ВСЕ О ПЕНОБЕТОНЕ

Производители пенообразователей для пенобетона

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Производители пенообразователей для пенобетона

Информация приводится по материалам сайта Www.Ibeton.Ru

ПРИЛОЖЕНИЕ 2.1

Государственный комитет Совета Министров РСФСР по делам строительства (ГОССТРОЙ РСФСР) Центральный комитет профсоюза рабочих строительства и промстройматериалов Республиканский научно-исследовательский институт местных строительных материалов ВСНХ (РОСНИИМС) Всесоюзный научно-исследовательский институт новых строительных материалов

АСиС СССР (ВНИИНСМ)

Производство изделий из ячеистого силикатного бетона методом вибровспучивания

(доклад к семинару по обмену передовым опытом в производстве и применении изделий из силикатобетона) Москва, I960 г.

К. т. н. Левин С. Н. (НИИжелезобетон) к. т. н. Меркин А. П. (МИСИ им. Куйбышева)

За последнее время многими научно-исследовательскими организациями проведены значительные экспериментальные работы в области технологии ячеистых силикатных бетонов.

Общим для всех исследований является следующая технологическая схе­ма изготовления образцов:

А) помол кремнеземистого компонента и извести на шаровых или вибраци­онных мельницах;

Б) приготовление ячеистой массы из извести, кремнеземистого компонен­та, газообразователя, воды и добавок, стимулирующих скорость газовы­деления и схватывания массы;

В) приготовление растворной смеси в вертикальных газобетономешалках;

Г) формование изделий, выдержка их перед автоклавной обработкой, вы­зревание и срезка «горбушки», разрезка изделий;

Д) автоклавная обработка;

Е) распалубка изделий.

Однако принятая технология газосиликата при всей своей простоте страда­ет одним существенным недостатком: свежеизготовленная ячеистая масса име­ет невысокую структурно-механическую прочность в процессе «вызревания», что препятствует созданию поточной линии производственного процесса.

Проведенная нами работа имела своей целью интенсифицировать процесс производства газосиликата, повысить прочность и стойкость, создать условия для организации поточной линии производства.

Как известно, решающее влияние на получение газосиликатных изделий за­данных физико-механических свойств и объемного веса оказывают пластично - вязкие свойства известково-песчаных растворов для получения ячеистой массы. Такие растворные смеси представляют собой высококонцентрированные водные суспензии и относятся к пластичным дисперсным системам. При напряжении ниже предела текучести они испытывают только упругие деформации, а за пре­делом текучести обнаруживают остаточные (пластические) деформации.

Реологические свойства такой дисперсной системы характеризуются дву­мя физическими константами: предельным напряжением сдвига и коэффици­ентом пластической вязкости.

Если величина предельного напряжения сдвига больше, чем подъемная сила пузырьков газа, то раствор не вспучивается, если же коэффициент пласти­ческой вязкости слишком мал, происходит прорыв газов и масса оседает.

Таким образом, необходимо строгое соответствие газовыделения в рас­творной смеси с ее структурно механическими свойствами.

Решающим фактором, определяющим пластично-вязкие свойства рас­творных смесей, является водо/вяжущее отношение (отношение воды к весу всех сухих материалов). Для уменьшения предельного напряжения сдвига и обеспечения полного процесса вспучивания в смесь для ячеистого бетона вво­дится значительное количество воды. Так, для газосиликата водо/вяжущее от­ношение составляет 0.50-0.60. Огромный избыток воды, уменьшая предельное напряжение сдвига, вместе с тем понижает пластическую вязкость системы, от чего падает газоудерживающая способность массы и происходит прорыв газа, что на производстве принято называть «кипением». Кроме того, избыток воды резко понижает структурную прочность ячеистой массы, в связи с чем необ­ходима длительная выдержка изделий до автоклавной обработки. Время «вы­зревания» изделий до придания ячеистой массе прочности, достаточной для ее разрезки и транспортировки, должно составлять 6-12 часов. В это время, во из­бежание оседания массы и нарушения структуры, формы должны оберегаться от сотрясения и передвижения.

На первый взгляд, создается неразрешимая альтернатива: нельзя умень­шать водо/вяжущее отношение, ибо это лишит растворную смесь возможности вспучиваться, а с другой стороны, высокое содержание воды затворения не по­зволяет создать в производстве ячеистых бетонов какую бы то ни было линию формования изделий.

В производстве обычных бетонных изделий, для того чтобы до миниму­ма ограничить содержание воды, давно уже пришли к искусственному приему улучшения подвижности смеси. Таким приемом является вибрирование бетон­ной смеси. При вибрировании резко уменьшается внутреннее трение в массе, отчего происходит мгновенная релаксация напряжений.

Вибрация, таким образом, имеет своим результатом превращение бетонной смеси в состояние разжижения, близкое к жидкому. Такое превращение бетон­ной смеси или раствора объясняется следующим. В обычном состоянии бетоны и растворы обладают структурой, обусловленной особыми свойствами воды за - творения и силами молекулярного сцепления. Если привести бетонную смесь в состояние вибрации, то зерна смеси приходят в движение. При этом происходит разрушение структуры дисперсной системы, а вместе с ним и иммобилизация значительной части воды из сольватных оболочек. Это равносильно введению в смесь новых добавок воды. В бетонной смеси относительное движение зерен компонентов при вибрации приводит к тому, что равнодействующая их дви­жения стремится расширить занимаемый смесью объем во всех направлениях, создавая активное давление, которое оказывает сопротивление внешнему дав­лению, собственному весу и силам сцепления частиц, заставляя зерна последо­вательно удаляться друг от друга на короткие промежутки времени. В обычной бетонной смеси между разошедшимися в разные стороны зернами вклинива­ются вышележащие частицы, от чего общая плотность массы повышается.

Другая ситуация возникает при вибрировании растворной смеси для яче­истого бетона. Масса в момент вибрации испытывает внутреннее давление, вы­зываемое процессом газовыделения в смеси. Поэтому пустоты, образующиеся в вибрируемой смеси, заполняются пузырьками газа, стремящегося увеличить свой объем. Таким образом, если обычные бетонные смеси в результате вибра­ции, последовательно двигаясь вниз, уплотнятся, то при вибрировании раство­ра с газообразователем происходит вспучивание - масса движется вверх.

Процесс совмещения вспучивания ячеистого бетона с вибрацией назван нами вибровспучиванием.

Метод вибровспучивания имеет ряд качественных отличий от обычного процесса вспучивания:

1. Ускоряются реакции гидратации вяжущего. Ускорение реакции вызы­вается следующими причинами: при гашении извести вокруг ее частиц образуется диффузный слой, который препятствует обмену, а тем самым и дальнейшей гидратации. При вибрировании зерна раствора приходят в движение, отчего разрушается диффузионный слой, обнажаются не - погасившиеся поверхности, поступают новые порции воды, слабо насы­щенные гидратом окиси кальция. Ускорение гидратации и уменьшение водовяжущего отношения приводят к тому, что значительно быстрее растет температура в смеси. В свою очередь, как показали работы Нибб - са, скорость реакции гидратации извести увеличивается вдвое при повы­шении температуры среды на каждые 10 °С.

2. Несравнимо быстрее заканчивается процесс газовыделения. Более вы­сокая температура смеси и непрерывный обмен продуктов взаимодей­ствия чистой щелочью обуславливает окончание процесса газовыделе­ния в течение 60-90 секунд.

3. Уменьшается трение вспучивающейся массы о стенки формы. В спокой­ной форме движение массы вверх тормозится боковыми стенками формы, и если отношение площади бортоснастки к свободной поверхности бетона велико, то наблюдается заметная кривизна поверхности массы, или, как обычно говорят, образуется «горбушка». Вибрация сопровождается наи­большим разжижением массы у стенок формы, поэтому сводится на нет «телескопический эффект» вспучивания, бетон в форме не имеет «гор­бушки», и при правильно подобранной высоте заливки раствора в форму можно довести до минимума образование излишков ячеистой массы.

4. Очень быстро нарастает структурная прочность массы. Большая ско­рость гидратации извести, уменьшенное водо-вяжущее отношение, вы­сокая температура смеси, быстрое прекращение газовыделения, уплот­нение стенок газовых пор за счет вибрации, - все это приводит к зна­чительно более быстрому нарастанию структурной прочности ячеистой массы. В связи с этим появляется возможность намного сократить время «вызревания» изделий.

5. Происходит непрерывное перемещение газовых пузырьков, однако от­носительно высокая пластическая вязкость растворной смеси препят­ствует их объединению. Поэтому вибровспученные газосиликаты отли­чаются мелкой однородной структурой пор.

Разработка технологических параметров производства газосиликата ме­тодом вибровспучивания производилась в лабораториях НИИЖелезобетона Главмоспромстройматериалы и МИСИ им. Куйбышева, а также на Люберец­ком заводе силикатного кирпича.

В качестве исходных материалов применялась тонкомолотая известь-ки - пелка с удельной поверхностью от 5000 до 8000 см2/г активностью 55-90 %, песок Люберецкого карьера молотый до 2000-4000 см2/г, пудра алюминиевая ПАК-3, гипс двуводный.

