит изготовляют из древе­сины хвойных пород, покрытие — из твердолнетвенной древесины. Щит имеет рамочную конструкцию с реечным заполнением (рис.2).

Бруски рамки основания соединяются между собой прямым сквозным шипом на клею, а рейки закрепляются торцовым фаль­цем в продольных пазах брусков обвязки. Лицевое покрытие состоит из секций, собираемых из паркетных планок (фриз) с пря­мыми кромками одного размера и одной формы. Щиты соеди­няются между собой торцовыми шпонками, входящими в предва­рительно выбранные пазы по периметру щитов

Сырье для производства паркета сначала высушивают до влаж­ности 8%, а затем заготовки раскраивают по длине на торцовочном станке ЦПА и по ширине на прирезном станке ЦДК-4. Длина
заготовок для фриз 800 мм, заготовок для заполнения основания щита G65 Мм и для основания рамки 775 мм. Ширина их составляет соответственно 56, 90 и 60 мм. Заготовки, предназначаемые для изготовления фризы, подаются к четырехстороннему строгальному станку Ф-4, на котором они разделываются на рейки длиной 25, 50 или 100 мм, шириной 50 мм и толщиной 8 мм. У заготовок, пред - назначенных-для изготовления реечного щита-основания, на рейс­мусовом станке СР-6 прострагивается одна пласть до толщины 24 мм. Затем заготовки обрабатываются на шипорезном станке. При этом у заготовок для заполнения основания щита вырезается прямой шип с двух сторон по 12 мм каждый, у заготовок для ра­мок основания вырезается прямой шип длиной 60 мм и проушина соответствующего размера. Затем на фрезерном станке Ф-4 выби­рается прорезь по всей длине заготовок шириной 12 мм и глуби­ной 14 мм.

Щит собирают из обработанных заготовок основания в ручных ваймах и склеивают карбамндной смолой МФ-17 (или М-60) с до­бавлением в качестве отвердителя щавелевой кислоты. После пол­ного затвердевания смолы щиты строгаются с обеих сторон на рейсмусовом станке до толщины 20 мм. После этого слон смолы наносится вальцами на верхнюю пласть щита, на которую уклады­вается по всему основанию предварительно подобранная фриза. Набранные щиты поступают для склейки в гидравлический пресс горячего прессования П-713А. Прессование производится при удельном давлении 4,5 кгс/см2 и температуре плит пресса 110 — 130° С. По окончании прессования щиты выгружаются из пресса и прострагиваются по толщине на рейсмусовом станке, а затем обрезаются по периметру на обрезном станке. После этого лицевое покрытие шпаклюют и после необходимой выдержки шлифуют на шлифовальном станке типа ШлПС.

Далее щит поступает на фрезерный станок, где по кромке щита выбирается шпунт глубиной 14 мм для соединения щитов между собой при укладке шпонками. После этого щитовой паркет посту­пает на склад готовой продукции. По такой технологии организо­ван выпуск щитового паркета на Балезинской лесоперевалочной базе комбината Удмуртлес.

Торцовые щиты. Для изготовления торцовых щитов могут быть использованы кусковые отходы от лесопиления и деревообработки в виде срезков и брусков длиной от 200 до 600 мм и толщиной не менее 40 мм.

Прежде всего отходы сушат в камерных сушилках и сортируют по толщине. Заготовка шашки из отходов производится на кругло - пильном станке, затем ее направляют на сортировку, где отбрако­вывается шашка неправильной формы или с существенными поро­ками древесины (гнилью, табачным сучком и т. д.). Кондиционная шашка поступает для сборки щитов. Щиты из шашки изготовляют размером 500x500 мм или 1000X1000 мм.

Собирать щиты можно на станке, конструкция которого приведена на рпс. 3. Станок-сжим представляет собой стол раз - мером 1,2X1,2 М и высотой 0.8 М, накрытый стальным листом тол­щиной 3 5 мм. По верху листа уложена рамка из откидных угол­ков размером 50X50 мм и швеллера № 5, устроенная таким обра­зом, что два отрезка швеллера, снабженные винтами и воротками, могут свободно передвигаться в прорезях листа.

