Скорость осаждения мономерного кремнезема
Следует с самого начала подчеркнуть, что независимо от материала подложки, на которой осаждается мономерный кремнезем, после того как завершена адсорбция мономолекулярного слоя кремнезема, дальнейшее отложение всегда происходит на уже сформировавшейся кремнеземной поверхности. Следовательно, очевидно, что с самого начала подложка должна быть восприимчива к осаждению мономерного кремнезема при значениях рН 8—10, когда процесс осаждения становится возможным. Ясно, что гидрофобные поверхности не восприимчивы к осаждению мономерного кремнезема и их следует превратить в гидрофильные за счет адсорбции поверхностно-активного вещества катионного типа или соответствующего полимера или каким-либо иным способом. Отрицательно заряженные поверхности (например, ионообменных пленок анионного типа, карбо - ксиметилцеллюлозы или полимеров, имеющих окисленную — карбоксилированную — поверхность) не восприимчивы к осаждению. Однако с помощью хорошо известных методов, применяемых для подготовки поверхностей к осаждению металлов, например обработкой раствором дихлорида олова, могут быть приготовлены поверхности, восприимчивые к осаждению кремнезема. Можно также применить обработку протравами — многоосновными солями металлов, например железа или алюминия, которые, как известно, изменяют заряд отрицательно заряженных поверхностей на противоположный (положительный).
Нейтральные гидрофильные поверхности, такие, как поверхность целлюлозы, недостаточно восприимчивы к осаждению мономерного кремнезема, но, однако, обработка стандартными неорганическими протравами приводит к образованию требуемых свойств поверхности. Все нерастворимые оксиды металлов и силикаты, включая большинство огнеупорных материалов и стекол, по-видимому, будут восприимчивы к мономерному кремнезему после удаления следов органических жирных кислот, постоянно загрязняющих их поверхности. Как только подобная восприимчивая поверхность погружается в пересыщенный раствор кремнезема, на ней сразу же адсорбируется монослой кремнезема, вероятно в виде силикат-ионов.
Очевидно, что мономерный кремнезем будет осаждаться из пересыщенного раствора на твердую поверхность со скоростью, которая возрастает с повышением степени пересыщения. Так как реакция конденсации катализируется гидроксил-ионами, то осаждение всегда происходит при рН>8 и ускоряется с возрастанием рН. Присутствие электролита, такого, как хлорид натрия, несомненно, также будет влиять на процесс осаждения. По мере растворения электролита (по отмеченным выше причинам) скорость осаждения будет возрастать.
С другой стороны, имеются верхние пределы указанных факторов, накладывающие практические ограничения на скорость осаждения при заданном типе подложки. Если концентрация мономерного кремнезема слишком высока, то он будет самопроизвольно полимеризоваться, образуя частицы или зародыши, на которых мономерный кремнезем будет также осаждаться. Поскольку эти зародышевые частицы имеют очень высокое значение удельной поверхности, то вследствие их образования основная часть растворимого кремнезема будет осаждаться не только на подложке, но и на таких коллоидных частицах.
Показатель концентрации водородных ионов рН не должен превышать ибо в таком случае весь кремнезем перейдет
В состояние растворимого силиката. Но рН не должен быть и ниже 8, так как в противном случае скорость осаждения будет малой. Также, если концентрация электролита слишком высока, например 0,2 и., адсорбированные гидратированные ионы металлов будут удерживаться в осажденном кремнеземе. При их удалении в растворе с низким рН в нем образуются микропоры; 0,2 и. растворы солей натрия ускоряют этот процесс.
Хотя предполагают, что монокремневая кислота Si (ОН) 4 представляет собой именно то вещество, которое в действительности осаждается, для осаждения можно использовать и «активный кремнезем» в форме поликремневых кислот с низкой молекулярной массой (включая чрезвычайно небольшие по размеру коллоидные частицы). Подобные небольшие частицы в высокой степени растворимы и находятся в состоянии равновесия с концентрированным раствором Si (ОН) 4, который сильно пересыщен по отношению к частицам больших размеров или к плоским поверхностям.
Осаждение непроницаемой кремнеземной пленки на большом числе различных твердых поверхностей было детально описано Айлером [266].
Будем считать активным кремнеземом такой, который полностью деполимеризуется до растворимого силиката в течение 100 мин при 30°С в избытке 10~2 н. NaOH при рН 12. Этот кремнезем получается, если разбавленный раствор силиката натрия (3,25 Si02 : 1,0 Na20) деионизируется при комнатной температуре. Помимо мономерного кремнезема он также содержит и частицы размером до 10—20 А.