Для лабораторных работ использовалась трехчастотная виброплощадка, одночастотная площадка Кузнецова-Десова, а для формования крупных изде­лий - 5-тонная вибрационная площадка и поверхностные вибраторы (как на­весные) типа С-414.

В процессе исследования устанавливалось оптимальное водо/вяжущее от­ношение для различных значений объемного веса, температура воды затворения, продолжительность перемешивания, длительность и амплитуда вибрации, время выдержки образцов до автоклавной обработки. Необходимо отметить, что рас­ход алюминиевой пудры принимался такой же, как и для обычного газосиликата соответствующего объемного веса - 0,15 % от веса сухих материалов для тепло­изоляционного газосиликата с объемным весом 400-480 кг/м3 и 0.07 % - для кон­структивного газосиликата с объемным весом 650-750 кг/м3.

В предварительных опытах било установлено, что повышение активности мас­сы до 20-22 % заметно увеличивает прочность изделий. Дальнейшее увеличение активности требует высокой степени измельчения кремнеземистого компонента, и хотя при этом наблюдается некоторое повышение прочности, экономически это нецелесообразно. Поэтому работа проводилась на массе с активностью 20 %.

Перемешивание молотых компонентов производилось в следующей по­следовательности: вначале готовился песчаник шлам, затем засыпалась известь или совместно измельченная известково-песчаная смесь состава 1:1; материалы перемешивались 2 мин., после введения алюминиевой суспензии смесь пере­мешивалась еще 1,5 минуты и заливалась в формы.

Для обеспечения минимальной длительности вспучивания необходимо, чтобы процесс вибрирования раствора совпадал с началом заметного газовыде­ления. Это достигается соответствующим подбором температуры растворной смеси в момент заливки.

Длительность вибрации, соответствующая продолжительности вспучи­вания, является одним из основных параметров производства. При обычном процессе производства гаэосиликата продолжительность вспучивания массы в каждом отдельном случае различно и колеблется в больших пределах.

Проведенное нами большое количество заливок больших и малых форм с применением вибрации на извести с различной скоростью гашения позволяет утверждать, что длительность вибровспучивания обычно колеблется в пределах 40-70 секунд. Так как скорость подъема массы в период вибровспучивания не­обычайно велика и достаточно ощутима зрительно, то по прекращении подъема (вспучивания) можно легко судить о необходимости прекращения вибрации.

При правильно рассчитанном объеме заливки смеси вибрация может быть прекращена по достижении ячеистой массой верха формы.

Одним из основных факторов, определяющих получение газосиликата ме­тодом вспучивания с высокими физико-механическими показателями, явля­ются параметры вибрационных механизмов. Нами исследовалось влияние ам­плитуды колебаний и частоты вибрации на процесс производства и некоторые физико-механические свойства газосиликатных изделий.

Высокие частоты колебаний (до 12 000 в мин.) особенно благоприятно действуют на тиксотропное разжижение мелкозернистых растворов, к кото­рым и относятся используемые известково-песчаные смеси. Вместе с тем из­вестно, что чем выше число колебаний дисперсных систем, содержащих воздух, тем большей степени его диспергирования можно достигнуть. Лабораторные испытания по вибровспучиванию газосиликатных кубов со стороной 10 см на трехчастотной виброплощадке показали следующее. Применение при вибров­спучивании колебаний с частотой порядка 6000 и 7500 колебаний в минуту по­зволяет уменьшить расход воды затворения на 4-7 % по сравнению с расходом воды при частоте 3000 колебаний в мин. Визуально установлено, что при часто­те вибрации 7500 в минуту размер пор меньше, а распределение их более равно­мерно, чем при вибрировании на обычной частоте.

Однако отсутствие условий формования крупных изделий на этом этапе работы привело к тому, что основная часть исследований проводилась при ча­стоте 2850-3000 колебаний в мин. Для выяснения влияния амплитуды вибра­ции на свойства газосиликатных изделий формовались образцы в разборных и сварных металлических формах в виде кубов со сторонами 10 и 20 см, а также изделия размером 50 x 60 x 15, 80 x 40 x 18, 120 x 60 x 40, 100 x 100 x 20 см.

Эксперименты показали, что при амплитуде вибрации 0,15-0,2 мм на­блюдается удовлетворительная степень разжижения и однородная структура ячеистой массы у стенок формы, меньшая пористость и больший объемный вес в центре образце, при высоте его большей, чем 10 см.

При амплитуде вибрации 0,25-0,37 мм достигается оптимальная степень разжижения растворной смеси, изделия обладают однородной мелкопористой структурой по всему сечению, прочность образцов выше, чем при всех других ам­плитудах. При амплитуде 0,4-0,6 мм возможны всплески смеси с прорывами газа и оседанием вспученной массы в любой точке изделия при высоте его до 15 см и около стенок формы при высоте массы свыше 15 см. Такой ячеистый силикато­бетон имеет неоднородную структуру и невысокую прочность. Амплитуда 0,7­0,8 мм приводит к повсеместным всплескам смеси, прорывам газа, расслоениям и оседанию массы, большей разнице в значениях объемного веса по высоте.

Таким образом, оптимальной амплитудой колебаний при частоте 2850­3000 колебаний в мин. следует считать 0,25-0,37 мм.

Как уже говорилось ранее, повышенная структурная прочность изделий, получаемых методом вибровспучивания, позволяет транспортировать, распа - лубовать и разрезать изделия вскоре после окончания вспучивания без дли­тельной выдержки до автоклавной обработки. Для проверки этого положения на Люберецком заводе силикатного кирпича формовались газосиликатные блоки размером 120 x 40, высотой 60 см и объемным весом 600-700 кг/м3.

Изделия изготавливались в форме для железобетонных фундаментных блоков с навешенными на борта поверхностными вибраторами типа C-414 мощностью 0,4 кВт.

Спустя 15 мин. после начала замеса материалов в мешалке производилась срезка «горбушки» блока, после чего сразу снималась бортоснастка и блоки на поддоне из листовой стали устанавливались на автоклавную вагонетку. При по­мощи электропередаточной тележки вагонетка с блоком подавалась в автоклав. Температура внутри блока к моменту начала тепловой обработки составляла 75-80 °С. Автоклавная обработка производилась по режиму, принятому для си-

Ликатного кирпича (1+7+1 час). Готовые изделия отличались мелкопористой однородной структурой, отсутствием трещин, незначительной разницей в зна­чениях объемного веса изделий по высоте блока.

Проверка физико-механических показателей вибровспученного газосили­ката производилась на кубах с размером сторон 10 см и показала, что его проч­ность во всех случаях превышает прочность обычного газосиликата при тех же значениях объемного веса. Морозостойкость вибровспученного газосиликата приведена в таблице 1.

Данные показывают, что применение вибровспучивания позволяет полу­чать изделия из ячеистого силикатного бетона с высокой степенью морозостой­кости даже при объемном весе, не превышающем 500 кг/м3.

Высокую морозостойкость вибровспученных газосиликатных изделий можно объяснить тем, что они характеризуются мелкими однородными пора­ми, с тонкими, но плотными (за счет вибрации раствора) стенками. Такая ма­кроструктура изделий обеспечивает им высокую сопротивляемость разруше­нию при замораживании.

Выполненная работа позволяет сделать следующие предварительные выводы:

1. Получение газосиликатных изделий методом вибровспучивания значи­тельно интенсифицирует процесс производства:

Длительность вспучивания составляет - 40-70 сек.; длительность «вызревания» до разрезки изделий - I5-40 мин.; температура в изделиях к моменту разрезки - 60-80°С.; автоклавная обработка (по расчетным формулам Новикова и кривым про­грева изделий) продолжается 12-14 час.

2. Вибровспученные газосиликатные изделия отличаются от изделий, по­лученных по обычной технологии:

Однородной мелкопористой структурой; высокими прочностными показателями; высокими показателями морозостойкости;

Снижением усадочных явлений как в процессе автоклавной обработка, так и после нее.

3. Применение вибровспучивания позволяет создать поточно-конвейер­ную линию производства крупноразмерных изделий из газосиликата и создает предпосылки для организации автоклавной обработки газосиликатных изде­лий на жестких поддонах без бортоснастки.

Научный редактор Г. Д. Копелянский Отв. за выпуск М. А. Гашимов

Издание РосНИИМС Тираж 1000 экз. Бесплатно

ПРИЛОЖЕНИЕ 2.2

Министерство высшего и среднего специального образования РСФСР Московский ордена Трудового Красного Знамени инженерно-строительный институт им. В. В. Куйбышева

Доклады на XXI научно-исследовательской конференции

Вибровспученный газобетон (изготовление, макроструктура и технические свойства)

Д. т. н. Хигерович М. И., Д. х. н. проф. Логгинов Г. И., Инж. Меркин А. П., Аспирант Филин А. И.

Москва, I962 г.

Предисловие

На кафедре строительных материалов Московского инженерно-строитель­ного института им. В. В. Куйбышева в течение ряда лет ведутся работы по улуч­шению свойств газобетона и совершенствованию технологии крупноразмерных газобетонных изделий и конструкций для индустриального строительства.

Проф. Н. А. Попов показал, что ячеистые бетоны во многом подчиняются закономерностям, свойственным обычным бетонам, и выявил совместно с канд. техн. наук Е. А. Ерофеевой основные влияния реологических характеристик на свойства получаемого газобетона.