Перед укладкой шашки в станок поверхность листа припудри­вают известью-пушонкой, а уголки смазывают тавотом. После этого шашки нанизывают через боковые грани на проволочную вилку, изготовленную из проволоки диаметром 4—5 мм и длиной 350—400 мм и смачивают иа две трети высоты горячим битумом марки IV, нагретым до 70—85° С в специальной ванне размером 1,1X1,1 м.

После этого шашки укладывают сухой гранью рядами на при­сыпанную известью поверхность листа с соблюдением перевязки швов. Поверхность набранного шнта выравнивают таким обра­зом, чтобы торец каждой шашки соприкасался с листом стола. После сжатия щита и остывания битума швеллеры возвращаются (путем вращения воротков) в исходное положение, защелки угол­ков сжимаются, и уголки откидываются за скобы. После этого щит легко сдвигается с плиты и укладывается на ровный настил лицевой стороной вниз. Когда битум окончательно затвердеет, щиты устанавливаются на ребро с интервалом 20—50 мм. Для изготовления щитов размером 500x500 мм на стальной лист укла­дываются крест-накрест две полосы железа шириной 50 мм и тол­щиной 5 мм, смазанные тавотом.

Готовые щиты поступают на склад, где их укладывают в шта­бель высотой не более 1,5 .и, причем соприкасающиеся поверхности пересыпают известью пушонкой. После двух-трех суток выдержи­вания на складе под навесом щиты приобретают необходимую прочность.

Торцовые щиты применяют для устройства полов при строи­тельстве сельскохозяйственных и производственных зданий, скла­дов, мастерских и других объектов. На основание (бетон) сначала укладывают рейки-маяки толщиной 20- 25 мм и шириной 100— 120 мм, затем насыпают слой песка толщиной 20—25 им и по нему укладывают торцовые щиты. Торцовые щитовые полы из отходов древесины на 45—50% дешевле полов из шашки заводского изго­товления. При щитовой конструкции полов производительность труда в строительстве возрастает в 10—12 раз по сравнению со штучной укладкой шашек. Опыт применения торцовых щитовых полов имеется в Литовской и Казахской ССР. в Горьковской об­ласти и других областях и республиках.

Дверные коробки. Опыт работы ряда предприятий показал, что вместо толстомсрных пиломатериалов для изготовления дверных коробок могут быть использованы подгорбыльная дощечка или кусковые отходы, которые после соответствующей обработки склеи­вают в бруски. Детали, предназначаемые для склеивания, дотжны быть высушены до влажности 15%, а затем простроганы до одина­ковой толщины на рейсмусовом станке, так как при склеивании при разной их толщине возможны перекос и недожим.

Затем на детали по всей плоскости наносят слой клея. Спустя 3—5 мин (в зависимости от марки клея) склеиваемые детали ровно, без перекосов, укладывают в пакеты. При склеивании бру­сков коробки из двух-трех деталей во избежание смещения ниж­них деталей рекомендуется забивать в их торцы под углом 35—45° тонкие гвозди (длиной 40—50 мм) таким образом, чтобы после за­прессовки гвозди можно было бы вытащить.

Сверху набранный пакет прижимают бруском, превосходящим по размерам склеиваемый брусок коробки, для того, чтобы усилия пресса более равномерно передавались па склеиваемые детали. Через 3 ч пакет выгружается из пресса и укладывается на про­кладки. До обработки склеенный брусок должен быть выдержан в естественных условиях не менее суток.

Дверные коробки можно изготавливать также из короткомер - ных брусков, сращивая их по длине на зубчатый шип. Сращивание брусков на зубчатый шип состоит из следующих операций: тор­цовки пиломатериалов, раскроя их по ширине, строжки пласти и кромок брусков, нарезки шипа специальной фрезой, нанесения клея на склеиваемые поверхности, запрессовки, выдержки после запрессовки в течение 12—18 ч при 17—20° С и последующей обра­ботки по обычной технологии.