Скорость добавления активного кремнезема к раствору, из которого ведется осаждение, предпочтительно, но не обязательно, выбирать достаточно медленной, с тем чтобы весь кремнезем осаждался на подложке, но не образовывались коллоидные частицы. О протекании процесса можно судить по выходу осажденного на подложке кремнезема. Однако при нанесении слоя кремнезема на крупнозернистые порошки или на другие подложки с относительно небольшой поверхностью подобный выход кремнезема не столь важен, пока образовавшиеся коллоидные частицы могут быть отделены от подложки.
В качестве примера рассмотрим следующие экспериментальные данные. 400 г измельченной в порошок ферромагнитной никелевой стружки, очищенной с помощью экстракции в хлороформе и в спиртовом растворе щелочи, было суспендировано в 4124 г Н20, содержащей 71 г Na2S04 и силикат натрия, эквивалентный по массе 120 г Si02 и 37,5 Na20, и вся смесь нагревалась до 95°С. Через 3,5 ч к хорошо перемешанной смеси добавляли 0,67 н. H2S04, при этом рН смеси понижался от 11,0 до 9,87. Металлический порошок оказался покрытым сплошной пленкой кремнезема и содержащим 8,13 % Si02, что соответствовало выходу по кремнезему, равному 26 %. При спрессовывании обработанного металлического порошка в брусок под давлением 4920 кг/см2 его электрическое сопротивление составило свыше 30 МОм по сравнению с 30 Ом для такого же бруска из чистого металла. К тому же покрытый кремнеземной пленкой металлический порошок оказался гораздо более стойким по отношению к действию азотной кислоты.
Другой способ покрытия металла заключается в погружении подложки в раствор, содержащий некоторое количество силиката, с добавлением затем к раствору одновременно силиката натрия и кислоты, так чтобы поддерживать рН~10. Когда никелевая стружка покрывалась пленкой этим способом, то выход по кремнезему составил 80%. Измерение такой пленки показало, что толщина слоя равнялась приблизительно 60 А.
Удобный источник активного кремнезема представляет собой 3%-ный раствор кремневой кислоты, полученный пропусканием раствора силиката натрия через колонку с ионообменной смолой сульфокислотного типа с такой скоростью потока, чтобы вытекающий раствор имел рН<4.
Другими материалами с покрытиями, нанесенными подобным способом, были глины, асбестовые волокна, алюминиевый пигмент в виде чешуек, порошок железа и пигмент из диоксида титана. Они показали десятикратное улучшение фотостойкости при использовании в качестве наполнителей в органических полимерах. В результате применения протрав индивидуальные волокна хлопковых и найлоновых тканей покрывались кремнеземом, количество которого превышало 5 масс. %.
Максимальная скорость, с которой активный кремнезем может добавляться к системе без образования коллоидного кремнезема, выражается соотношением
5 — количество добавляемого Si02, г/(ч-г подложки);
А — удельная поверхность подложки, м2/г;
Т—температура, °С.
Таким образом, при 90°С кремнезем может добавляться со скоростью 5 г на 1000 м2/ч. При экстраполяции к 30°С эта скорость составила бы только 0,08 г на 1000 м2/ч.
С целью увеличения размера частиц при осаждении кремнезема на коллоидных кремнеземных зародышах была установлена максимальная скорость добавления кремнезема, при которой не происходит образования новых зародышей (молекулярная масса добавляемого кремнезема не превышала 90 000) [267]. Расчет по формуле показывает, что она равна 5,0 г кремнезема на 1000 м2/ч. В данном случае в системе отсутствовала какая-либо соль натрия, и, следовательно, максимальная скорость составила только половину от той величины, которую можно было бы достичь в присутствии соли натрия.
Чтобы определить более точно максимальную скорость осаждения при обычной температуре, Айлер выполнил следующий эксперимент. К 1 л раствора, содержащего 0,035 °/о мономерного кремнезема при рН 9 и 22°С, добавляли небольшое количество концентрированного золя кремнезема с размером частиц 8 нм (удельная поверхность 350 м2/г), чтобы в конце концов получить концентрацию коллоидного кремнезема 3,0 г/л. С самого начала в течение 12 ч прослеживалось понижение содержания мономерного кремнезема в растворе. За первые 12 мин концентрация мономера упала от 0,035 до 0,025 %, и скорость, соответствующая понижению концентрации, равнялась 0,05 % БіОг/ч. На общей поверхности 1050 м2 при этом осадилось 0,50 г кремнезема.