Проф. М. И. Хигерович и канд. техн. наук X. М. Лейбович установили не­которые особенности действия воздухововлекающих и др. поверхностноак - тивных добавок на цементные системы и, в частности, на регулирование в них воздухоудержания путем вибрирования. В этих работах использовались основ­ные принципы физико-химической механики, развиваемые П. А. Ребиндером, Н. В. Михайловым, Г. И. Логгиновым и др.

Учитывая отмеченные выше положения и ряд других опубликованных дан­ных, инженер (статья написана в 1961 г. - С. Р.) А. П. Меркин разработал под руководством М. И. Хигеровича метод вибровспучивания газобетона и газосили­ката, позволяющий интенсифицировать технологический процесс и улучшить качество изделий.

Кафедра строительных материалов в содружестве с НИИЖелезобетоном при Мосгорисполкоме (канд. техн. наук С. Н. Левин, инж. Г. Я. Амханицкий) и работниками Люберецкого и Бутовского заводов силикатного кирпича, а так­же Ижевского завода железобетонных изделий принимает участие в промыш­ленном внедрении метода внбровспучивапия.

Этот же способ положен в основу некоторых новых проектов для газобе­тонной промышленности. Одновременно углубляются соответствующие экс­периментальные и теоретические исследования, причем изучение макрострук­туры и ее влияния на технические свойства газобетона и газосиликата прово­дится кафедрой строительных материалов и кафедрой физики института на фотоэлектронной установке, созданной аспирантом А. П. Филиным под руко­водством проф. Г. И. Логгинова.

В настоящей брошюре приводится комплекс докладов на XXI научно-ис­следовательской конференции института, посвященных изготовлению, макро­структуре и техническим свойствам газобетона и газосиликата.

Московский инженерно-строительный институт им. В. В. Куйбышева про­сит работников строительной индустрии, которые будут применять способ вибровспучивания, а также методику количественного измерения пористости и распределения составляющих многокомпонентных систем с помощью фото­электронной установки, информировать о полученных результатах и сообщать свои замечания и пожелания по адресу:

Москва, Б-66, Спартаковская, 2, МИСИ им. В. В. Куйбышева, кафедра стро­ительных материалов или кафедра физики.

Московский инженерно-строительный институт им. В. В. Куйбышева.

Доктор технических наук, профессор М. И. Хигерович, инженер А. П. Меркин.

Особенности изготовления газобетона и газосиликата способом

Вибровспучивания.

Газобетон и газосиликат относятся к числу наиболее эффективных и пер­спективных материалов для индустриального строительства. Однако суще­ствующая технология получения крупноразмерных газобетонных и газосили­катных изделий нуждается в серьезном усовершенствовании, так как период, протекающий от заливки массы в формы до момента, когда можно приступить к срезыванию «горбушки» и разрезке изделий обычно длится долго (не менее 4-5 часов), что не дает возможности осуществить поточное, конвейерное про­изводство и затрудняет применение автоматического управления технологиче­ским процессом.

Для совершенствования технологии газобетона и газосиликата и одно­временного улучшения качества изделий предлагается применять метод вибро­вспучивания.

Сущность этого нового метода заключается в том, что газобетонная или газосиликатная смесь, в которую введено меньшее количество воды, чем обыч­но, и к которой добавлены поверхностно-активные вещества, подвергается кратковременному вибрированию. При этом резко ускоряется процесс вспучи­вания - он заканчивается в среднем через 40-160 сек. вместо обычных 10-50 минут.

Благодаря уменьшению исходной дозировки воды и применению поверх­ностно-активных добавок структурная прочность массы после прекращения вибрирования очень быстро нарастает. Поэтому оказывается возможным во много раз сократить время выдерживания изделий до тепловой обработки.

Поскольку вибровспученные изделия, не нуждаясь в длительном выдер­живании до распалубки, сохраняют к началу тепловой обработки температуру 65-70 °С и обладают повышенной прочностью структуры, то запаривание в ав­токлавах можно производить по сокращенному режиму. Усадочные деформа­ции уменьшаются (по сравнению с обычной методикой изготовления газобе­тонов и газосиликатов) в значительной мере потому, что исходное количество воды снижено.

Уменьшается размер пор и становится более равномерным их распределе­ние. Возрастает морозостойкость. Повышается коэффициент конструктивного качества. Значительно интенсифицируется технологический процесс, возника­ет возможность его автоматизации и одновременно существенно улучшается качество изделий [1, 2].

Общетеоретические положения метода вибровспучивания основываются главным образом на исследованиях Н. А. Попова и Е. Л. Ерофееной, показав­ших, что реологические характеристики ячеистых бетонов во многом сказыва­ются на их технических свойствах [3], на трудах П. А. Ребиндера и Н. В. Михай­лова по ряду вопросов физико-химической механики [4, 5], а также на работах М. И. Хигеровича и X. М. Лейбович по установлению влияния поверхностно - активных добавок и вибрирования на содержание воздуха в растворных и бе­тонных смесях [6].

Следует отметить, что метод вибрирования вообще применялся в техно­логии газобетонных изделий (например, К. Э. Горяйновым, М. Г. Давидсоном, Е. Г. Григорьевым и В. П. Куприяновым), но не в процессе вспучивания, а ис­ключительно при укладке уже вспученной массы в формы для ее уплотнения, т. е. для устранения «горбушки» и повышения прочности изделий [7].

Наши исследования по вибровспучиванию широко проводятся как на це­ментном, так и на известково-песчаном вяжущем [5].

Метод вибровспучивания проверен и дал положительные результаты в опытно-производственных условиях на Бутовском и Люберецком силикатных заводах (газосиликат) и на заводе сборного железобетона в г. Ижевске (газобе­тон) и внедряется в практику. Этот метод заложен в проекты реконструкции Люберецкого и Калининского заводов силикатного кирпича. Запроектирован передвижной завод вибровспученного газобетона.

В связи с этим промышленные предприятия и проектные организации нуждаются в уточнении ряда вопросов, связанных с производством вибровспу - ченных изделий. Ниже приводятся практические рекомендации по наиболее важным вопросам технологии.

1. Методом вибровспучивания могут изготавливаться как теплоизоляци­онные изделия с объемным весом 250-500 кг/м3), так и конструктивные с объ­емным весом 650-1200 кг/м3. При этом используются те же исходные матери­алы и оборудование, что и при производстве газобетонных и газосиликатных изделий обычным способом. Добавочно требуется лишь вибрационное обору­дование.

Вибровспученный ячеистый бетон приготовляют путем тщательного сме­шивания (желательно, в быстроходных вертикальных бетономешалках) вя­жущего (извести-кипелки и цемента) с молотым песком (или другим тонко­дисперсным минеральным материалом), порообразователем, водой, а иногда со специально вводимыми поверхностно-активными добавками. Вспучивание смеси производится при применении вибрирования.

Метод вибровспучивания пластично-вязких масс имеет достаточно уни­версальный характер и может применяться при получении пористых изделий не только из цемента и извести, но также из трепелов, глин (в том числе и при повышенных температурах), гипса, магнезиальных, шлаковых, зольных и др. неорганических и органических материалов. Во всех случаях вибровспучива­ние содействует уменьшению предельного напряжения сдвига и снижению ко­личества задельной жидкости, благодаря чему возможны интенсификация тех­нологического процесса, сокращение усадки и улучшение качества изделий.

2. Помолу подвергаются следующие компоненты: комовая негашеная из­весть, кварцевый песок и гипс. В зависимости от принятой технологической схемы производства, помол извести и песка производится либо совместно, либо раздельно. Предпочтителен совместный помол песка, имеющего карьерную влажность, и комовой извести в соотношении от 0.2:1 до 1:1 (по весу). Удельная поверхность смеси 5000-6000 см2/г (по прибору ПСХ-2). Остальное количе­ство песка, требующееся дли получения ячеистой массы, подвергается измель­чению до удельной поверхности 2000-2500 см2/г.

3. Для производства газосиликата и газобетона принимаются ориентиро­вочные составы, приведенные в таблице 1. Приведенные здесь составы газоси­ликата и газобетона должны корректироваться в зависимости от конкретных условий производства. Возможна замена извести в составе газобетона едким натрием или калием из расчета 0,6-0,9 % от веса цемента.

4. Вода вводится в смесь, предназначенную для изготовления газобетона, в количестве 30-50 % от веса сухих компонентов, при этом количество воды

Затворения при вибровспучивании должно быть на 15-30 % меньшим, чем при изготовлении идентичных изделий по обычной технологии.

5. Применяемые при производстве вибровспученных газобетонов и газо­силикатов пластифицирующие и гидрофобизующие поверхностно-активные добавки вводятся в следующих дозировках:

Сульфитно-спиртовая барда в количестве 0,1-0,15 % от веса сухих мате­риалов;

Мылонафт в количестве 0,07-0,12 %;

Смесь мылонафта и сульфитно-спиртовой барды в количестве 0,07 % + + 0,1 % соответственно. Могут применяться три способа введения пластифицирующих поверх­ностно-активных добавок:

А) в мельницу при помоле песка для интенсификации процесса помола;

Б) в бачок при приготовлении алюминиево-водной суспензии с целью при­дания гидрофильных свойств непрокаленной алюминиевой пудре;

В) с водой затворения непосредственно в газобетономешалку.