Кровельная дрань. Для изготовления кровельной драни может быть применен щеподральный станок СЩ-1 (рис. 4). Коленчатый вал с шатуном и металлической плитой, две зубчатые шестерни и шкив-маховик этого станка монтируют на деревянной станине. Нож, заточенный с двух сторон, крепят болтами к металлической плите.

В зависимости от заданной толщины драни определяется вы­ход ножа над плоскостью металлической плиты, ширина которой должна обеспечивать размещение двух брусков. Кровельную дрань изготовляют длиной (вдоль волокон) от 400 до 1000 мм, шириной от 90 до 130 мм и толщиной 3—5 мм из сырой древесины ели, сосны, лиственницы и пихты.

Техническая характеристика станка СЩ-1

Тип станка........................................................... горизонтального дей­ствия с прямолиней­но-возвратным дви­жением

Размеры ножа, мм:

Длина............................................................. 300

Ширина......................................................... 100—120

Толщина........................................................ 8—10

Число двойных ходов шатуна в минуту. 60—80 Мощность электродвигателя, кет .... 6

Штукатурная дрань. В зависимости от способа изготовления штукатурная дрань может быть пиленой, шпоновой и щипаной. Все виды драни изготовляют длиной от 1000 до 2500 мм. Ширина пиленой драни может быть от 25 до 40 мм, шпоновой — от 14 до 30 мм и щипаной — от 12 до 30 мм, толщина соответственно 5-—7; и 2—5 мм. Для изготовления драни используют, как правило, мелкотоварную древесину, а также крупномерные отходы ели, сосны, осины, кедра и лиственницы влажностью ие менее 30%. Для нарезки драни можно применять станок ДСК-2 (рис. 5).

Техническая характеристика станка ДСК-2

Тип ножа........................... гильотин - Размеры драни, мм:

TOC o "1-3" h z ный длина. . 1000

Длина ножа, мм. . . 1000 ширина... 19

Размеры заготовок, мм толщина...................................................................... 2—4

Длина ...... 1000 Производительность в

Ширина . . 180 смену, шт.................................................................................. 25 000

Толщина...................... 19 Мощность электродви­гателя, кет................... 1,7

Габаритные размеры,

Мм.................................. 1520Х1200Х

XI200

Кровельная плитка и гонт. Оба вида изделии изготовляют кли­новидной формы (рис. 6). У плиток клиновидная форма направ­лена вдоль волокон древесины, а у гонта, имеющего паз,— поперек.

Кровельные плитки изготовляют в соответствии с ГОСТ 4136—48* из короткомерных брусьев, четвертин чу рака или отхо­дов в виде откомлевки. Для изготовления плиток может быть ре­комендован круглопнльный станок с кареткой, имеющий диаметр пилы 550—600 мм и мощность электродвигателя 6 — 7 кет. Такой станок обеспечивает выпуск 2500—3000 плиток в смену.

Технологический процесс производства этих изделий состоит из следующих операций: поперечной распиловки коротышей на чураки длиной, соответствующей длине плитки; продольной распи­ловки коротышей на круглопильном станке; распиловки плашек на плитки или гонт на приспособленном круглопилъном станке; обрезки плитки по ширине на круглопильном станке для удаления

I—загрузочная коробка; 2 рукоятка; З - голка і ель; 4— нож; 5 — нрпжнмной шток; 6 — ограничитель; 7 — груз, 8 — ша­тун; 9 — угольник; 10 — отжимиые кулач­ки; II — задняя стойка загрузочной ко­робки; 12 — вал; 13 — шестерня цилинд­рическая; 14—ролик

Дефектов; сушки готовых изделий в камерах или в естественных условиях; сортировки; пропитки и окраски; упаковки. Примерная схема размещения оборудования цеха по производству плиток и гонта приведена на рис. 7.