ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ ОГРАЖДАЮЩИХ КОНСТРУКЦИЙ ПРОМЫШЛЕННЫХ И ГРАЖДАНСКИХ СООРУЖЕНИЙ

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Контроль качества сварочных работ и сварных соединений проводят в два этапа: в процессе монтажа и сварки и законченных сварных соединений.

В процессе монтажа и сваркн проверяют: квалификацию сварщи­ков, исправность сварочного оборудования, аппаратуры и приборов; исправность приборов и аппаратуры для контроля качества сварки; качество сварочных материалов; правильность сборки (зазоры и кон­трольные размеры конструкции); чистоту свариваемых кромок: режим сварки; соблюдение очередности наложения швов, преду­смотренной технологической картой; качество шва в процессе его наложения.

К выполнению ручной электродуговой сварки металлической гид­роизоляции допускаются сварщики не ниже 5-го разряда, к выпол­нению полуавтоматической сварки в среде углекислого газа — не ниже 3-го разряда, имеющие соответствующие удостоверения на до­пуск к сварке прочиоплотных швов ответственных металлокон­струкций.

Контроль сварочного оборудования и аппаратуры заключается в проверке соответствия применяемого оборудования требуемому для каждого вида сварки, а также его исправности.

Применяемые сварочные материалы (электроды и электродная проволока) проверяют на соответствие требованиям технических условий и ГОСТов на их поставку и наличие сертификатов. Особое внимание следует обращать на качество электродов, правильность их просушки в зависимости от марки и соответствие проектным маркам.

Перед сваркой проверяют тщательность очистки стыкуемых кро­мок и прилегающих к ним поверхностей на ширину не менее 20 мм от окалины, ржавчины, краски, масла и т. п. и зачистки этих участ­ков до блеска.

Контроль режима сварки заключается в проверке параметров тока, их стабильности, соответствия скорости перемещения электро­да, мощности тока.

Контроль качества шва в процессе его наложения включает в себя проверку технологии сварки, подогрева свариваемых элемен­тов (если он предусмотрен), качества отдельных слоев шва, количе­ства проходок, работы аппаратуры и приборов, контроля допусти­мости обмена воздуха и температуры в помещении.

Контроль законченных соединений включает следующие виды контроля, определяемые требованиями ГОСТ 3242—69: контроль на­ружных и внутренних дефектов в сварных швах; контроль плотности швов; выборочный контроль засверливанием.

Контроль наружных дефектов в сварных швах и околошовной зоне осуществляют путем внешнего осмотра (визуального или с при­менением лупы с шестикратным увеличением) и измерения их гео­метрических размеров. Визуальному осмотру с проведением необхо­димых измерений подлежат 100% сварных швов.

По внешнему виду сварные швы должны быть мелкочешуйчаты - ми и плотными по всей длине, не иметь скоплений или цепочек пор и шлаковых включений, незаваренных кратеров, наплывов, прожогов, сужений, перерывов и подрезов глубиной более 10% от толщины ме­таллоизоляции, но не более 1 мм.

Размеры сварных швов согласно ГОСТ 3242—69 следует кон­тролировать измерительным инструментом, имеющим точность изме­рений ±0,1 мм, или специальными шаблонами для контроля. Границы обнаруженных трещин выявляют путем шлифовки дефектного уча­стка наждачной бумагой и травлением.

Участки швов с обнаруженными дефектами всех виДов должны быть устранены и вновь заварены, после чего их повторно осматри­вают.

Сварные швы металлоизоляции на внутренние дефекты контро­лируют магнито-, гамма-, рентгенографическим и ультразвуковыми методами.

Плотность швов металлоизоляции проверяют после внешнего осмотра вакуумным методом, а также при помощи керосина и амми­ака. Проверке на сплошность подлежат 100% сварных швов.

Вакуумным способом проверяют швы, к которым воз­можен доступ только с одной стороны. Этот способ является одним из основных, используемых для контроля качества сварных швов гидроизоляции сооружений. Проверку вакуумным способом ведут с помощью вакуумной рамки (рис. 67).