Во всех случаях применяется 5 % водный раствор поверхностно-активного вещества.

6. Ячеистая смесь для производства вибровспученных газобетонов приго­тавливается в однобарабанных газобетономемешалках со скоростью вращения не менее 90-120 об/мин. Сливные краны мешалки должны позволять разли­вать по формам ячеистую смесь повышенной вязкости. Подогревом воды за - творения или песчаного шлама должна обеспечиваться температура ячеистого раствора в момент заливки в формы в пределах 38-42 °С.

7. Виброплощадки, применяемые для вибровспучивания, должны иметь амплитуду колебаний в пределах 0,25-0,33 мм при частоте вибрации 2850­3000 кол/мин и 0,16-0,2 мм при частоте вибрации 6000 кол/мин и обеспечи­вать равномерное распределение амплитуды по всей длине и ширине стола виброплощадки. Повышение частоты вибрации улучшает качество готовых изделий.

Конструкция и регулирование виброплощадки должны обеспечивать ста­бильный режим ее работы. Нельзя применять виброплощадки, входящие в ре­жим биения (как в процессе их работы, так и в период остановки).

8. Необходимо обеспечивать герметичность форм проклейкой их плотной бумагой (например, от цементных мешков), солидолом или жидким стеклом, установкой термостойких упругих прокладок, замазыванием цементным или гипсовым раствором.

9. По окончании заливки смеси в форму виброплощадка должна включаться на 5-7 сек. для равномерного распределения раствора в форме. Начало вибри­рования смеси должно совпадать с началом активного газовыделения, что опре­деляется визуально по образованию «горбушки» и наступает через 30-150 сек. с момента заливки смеси в форму (в зависимости от вида вяжущего, скорости гашения извести-кипелки, температуры помещения и др. условий). Смесь следу­ет вибрировать до окончания процесса вспучивания, что совпадает с полным за­полнением формы ячеистой массой. Продолжительность вибрирования должна составлять 40-160 сек.

Формы с вибровспученной ячеистой массой могут без специального вы­держивания (обычно применяемого для «вызревания») направляться на авто­клавную обработку через 10-25 мин. (газосиликат) или через 20-40 мин. (га­зобетон), считая с момента окончания перемешивания ячеистой смеси в газо­бетономешалке.

10. Автоклавная обработка производится при давлении насыщенного пара 8-12 атм. Ориентировочные циклы автоклавной обработки вибровспученных ячеистых бетонов при давлении пара 8 атм. приведены в таблице 2.

Литература.

1. Хигерович М. И., Меркин А. П. Интенсификация изготовления ячеистых бетонов пу­тем применения вибрирования. МИСИ, М., 1961.

2. Хигерович М. И., Левин С. Н., Меркин А. П. Изготовление силикатных газобетонных изделий методом вибровспучивания. «Строительные материалы», 1961, № 9.

3. Ерофеева Е. А. Экспериментальные исследования возможности регулирования свойств газобетона. Диссертация. М, 1955.

4. Попов Н. А. Применение гидрофобизующих добавок и вибродомола цемента для повышения эффективности легких бетонов и строительных растворов. Ст. в сб. «Тру­ды кафедры строительных материалов» № 15. МИСИ, М., 1957.

5. Ребиндер П. А. Физико-химические представления о механизме схватывания и твер­дения минеральных вяжущих веществ. Труды совещания по химии цемента. Пром - стройиздат, М., 1956.

6. Михайлов Н. В. Основные принципы новой технологии бетона и железобетона. Гос - стройиздат, М., 1961.

7. Хигерович М. И., Лейбович X. М. О влиянии добавок поверхностно-активных ве­ществ на содержание воздуха в растворных и бетонных смесях. Информ. сообщения НИИЦемента, изд. НИИЦемента, М., 1954, вып. 20.

8. Хигерович М. И. Гидрофобный цемент и гидрофобнопластифицирующие добавки. Промстройиздат, М., 1957.

9. Девидсон М. Г., Горяйнов К. Э., Григорьев Е. Г. Вибрированный газобетон. Бюллетень технической информации (по строительству) Главленинградстроя. 1959, № 1.

10. Горяйнов К. Э., Давидсон М. Г., Григорьев Е. Г., Куприянов В. П. Авторское свидетель­ство № 109741.

11. Левин С. Н., Меркин А. П. Новая технология изготовления конструкций и деталей из газосиликата. Промышленность строительных материалов Москвы, 1961. № 10.

Типография МИСИ Тираж 650 экз

ПРИЛОЖЕНИЕ 2.3

Центральное бюро технической информации

Изготовление ячеистых бетонов способом вибровспучивания

Авторы брошюры

М. И. Хигерович 3. М. Матусевич А. П. Меркин

Предисловие

Крупнопанельное и крупноблочное домостроение стало одним из важней­ших путей в развитии новой техники индустриального строительства. Для изго­товления крупных панелей служат преимущественно обычные (тяжелые) бетоны и легкие бетоны на пористых заполнителях; крупные блоки делаются из легких бетонов. Задача дальнейшего уменьшения веса зданий требует широкого раз­вития производства особо легких ячеистых бетонов для изготовления сборных конструкций и деталей. Производство ячеистых бетонов в нашей стране должно быть доведено в 1965 г. до 15 млн. м3 в год. На предприятиях Пермского совнар­хоза должно быть выпущено в 1965 г. 250 тыс. кубометров ячеистых бетонов.

Как известно, изготовление крупноразмерных изделий из ячеистых бето­нов связано с некоторыми трудностями технологического характера, к числу которых относится, в частности, длительная выдержка изделий во время вспу­чивания и особенно «вызревания».

Период, протекающий от момента заливки массы в формы до срезания «горбушки» и к разрезке изделий, обычно длится не менее 4-5 часов. Это об­стоятельство, а также некоторые другие причины не дают пока возможности перейти на поточную технологию производства.

Способы, позволяющие резко сократить период выдержки изделий, могли бы стать одним из важнейших звеньев в создании новой высокопроизводитель­ной технологии изготовления ячеистых бетонов. В связи с этим, по заданию управления промышленности строительных материалов Пермского совнархо­за, кафедра строительных материалов Московского инженерно-строительного института им. В. В. Куйбышева провела научно-исследовательскую работу, це­лью которой было изыскание методов интенсификации некоторых производ­ственных процессов изготовления ячеистых бетонов.

Эта работа, выполняемая в тесном контакте с управлением промышленно­сти строительных материалов Пермского совнархоза, уже привела к некоторым новым, оригинальным решениям, из числа которых особо важным является спо­соб вибровспучивания газобетонных масс, который заключается в следующем.

Газобетонная масса, включающая в свой состав около 0,15 % органического пластификатора, готовится с относительно малой дозировкой воды - с таким ее количеством, которого явно недостаточно для обеспечения процесса вспучивания массы, если газобетон делают обычным способом. Однако благодаря применению вибрирования в период вспучивания и наличию пластификатора масса сильно разжижается, газовыделение происходит весьма интенсивно и масса увеличи­вается в объеме в соответствии с заданной величиной объемного веса изделий. По окончании процесса газовыделения, который при этом способе длится всего лишь 1-3 мин. вместо обычных 30-50 мин., вибрирование прекращается; есте­ственно, что масса, изготовленная при малых значениях водовяжущего отноше­ния, загустевает. Быстрому загустеванию уже вспученной массы способствует не только малое количество воды, но и особое «флокулирующее» действие пласти­фикатора, содействующего образованию коагуляцнонных структур. Вместе с тем, и процессы схватывания ускоряются при ограниченном количестве воды в тесте.

В результате этого газобетонная и даже газосиликатная вспученная масса быстро приобретает настолько высокую структурную прочность, что позволя­ет без промедления приступить к срезанию «горбушки» и распалубке изделий. Поэтому общее время выдержки до автоклавной или иной тепловлажностной обработки удается сократить до 20-30 минут, вместо обычных 5-10 часов.

Применение способа вибровспучивания приводит также к улучшению ка­чества изделий: ячеистый бетон становится более мелкопористым, уменьшает­ся его водопоглощение и увеличивается морозостойкость.

В брошюре кратко освещаются предварительные результаты исследований способа вибровспучивания ячеистых бетонов, выполненных кафедрой строи­тельных материалов МИСИ совместно с Управлением строительных материа­лов Пермского совнархоза.

В качестве исходных материалов для проведения опытов использовались песок, известь и цемент, вырабатывающиеся и добываемые на предприятиях Пермского совнархоза. Дальнейшее промышленное применение вышеуказан­ного метода предполагается осуществить на Березниковском заводе железобе­тонных конструкций № 4 в 1961 г.

Изготовление ячеистых бетонов способом вибровспучивания.

Применяемая в настоящее время технология производства ячеистых бетонов связана с необходимостью длительного выдерживания изделий в период вспучи­вания и «вызревания». С момента заливки массы в формы и до срезания «горбуш­ки» обычно проходит не меньше 4-6 часов. В этот период должны соблюдаться все меры, предотвращающие сотрясение газобетонной массы в формах.