Следовательно, максимальная скорость осаждения оказалась равной приблизительно 0,5 г Si02 на 1000 м2/ч.
При отсутствии коллоидных зародышей содержание мономера в растворе в течение 2 ч уменьшилось только от 0,035 до 0,032 %. Это указывало на слабое протекание самопроизвольного процесса образования зародышей. Равновесная растворимость кремнезема в системе равнялась примерно 0,01 %, поэтому средняя величина пересыщения составила около 0,02 %, а общий уровень содержания кремнезема в 3 раза превышал уровень насыщения.
В том случае, когда пересыщение составляло только 0,005 %, т. е. было 1,5-кратным, скорость осаждения была равна 33 мг/ч, или 0,03 г на 1000 м2/ч. Эта скорость ниже максимальной из-за того, что даже и при двухкратном насыщении отсутствовал сколько-нибудь заметный самопроизвольный процесс образования зародышей. Следовательно, определяемая экспериментально максимальная скорость осаждения находится в интервале 0,03—• 0,5 г Si02 на 1000 м2/ч, а скорость, подсчитанная из вышеприведенной формулы, равна 0,15 г Si02 на 1000 м2/ч.
Максимальная скорость осаждения может быть выражена толщиной покрытия, образовавшегося за 1 ч. Толщина пленки для 1 г осажденного кремнезема в расчете на 1000 м2/ч при плотности Si02 2,2 г/см3 равна 0,45 нм/ч (4,5 А/ч). Таким образом, максимальная скорость осаждения при 90°С составляет 4,5 А/ч, а при комнатной температуре приблизительно 0,7 А/ч, или же 1 мм Si02 за 1600 лет.
Используя простое нагревание, Бэретт и др. [268J нанесли кремнеземное покрытие на коллоидные частицы оксида тория. 5—10%-ный золь деионизированного оксида тория вначале добавляли при энергичном перемешивании к 1—2 %-ному кислому золю «активного» кремнезема. Это обеспечивало нанесение монослоя кремнезема на частицы оксида тория. Затем с целью стабилизации активного кремнезема и превращения его в очень небольшие по размеру коллоидные частицы резко повышали рН смеси (до 10). Вследствие того что частицы оксида тория, покрытые слоем кремнезема, по своему диаметру превышали 50 нм, меньшие по размеру частицы «активного» кремнезема растворялись, и этот кремнезем осаждался на оксиде тория. Для получения эффективного покрытия в виде плотного кремнеземного слоя процесс завершали автоклавной обработкой смеси золей при 250°С.
Кремнеземное покрытие можно также получать в результате гидролиза растворимого силиката с высоким отношением Si02: Na20 при повышенных температурах. Так, например, когда силикат натрия с отношением 3,25 Si02 : 1 Na20 разбавляется из коммерческого раствора с типичной концентрацией (примерно 28,4 % Si02 и 8,7 % Na20) до содержания 2 % Si02 и 0,61 % Na20, то концентрация щелочи оказывается недостаточной, чтобы предохранить хотя• бы некоторую часть растворимого кремнезема от полимеризации. При нагревании такого разбавленного раствора до 80—100°С почти 20 % кремнезема осаждается на какой-либо подходящей поверхности или в противном случае формируются коллоидные частицы. Согласно Аза - ряну [269а], при получении этим способом тонких покрытий на порошках из бронзы и других металлов, например меди или алюминия, особенно благоприятно сказывается присутствие в растворе ацетата натрия. Как будет обсуждено в следующей главе, полисиликат лития, по-видимому, осаждает коллоидный кремнезем.
Следовало бы упомянуть, что оксид алюминия может также соосаждаться с кремнеземом на кремнеземной матрице в виде алюмосиликат-ионов. Александер [2696] запатентовал процесс покрытия частиц размером до 5 мкм, включая пигментные частицы из диоксида титана, пленкой толщиной 3—50 нм и состоящей из Si02 и А120з, соосажденных из смеси растворов силиката натрия и алюмината натрия. Ионы А10~ сосуществуют с ионами
Na+ и могут вступать в реакцию ионного обмена с такой пленкой. Подобная пленка гораздо менее растворима в воде, чем пленка из чистого кремнезема. Позднее Фосс [269в] запатентовал очень схожий процесс с необязательным предварительным наложением грунтового слоя из «губчатого» оксида алюминия на поверхность диоксида титана.