Тщательно очищенные от грязи и шлака швы смазывают мыль­ным раствором (250—300 г 60%-ного хозяйственного мыла на 10 л воды), после чего на смоченные участки швов устанавливают ва­куум-рамку, соединенную с вакуум-насосом. В вакуумной камере со­здают разряжение до 80 кПа. Воздух при атмосферном давлении проходит через неплотности шва и в дефектных местах образуются мыльные пузыри, хорошо заметные через стекло камеры. Дефектные участки шва отмечают, после чего вакуум-рамку переставляют на смежный участок с перекрытием на 10—20 мм и т. д.

При испытании сварных швов на плотность вакуумным методом в среде с отрицательными температурами следует применять вместо мыльного раствора раствор хлористого натрия или хлористого каль­ция с экстрактом лакричного корня. Для этого в 1 л раствора хло­ристого натрия или хлористого кальция вводят 15 г концентрирован­ного раствора экстракта лакричного корня. Раствор экстракта лак­ричного корня готовят, смешивая 1 кг экстракта и 0,5 л воды. Кон­центрация применяемых растворов хлористых солей в зависимости от температуры среды приведена в табл. 98.

При отсутствии экстракта лакричного корня для этих целей реко­мендуется применять водный раствор кристаллического хлористого кальция (90%) с добавкой поверхностно-активного вещества (10%) ОП-7 или ОП-Ю. Состав водного раствора хлористого кальция в за­висимости от температуры приведен в табл. 99.

Таблица 99

В приготовленный, тщательно перемешанный и проверенный по плотности раствор хлористого кальция вводят ОП-10 (ОП-7) и тща­тельно перемешивают до полного его растворения. Перед примене­нием готовый состав взбалтывают в течение 10 мин.

Испытание керосином применяют в тех случаях, когда имеется доступ к конструкции изоляции с обеих сторон, а также для контроля качества сварных швов нри изготовлении блоков изо­ляции на поверхности. Для испытания швы с одной стороны окра­шивают меловым раствором, а с другой опрыскивают керосином из керосинореза под давлением 0,1—0,2 МПа. Испытания проводят дважды с перерывом в 12 ч. Так как керосин обладает способностью проникать в мельчайшие поры и неплотности, то через несколько часов на окрашенной мелом поверхности в местах неплотностей вы­ступают жирные керосиновые пятна.

Испытание аммиаком применяют также при двусто­роннем доступе к конструкции изоляции. Этим методом рекоменду­ется проверять плотность сварных швов металлоизоляции фундамент­ных плит и покрытий сооружений. Для этого швы на видимой по­верхности изоляции окрашивают раствором фенолфталеина или азот­нокислой ртути (5%-ный раствор), а во внутреннее пространство между металлоизоляцией и основанием нагнетают 1%-ную смесь аммиака с воздухом под давлением не менее 6,6 кПа через отвер­стия, равномерно распределенные по площади изоляции. Для предот­вращения выхода аммиачно-воздушной смеси из-нод изоляции по ее периметру устраивают асфальтовый или битумный замок. Проницае­мость сварных швов определяют по изменению окраски суспензии фенолфталеина, образующей иа поверхности дефектного шва красно - фиолетовые пятна (при использовании азотнокислой ртути — черные пятна).

Выборочный контроль засверливанием проводят с целью опре­деления качества провара и отсутствия внутренних дефектов. Засвер - ливание выполняют сверлом, диаметр которого на 6 мм больше ши­рины шва, с таким расчетом, чтобы был захвачен основной металл, а затем отверстия протравливают 10%иым раствором двойной соли хлорной меди и аммония в воде в течение 1—3 мин. Осадок меди удаляют водой или 5%-ным раствором надсернокислого аммония. Затем осматривают отверстие невооруженным глазом или при помо­щи лупы.

Количество засверловок определяется по договоренности с заказ­чиком.

Прочность сварных швов определяют механическими испытания­ми на растяжение и изгиб (ГОСТ 6996—66).