Все это значительно удлиняет производственный цикл, требует больших производственных площадей в цехе, где происходит «вызревание» изделий. Таким образом, при ныне принятых способах производства ячеистых бетонов крайне затрудняется создание высокопроизводительных поточных линий на заводах. Вместе с тем сильно осложняется введение автоматического управле­ния производственным процессом.

Основной причиной всех указанных затруднений технологического ха­рактера является своеобразие структурно-механических свойств газобетонной смеси в периоды ее вспучивания и «вызревания».

Газобетонная смесь, пока происходит ее вспучивание, должна иметь от­носительно малое предельное напряжение сдвига, иначе говоря, пластический сдвиг должен осуществляться достаточно легко. Это необходимо для того, что­бы процесс газообразования протекал наиболее полно, было обеспечено полу­чение изделий с заданным объемным весом. В то же время газобетонная смесь должна характеризоваться такой пластической вязкостью, которая была бы до­статочной для предотвращения прорыва пузырьков газа сквозь толщу массы, т. е. для создания достаточной газоудерживающей способности.

Простейший способ, позволяющий уменьшить предельное напряжение сдвига, - увеличение количества воды в смеси. Если в цементном тесте повысить водо/вяжушее отношение с 0,3 до 0,55, то предельное напряжение сдвига может снизиться, как было, например, в одном из опытов, с 3760 дин/см2 до 104 дин/см2, то есть увеличение дозировки воды на 85 % повлекло за собой уменьшение предель­ного напряжения сдвига почти в 40 раз. Одновременно с этим сильно падают зна­чения пластической вязкости и, соответственно, уменьшается газоудерживающая способность теста. Увеличение водо-вяжущего отношения, помимо уменьшения газоудерживающей способности массы, приводит к тому, что процесс вспучивания замедляется, и сроки схватывания удлиняются. Все это вызывает ряд нежелатель­ных последствий:

Может произойти значительная осадка массы, находящейся в форме; процесс «вызревания» требует большего времени; увеличивается продолжительность гидротермальной обработки; ухудшаются некоторые физико-механические свойства изделий.

Таким образом, в обычно практикуемом способе изготовления газобетон­ных масс, характеризующемся применением больших дозировок волы, зало­жено существенное противоречие. С одной стороны, некоторый избыток воды полезен, поскольку он нужен для процессов газообразования, а с другой - из­быточная вода вредна, так как ослабляет удержание газа в массе и ухудшает ряд свойств готовых изделий.

Для преодоления такого противоречия, лежащего в существе классическо­го способа получения газобетонов, надо изменить технологию так, чтобы можно было уменьшить дозировку воды в газобетонной смеси, благодаря чему повы­шается ее пластическая вязкость, но при этом сохраняются достаточно низкие значения предельного напряжения сдвига.

Решение этой научно-технической задачи можно осуществить на осно­ве современных положений коллоидной химии, а также исходя из развитых П. Л. Ребиндером и его школой представлений об образовании и устойчивости дисперсных систем и возникновении в них пространственных коагуляционных (тиксотропных) структур [ 1]. Используя тиксотропный характер цементно-из - вестково-песчаного и известково-песчаного растворов и влияя на изменения этого свойства в нужных направлениях, можно значительно снизить значение предельного напряжения сдвига, вызвав тем самым переход относительно жест­кой системы к состоянию временной повышенной текучести без увеличения количества воды. И одновременно с этим увеличить структурную прочность системы, когда она окажется в покое, после окончания процесса вспучивания. Как показали опыты, все это можно осуществить практически, если сочетать введение гидрофобизующих поверхностно-активных добавок в раствор для ячеистой массы с его вибрированием в период газовыделения.

Гидрофобизующие добавки типа мылонафта оказывают на цементные, из - вестково-песчаные и подобные системы своеобразное смазочное действие, обу­словленное слоистой структурой тонких ориентированных пленок. Это смазоч­ное действие, вызывающее повышенную подвижность цементных и подобных систем, проявляется лишь под влиянием внешних механических факторов, на­пример, перемешивания, вибрирования. Когда же система находится в покое, то сказывается влияние флокуляционного эффекта, вызываемого углеводород­ными цепями гидрофобизующих добавок. Таким образом, гидрофобизующие добавки, оказывая физико-химическое воздействие, могут существенно улуч­шить тиксотропные свойства системы [2].

Мощное воздействие на тиксотропные свойства цементного теста, строи­тельного раствора или бетона, как известно, оказывает вибрирование. При ви­брировании бетонной смеси ее частицы, получая колебательные импульсы, на­ходятся в состоянии неустойчивого равновесия. При этом бетонная смесь или строительный раствор приобретают свойства «тяжелой» жидкости. Колебатель­ные движения частиц приводят к ослаблению связей между ними, и структурная прочность растворов резко падает. Для сохранения состояния временной текуче­сти необходимо лишь поддерживать состояние неустойчивого равновесия [3, 4]

Сочетая механическое действие вибрирования в период газовыделения с физико-химическим влиянием гидрофобизующих добавок, можно вызвать существенное тиксотропное разжижение газобетонной массы, содержащей сравнительно небольшое количество воды, и получить быстро загустевающую массу после прекращения вибрирования.

Приведенные выше соображения общетеоретического характера, а также предварительные опыты привели к разработке метода вибровспучивания газо­бетонных смесей. Этот метод заключается в следующем. В момент, когда начи­нается заметное газовыделение, масса подвергается вибрированию, и система приобретает необходимые вязкостные характеристики. К концу реакции газовы­деления прекращается вибрация, и высокая жесткость раствора обеспечивает его немедленное схватывание, что предотвращает прорыв газов и оседание массы.

В проведенных опытах применялись три вида вяжущих веществ:

А) цемент;

Б) смесь из равных количеств цемента и извести-кипелки;

В) молотая негашеная известь.

Применялся портландцемент марки 400 Ново-Пашийского завода. Из­весть быстрогасящаяся, активностью 68-85 %. Песок Чашкинского месторож­дения (г. Березники), размолотый до удельной поверхности 2000-4000 см2/г (по ПСХ-2), пудра алюминиевая ПАК-3. В качестве поверхностно-активной добавки использовался мылонафт в количестве 0,15 % от веса сухих компонен­тов (иногда он употреблялся в смеси с сульфитно-спиртовой бардой).

Технология подготовки и перемешивания компонентов не отличалась от принятой в производстве ячеистых бетонов. Опыты по вибровспучиванию про­водились с помощью различных вибраторов:

А) на стандартной лабораторной виброплощадке Кузнецова-Десова;

Б) на поличастотной виброплощадке с частотой колебаний 3000, 6000, 7500 и 12000 в минуту;

В) на промышленной пятитонной виброплощадке;

Г) с помощью поверхностных вибраторов типа C-414, используемых как навесные. Исследования проводились в основном при частоте колеба­ний 3000 в минуту (50 гц).

Образцы для стандартных испытаний, а также изделия в виде фрагментов блоков и панелей формовались как в разборных, так и сварных металлических формах. Готовились образцы-кубы с длиной ребер 10 и 20 см. Фрагменты имели следующие размерь: 50 х 160 х 15 см, 80 х 40 х 18 см, 120 х 60 х 40 см, 100 х 100 х 20 см.

Изготовление блоков, имевших размеры 120 на 40 см при высоте 60 см, про­изводилось в форме для фундаментных блоков, с применением двух боковых на­весных вибраторов С-414 мощностью по 0,4 кВт. Остальные изделия формова­лись на виброплощадках разной грузоподъемности и возмущающей силы.

Опыты показали, что при изготовлении ячеистых бетонов методом вибров­спучивания должны соблюдаться следующие технологические параметры:

1. Для быстрого прохождения реакции газовыделения необходима достаточ­но высокая щелочность раствора. Поэтому для изготовления ячеистого бетона к цементу нужно добавлять 10-15 % извести-пушонки (от веса вяжущего).

2. Если в качестве вяжущего используется известь-кипелка с продолжи­тельностью гашения более 15 мин., то известково-песчаный раствор до введе­ния алюминиевой пудры должен перемешиваться на 1-1,5 мин. дольше, чем при применении быстрогасящейся извести.

3. От температуры раствора, которую он имеет к моменту заливки в фор­мы, в значительной мере зависит скорость газовыделения, а соответственно, и длительность вибровспучивания. Опытами установлено, что при изготовлении газобетона температура раствора перед заливкой в формы должна составлять 48-52 °С для теплоизоляционных изделий и 45-48 °С для конструктивных. При этом температура воды затворения должна быть в пределах 53-58 °С. При получении газосиликата температура раствора должна поддерживаться в пре­делах 35-37 °С, а воды затворения - около 16-18 °С.

При изготовлении кубов с размером ребер 10 и 20 см температура воды за­творения, соответственно, увеличивается на 2-3 °С вследствие большой тепло­отдачи мелких изделий. Если температура помещения и форм ниже 18-20 °С, то раствор при изготовлении газобетона должен выдерживаться в форме до на­чала вибрации 2-3 мин., а при изготовлении газосиликата - около 1 мин.

4. Решающее влияние на получение ячеистого бетона с заданными физико - механическими свойствами имеют параметры вибрирования. Оптимальная ам­плитуда колебаний при частоте 2850-3000 в мин. - 0,25-0,37 мм при всех при­меняемых видах вяжущего. При амплитуде менее оптимальной наблюдалась недостаточная степень разжижения в центральной части образцов или изделий, поэтому пористость оказывалась различной в центральной и периферийных зонах изделия. При сравнительно большой амплитуде (например, 0,4-0,6 мм) возможно всплескивание раствора и прорыв газов у стенок формы. Если же ам­плитуда больше 0,8 мм, вспучивание раствора сопровождается повсеместными прорывами газов, всплескиванием раствора, расслоением и оседанием массы.

5. Процесс газовыделения при вибрировании идет настолько интенсивно, что время вибровспучивания для газобетонов можно ограничить 60-90 сек., а для га­зосиликата - 40-70 сек. При этом температура в массе может доходить до 60-65 °С при изготовлении газобетона и до 70-85°С при получении газосиликата.

6. Относительно низкое водовяжущее отношение раствора, высокая тем­пература массы, интенсивность процесса газообразования, повышенная плот­ность стенок пор, - все это при использовании метода вибровспучивания га­зобетонных масс, содержащих поверхностно-активные добавки, приводит к тому, что по окончании вибрирования быстро нарастает структурная прочность ячеистой массы. Это позволяет транспортировать, распалубовать и разрезать изделия без длительной их выдержки для «вызревания».

7. Экспериментами установлено, что срезку «горбушки» и разрезку изде­лий из ячеистого бетона можно производить примерно в следующие сроки. Если

Изготавливается газобетон на смешанном вяжущем, то при размерах изделий 10 х 10 х 10 см - через 50 мин., а для крупноразмерных - через 35 мин. При из­готовлении газосиликата на извести-кипелке эти сроки, соответственно, 35 мин. (для изделий размерами 10 x 10 x 10 см) и 8-12 мин. (для крупноразмерных).

После разрезки изделия необходимо немедленно транспортировать для тепловлажностной обработки. При этом, как показали исследования, относи­тельно высокая температура изделий перед тепло-влажностной обработкой и сравнительно малое водо/вяжущее отношение позволяют значительно сни­зить продолжительность прогрева изделий в первый период запаривания и со­кратить цикл тепловой обработки в целом.

Одновременно с изучением технологических параметров производства яче­истых бетонов по методу вибровспучивания была проведена проверка свойств получаемых изделий.

В таблице 1 приведены некоторые данные по определению объемного веса и прочности ячеистых бетонов, изготовленных по обычной технологии и мето­дом вибровспучивания.

Как видно из данных таблицы 1, коэффициент конструктивного качества вибровспученных газобетонов и газосиликатов в среднем на 25-30 % выше, чем у изготовленных обычным способом.

В таблице 2 приведены данные, характеризующие морозостойкость образ­цов вибровспученного газосиликата при 50 циклах попеременного заморажи­вания и оттаивания.

Данные таблицы показывают, что после 50 циклов замораживания и отта­ивания вибровспученные образцы потеряли всего лишь 12-15 % первоначаль­ной прочности. Между тем известно, что обычный газосиликат при объемном весе порядка 450 кг/м3 чаще всего выдерживает 7 циклов попеременного замо­раживания и оттаивания [5].

Таким образом, при получении изделий способом вибровспучивания их морозостойкость становится относительно более высокой, что объясняется улучшением структуры материала и, в частности, уменьшением размеров пор, повышением однородности их распределения в массе и уплотнением стенок.

Заключение.

Исследования метода получения ячеистых бетонов вибровспучивани­ем еще не закончены. Они продолжаются как в лабораториях, так и в полупро-

Изводственных условиях, но имеющиеся данные, позволяют считать, что метод вибровспучивания систем, содержащих поверхностно-активные добавки, приво­дит к следующим отличиям от обычного способа получения ячеистых бетонов:

• уменьшается водо-вяжущее отношение;

• ускоряется гидратация извести;

• ускоряется процесс газовыделения;

• быстрее растет температура в газобетонной массе;

• уменьшается трение вспучивающейся массы о стенки формы (пристен­ное трение), в связи с чем уменьшается кривизна поверхности ячеистой массы - «горбушки»;

• очень быстро нарастает структурная прочность массы (по окончанию вибрирования);

• в процессе вибрирования происходит непрерывное дробление пузырь­ков газа, что улучшает структуру изделий;

• благодаря этим отличиям можно применять новые, значительно более эффективные технологические параметры производства, как это видно из таблицы 3.

• вибровспученные изделия отличаются повышенной прочностью и зна­чительной морозостойкостью.

Следует отметить, что процесс вибровспучивания можно применять в фор­мах любых размеров па виброплощадках или при помощи навесных вибраторов.

Метод вибровспучивания газобетонных или газосиликатных смесей, со­держащих добавки поверхностно-активных веществ, позволяет осуществлять поточно-конвейерное производство ячеистых бетонов.

Литература.

1. Ребиндер П. А. Физико-химические представления о механизме схватывания и твер­дения минеральных вяжущих веществ. Труды совещания по химии цемента. Пром - стройиздат. М., 1956 г.

2. Хигерович М. И. Гидрофобный цемент и гидрофобно-пластифицирующие добавки. Промстройиздат, М., 1957 г.

3. Десов А. Е. Вибрированный бетон. Госстройиздат, М., 1956 г.

4. Лермит Р. Проблемы технологии бетона. Госстройиздат, М., 1959 г.

5. Агриколянская Н. Я., Алексеев Г. Б., Доильницын П. К. Морозостойкий офактуренный газосиликат. «Главленстройматериалы», Л., 1960 г.

Тираж 1000 экз. Цена 5 коп.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

3.1 Составы бетона общестроительного назначения для тонкостенных густоармированных изделий и конструкций, малых архитектурных форм

(по материалам сайта Www.Ibeton.Ru)

3.2 Составы бетона общестроительного назначения для обыкновенных мало - и среднеармированных изделий и конструкций

(по материалам сайта Www.Ibeton.Ru)

Окончание на стр. 600 603

3.3 Составы гидротехнического бетона для подводных сооружений, цемент тип II, III, ШПЦ

(по материалам сайта Www.Ibeton.Ru)

3.4 Составы гидротехнического бетона для зоны переменного уровня воды, цемент тип I Д0

(по материалам сайта Www.Ibeton.Ru)

3.5 Составы дорожного и аэродромного бетонов

(по материалам сайта Www.Ibeton.Ru)

Примечания к Приложению 3.1-3.5

1. Пластификаторы 2-й группы эффективности:

ЛСТ, ЛСТМ, ЛСТМ-2 (производятся большинством ЦБК России);

УПБ, УПБ-М, УПСБ (производится НПК «Композит» г. Черновцы);

Другие (см. соответствующую нормативную документацию).

2. Пластификаторы 1-й группы эффективности (суперпластификаторы):

- С-3 (производство гг. Новосмосковск и Пермь, Россия);

- ПФМ-БС (производство НПК «Композит» г. Черновцы)

- «Дофен» (г. Дзержинск, Украина);

НИЛ-20, НЛК, Окзил и др. (после лабораторного подтверждения за­явленной эффективности).

3. Для ускорения твердения допускается вводить ускорители схватывания и твердения в соответствии с нормативной документацией, регламентирующей их применение.

4.При использовании фракций наполнителя, качества вяжущего, условий дозирования, приготовления и укладки бетона, отличных от предусмотренной стандартной методики, требуется перерасчет.

5. В приведенных таблицах принята насыпная плотность щебня в стан­дартном сосуде 1,4 г/см[4], а в цилиндре диаметром 2,54 см - 1.34 г/см3, средняя плотность песка 2,64, щебня - 2,73 г/см3, объем вовлеченного воздуха 10 л/м3.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ № 78-54

На изготовление теплоизоляционных

И конструкционно-теплоизоляционных изделий из неавтоклавного пенобетона

Санкт-Петербург 2004

Содержание:

1. Введение

2. Требования к теплоизоляционному и конструкционно-теплоизоляционному безав­токлавному пенобетону

3. Сырьевые материалы и составы пенобетона

4. Номенклатура продукции

5. Технологическая схема производства

6. Входной контроль материалов

7. Контроль технологического процесса

8. Технологический процесс изготовления изделий из пенобетона

9. Требования к технике безопасности

5. При изготовлении изделий следует соблюдать правила техники безопас­ности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной безопасности.

2.Требования к теплоизоляционному и конструкционно-теплоизоляци­онному безавтоклавному пенобетону:

1. Прочность автоклавного и неавтоклавного бетонов характеризуют класса­ми по прочности на сжатие в соответствии со СТ СЭВ 1406.

2. Для бетонов установлены следующие классы: В0,5, В0,75, В1, В1,5, В2, В2,5, В3,5, В5, В7,5, В10, В12.5, В15.

3. Для конструкций, запроектированных без учета требований СТ СЭВ 1406, показатели прочности бетона на сжатие характеризуются марками: М7,5, М10, М15, М25, М35, М50, М75, М100, М150, М200.

4. По показателям средней плотности назначают следующие марки бетонов в сухом состоянии: D300, D350, D400, D500, D600, D700, D800, D900, D1000, D1- 100, D1200.

5. Для бетонов конструкций, подвергающихся попеременному заморажива­нию и оттаиванию, назначают и контролируют следующие марки бетона по мо­розостойкости: F15, F25, F35, F50, F75, F100.

6. Назначение марки бетона по морозостойкости проводят в зависимости от режима эксплуатации конструкции и расчетных зимних температур наружного воздуха в районах строительства.

7. Показатели физико-механических свойств бетонов приведены в таблице 1.

8. Усадка при высыхании бетонов, определяемая по приложению 2, не должна превышать мм/м: 3,0 - для неавтоклавных бетонов марок D600-D1200.

Примечание. Для неавтоклавных бетонов по средней плотности D400 и D500 усадка при высыхании не нормируется.

9. Коэффициенты теплопроводности бетонов не должны превышать значе­ний, приведенных в таблице 2 более чем на 20 %.

10. Отпускная влажность бетонов изделий и конструкций не должна превы­шать (по массе), %: 25 - на основе песка; 35 - на основе зол и других отходов про­изводства.

11. В стандартах или технических условиях на конструкции конкретных ви­дов устанавливают показатели сорбционной влажности и паропроницаемости, приведенные в таблице 2, и другие показатели, предусмотренные ГОСТ 4.212.

Кроме того, при изучении новых свойств бетонов и для данных, необходимых при нормировании расчетных характеристик бетонов, качество бетона характери­зуют призменной прочностью, модулем упругости, прочностью при растяжении.

3. Сырьевые материалы и составы пенобетона

1. Перечень используемых материалов:

1.1. портландцемент - по ГОСТ 10178 (не содержащий добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов), содержащий трехкальциевый алюминат (С3А) не более 6%, для изготовления крупноразмерных кон­струкций на цементном или смешанном вяжущем;

1.2. известь негашеная кальциевая - по ГОСТ 9179, быстро - и среднегасяща - яся, имеющая скорость гашения 5—25 мин и содержащая активные СаО + MgO более 70 %, «пережога» менее 2 %;

1.3. шлак доменный гранулированный - по ГОСТ 3476;

1.4. зола высокоосновная - по ГОСТ 21-60, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободную СаО не менее 16 %, SO3 не более 6 % и Ы^О не более 3,5%;

1.5. песок - по ГОСТ 8736, содержащий SiO2 (общий) не менее 90 % или кварца не менее 75 %, слюды не более 0,5 %, илистых и глинистых при­месей не более 3 %;

1.6. зола-унос ТЭС - по ГОСТ 21-60, содержащая SiO2 не менее 45 %, СаО не более 10 %, R2O не более 3 %, SO3 не более 3 %;

1.7. продукты обогащения руд, содержащие SiO2 не менее 60 %.

2. Удельную поверхность применяемых материалов принимают по технологи­ческой документации, в зависимости от требуемой средней плотности, тепловлаж - ностной обработки и размеров конструкции.

3. Допускается применять другие материалы, обеспечивающие получение бе­тона, отвечающего заданным физико-техническим характеристикам, установлен­ным настоящим стандартом.

4. Для производства пенобетона применяются пенообразователи на основе:

4.1. нефтяных сульфокислот;

4.2. костного клея - по ГОСТ 2067;

4.3. мездрового клея - по ГОСТ 3252;

4.4. сосновой канифоли - по ГОСТ 19113;

4.5. едкого технического натра - по ГОСТ 2263;

4.6. скрубберной пасты - по ТУ 38-107101 и другие пенообразователи.

5. Вода для приготовления бетонов - по ГОСТ 23732.

6. В зависимости от вида исходного сырья состав вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует назначать по таблице 3.

7. Кислая зола-унос ТЭС с электрофильтров от сжигания углей должна иметь стекловидных и оплавленных частиц не менее 50 %; потери при прокаливании должны быть не более 3 % для золы бурых углей и не более 5 % для золы каменных углей. Удельная поверхность зол бурого угля должна быть не менее 4000 см2/г и не более 5000 см2/г - для каменноугольных. Зола должна выдерживать испытания на равномерность изменения объема.

4. Номенклатура продукции

1. Изделия из ячеистых бетонов теплоизоляционные - по ГОСТ 5742.

2. Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие - по ГОСТ 21520.

Настоящий стандарт распространяется на теплоизоляционные изделия из

Ячеистых бетонов автоклавного и безавтоклавного твердения.

Изделия предназначаются для утепления строительных конструкций и те­пловой изоляции промышленного оборудования при температуре изолируемой поверхности до 400 °С.

Применение изделий в условиях агрессивной среды и при наличии относи­тельной влажности воздуха помещения более 75% должно производиться с нане­сением на их поверхности защитного покрытия, указанного в рабочих чертежах.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Изделия в зависимости от плотности (объемной массы) подразделяют на марки 350 и 400, условно обозначаемые А и Б.

1.2. Размеры изделий должны быть:

- длина от 500 до 1000 мм

- ширина 400, 500 и 600 мм

- толщина от 80 до 240 мм

Размеры по длине должны быть кратными 100, по толщине - 20.

1.3. Условное обозначение изделий должно состоять из буквенного обозна­чения и размеров по длине, ширине и толщине в сантиметрах, разделя­емых точками.

Пример условного обозначения изделия марки 350, длиной 100, шириной 50 и толщиной 8 см: А-100.50.8.

То же, марки 400, длиной 80, шириной 40 и толщиной 16 см: Б-80.40.16.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями настояще­го стандарта.

2.2. Материалы, применяемые для изготовления изделий, должны соответ­ствовать требованиям стандартов или технических условий.

2.3. Предельные отклонения от размеров изделий высшей категории качества не должны превышать по длине и ширине ±3 мм, по толщине ±2 мм, изделий пер­вой категории качества соответственно ±5 и ±4 мм.

2.4. Физико-механические показатели теплоизоляционных изделий должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Изделия должны иметь правильную геометрическую форму. Отклонение от перпендикулярности граней и ребер не должно превышать 5 мм на каждый метр грани.

2.6. В изломе изделия должны иметь однородную структуру, без расслое­ний, пустот, трещин и посторонних включений.

2.7. В изделиях не допускаются:

А) отбитости и притупленности углов и ребер длиной более 25 мм и глу­биной более 7 мм - для изделий высшей категории качества и глубиной более 10 мм - для изделий первой категории качества;

Б) искривление плоскости и ребер более 3 мм - для изделий высшей кате­гории качества и более 5 мм - для изделий первой категории качества.

2.8. В партии изделий первой категории качества количество половинча­тых изделий не должно превышать 5 %.

Партия изделий высшей категории качества должна состоять только из це­лых изделий.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Изделия должны быть приняты технологическим контролем предпри­ятия-изготовителя.

3.2. Приемку и поставку изделий производят партиями. Партия должна со­стоять из изделий, изготовленных по одной технологии и из материалов одного вида и качества.

3.3. Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки пред­приятия-изготовителя, но не более 50 м3.

3.4. Основные размеры изделий, требования к внешнему виду, плотность, предел прочности при сжатии, влажность и однородность структуры опреде­ляют для каждой партии изделий; определение предела прочности на изгиб и теплопроводности проводят два раза в год.

3.5. Потребитель имеет право производить выборочную контрольную про­верку соответствия изделий требованиям настоящего стандарта, применяя при этом указанные ниже порядок отбора образцов и методы их проверки.

3.6. Для проверки внешнего вида, однородности структуры, формы и раз­меров от каждой партии отбирают образцы в количестве 2 % от партии, но не менее 10 шт.

3.7. Из числа изделий, удовлетворяющих требованиям стандарта по внеш­нему виду, форме и размерам, отбирают одно изделие для определения плот­ности, прочности при сжатии и изгибе.

3.8. При неудовлетворительных результатах контроля хотя бы по одному из показателей проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного количества образцов, взятых от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля партия из­делий приемке не подлежит.

Если при проверке изделий, которым в установленном порядке присво­ен государственный Знак качества, окажется, что изделия не удовлетворяют требованиям настоящего стандарта хотя бы по одному показателю, то изделия приемке по высшей категории не подлежат.

5. Технологическая схема производства

Производство пенобетона разделяется на 4 технологических участка:

1. Участок хранения компонентов

На данном участке организуется хранение цемента, песка и добавок. В ме­сте хранения цемента не должно быть избыточной влажности, т. к. это ухудшает его свойства.

2. Участок производства пенобетонной массы

Здесь размещается установка для производства пенобетона. В нее либо ручным способом, либо с помощью шнеков и конвейеров подаются компонен­ты и производится пенобетонная масса, которая подается по шлангу на участок формования.

3. Участок формования изделий

Подаваемая по шлангу пенобетонная масса разливается в формы. После заливки образовавшаяся верхняя «горбушка» выравнивается шпателем. После достижения распалубочной прочности формы разбираются и укладываются на европоддон, который отвозится на участок хранения и отгрузки.

4. Участок хранения готовой продукции и ее выгрузки

Получаемые на участке хранения поддоны с готовыми блоками обматыва­ются упаковочной пленкой и обвязываются закрепляющей лентой. На местах углов блоков подкладываются уголки, чтобы избежать растрескивания углов готовых изделий.

6. Входной контроль материалов

1. Портландцемент, шлакопортландцемент марки М400 с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50 % и трехкальциевого алюмината не более 6 %. Начало схватывания должно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания - не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500—3000 см2/г для конструктивно-теплоизоляционного и 3000—4000 см2/г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент дол­жен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-76. Не допускается применения цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла.

2. Известь-кипелка кальциевая не ниже 3-го сорта (см. рис. 1), удовлетво­ряющая требованиям ГОСТ 9179-77, а также дополнительным требованиям: содержание активных СаО+МgО должно быть не менее 70 %, «пережога» не более 2 %, скорость гашения 5—15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500—6000 см2/г, определенная по прибору ИСХ.

3. Цементно-известковое (известково-цементное) на основе цемента, удовлетворяющего требованиям п. 2.1а и извести - п. 2.1б. Соотношение между цементом и известью устанавливают экспериментально, исходя из соотноше­ния, приведенного B п. 4.2 настоящей Инструкции.

4. Известково-белитовое с содержанием свободной СаО 35—45 % и двух - кальциевого силиката не менее 30 %. Удельная поверхность должна быть 4000— 5000 см2/г. Время гидратации вяжущего - 8—20 мин.

5. Шлак доменный гранулированный совместно с активизаторами тверде­ния или в составе смешанного вяжущего. Шлак должен удовлетворять требо­ваниям ГОСТ 3476-74, а также дополнительно не содержать закиси марганца более 1,5 %, сульфидной серы более 0,1 %; модуль активности для основного и нейтрального шлака должен быть не менее 0,4 и модуль основности не ме­нее 0,9. Для помола пригоден гранулированный шлак, не содержащий плотных камневидных кусков и посторонних примесей. Влажность при поступлении на

Склад не должна превышать 15 %. Удельная поверхность смешанного вяжущего на основе извести и шлака должна быть не менее 5000 см2/г.

6. Шлакощелочное, содержащее молотый гранулированный шлак, отвеча­ющий требованиям п. 2.1д и едкую щелочь, удовлетворяющую ГОСТ 2263-71*. Допускается взамен едкой щелочи применять щелочной плав. Количество ед­кой щелочи (№2О или К2О) или щелочного плава в шлакощелочном вяжущем устанавливают путем подбора состава.

7. Высокоосновное зольное (от сжигания горючего сланца, каменного и бурого угля) с содержанием СаО не менее 30 % (в том числе свободной СаО 15—25 %), SiO2 - 20-30 %, SO3 не более 6 % и суммарного количества К2О+№2О не более 3 %. Удельная поверхность должна бить 3000—3500 см2/г.

8. Кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-77, с со­держанием кварца не менее 85 %, слюды не более 0,5 %, илистых и глинистых примесей не более 3 % и не более 1 % глинистых примесей типа монтморилло­нита. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60 %.

9. Тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие SiO2 не менее 60 %, железистых минералов не более 20 %, сернистых соедине­ний в пересчете на SO3 не более 2 %, едкой щелочи в пересчете на Na2O не более 2 %, пылевидных, глинистых частиц не более 3 %, слюды не более 0,5 %.

10. Удельная поверхность (см2/г) молотого песка и вторичных продуктов обогащения руд в шламе для ячеистого бетона должна быть:

1500—2000 для объемной массы 800 кг/м3 2000—2300 » » » 700 кг/м3 2300—2700 » » » 600 кг/м3 2700—3000 » » » 500 кг/м3 и ниже

11. Плотность песчаного шлама из грубомолотого песка должна быть не менее 1,6 кг/л. Плотность шлама песка нормального помола (при вибрацион­ном способе формования изделий) 1,68 кг/л; плотность шлама вторичных про­дуктов обогащения руд должна быть 1,75—1,8 кг/л.

12. Кислая зола-унос ТЭС с электрофильтров от сжигания углей должна иметь стекловидных и оплавленных частиц не менее 50 %; потери при прокали­
вании должны быть не более 3 % для золы бурых углей и не более 5 % для золы каменных углей. Удельная поверхность зол бурого угля должна быть не менее 4000 см2/г и не более 5000 см2/г - для каменноугольных. Зола должна выдер­живать испытания на равномерность изменения объема.

13. Карбонатные материалы следует применять с удельной поверхностью 2500—5000 см2/г в количестве 20—30 % массы цемента.

14. В качестве волокнистой добавки следует применять асбест 5-го и 6-го сортов, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 12871-67*.

15. Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

7. Контроль технологического процесса

1. Подбор состава ячеистобетонной смеси должен. производиться лабора­торией предприятия при изменении требований проектных характеристик бе­тона или исходного сырья и технологии производства. Кроме того, в процессе работы предприятия лаборатория должна производить корректировку состава смеси в связи с возможными колебаниями свойств сырья.

2. Подбор состава ячеистобетонной смеси для опытных замесов должен на­значаться с учетом исходных значений отношения С массы кремнеземистого компонента к массе вяжущего, приведенных в табл. 5.

Отношение Ссв массы кремнеземистого компонента к массе известково-це - ментного вяжущего устанавливают расчетом по формуле:

С = Сп + C (1 - N), (1)

Св ц иу ' ' V/

Где Сц и Си - отношение массы кремнеземистого компонента соответственно к массе цемента и извести (в расчете на 100 % СаО+МgО); N - доля цемента в вяжущем, которая находятся в пределах 0,35—0,7 по массе.

3. Пена по качеству должна удовлетворять следующим требованиям: вы­ход пор К не менее 15, коэффициент использования а не ниже 0,8.

4. Расчет газообразователя или водного раствора пенообразователя Рп на замес производят по формуле:

П

P = .у N AK

Где П - пористость, определенная расчетным путем; А - коэффициент использования парообразователя;

К - выход пор (отношение объема пены или газа к массе порообразователя, л/кг); V - заданный объем ячеистобетонной смеси.

5. Водотвердое отношение (В/Т) должно назначаться для каждого со­става, исходя из требований к текучести и температуре смеси, указанных в таблицах 6 и 7.

6. Пористость П следует рассчитывать по формуле:

П - 1-Yf(W+B/T) , (3)

С

Где ус - заданная объемная масса ячеистого бетона в сухом состоянии, кг/м3; Кс - коэффициент увеличения массы ячеистого бетона за счет связанной воды; W - удельный объем сухой смеси, л/кг; В/Т - водотвердое отношение.

7. Удельный объем сухой смеси следует определять на основании опытного замеса и рассчитывать по формуле:

W- 1+B/I - B/T, (4)

У ф

'Р

Где уф - фактическая объемная масса растворной смеси.

8. В качестве исходных значений при расчетах по формулам (2) и (3) при­нимают: Кс = 1,1; а = 0,85; К = 1390 л/кг при использовании алюминиевой пудры и К = 20 л/кг при использовании пены.

9. Расход материалов на замес определяют по формулам (5)-(11),

У Р

Рсух- FV (5) рц- рвж N (7) Риф - ^Т (9)

С ф

Р

РЯж = 1++C (6) Ри = Ряж (1-N) (8) Р - РУВ/Т (10)

Р - Р - (Р+Р J (11)

К сух V Ц иф У1 1 /

Где Рсух - расход материалов на замес, кг;

Ус - объемная масса ячеистого бетона, высушенного до постоянного состоя­ния, кг/м3;

Кс - коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет связанной воды. Для предварительных расчетов принимают равным 1,1; V - заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с учетом образования «горбушки» на 7—10 % для индивидуальных форм и 3—5 % для массивов, л; Р - масса вяжущего, кг;

Вяж J 7 7

Рц - масса цемента, кг;

N - доля цемента в смешанном вяжущем;

Ри - масса извести, содержащей 100 % СаО, кг;

РИф - масса извести с фактическим содержанием СаО, кг;

АФ - фактическое содержание СаО в извести, %;

Рв - масса воды, кг;

Рк - масса кремнеземистого компонента, кг.

10. На основании соответствия результатов испытаний образцов из опыт­ных замесов ячеистобетонной смеси требуемым показателям по объемной мас­се и прочности при сжатии ячеистого бетона следует назначать рабочий состав ячеистобетонной смеси.

11. После производственной проверки рабочего состава ячеистобетон - ной смеси должны быть составлены таблицы расхода материлов на 1 м3 бетона и на замес, а также технологические карты производства изделий.

8. Технологический процесс изготовления изделий из пенобетона

1. Приготавливать пенобетонную смесь следует в двухбарабанной пенобе - тономешалке Фомм-Проф. В одним барабане из водного раствора пенообразо­вателя в течение 5 мин приготавливают пену, в другом, в течение 5 мин, раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Пену выгружают в барабан с раствором и смесь перемешивают не менее 2 мин. Пенобетонная смесь не­скольких замесов выгружается для усреднения в промежуточный бункер, за­тем в раздаточный кюбель для заполнения форм. В промежуточном бункере пенобетонная смесь не должна находиться более 20 мин.

2. Дозирование вяжущего и кремнеземистого компонента следует произ­водить по массе весовыми дозаторами с точностью ±1 % для вяжущего и ±2 % для кремнеземистого компонента.

3. Формование изделий следует производить в соответствии с технологи­ческой схемой принятого способа производства.

4. Стальные формы для формования изделий или крупных массивов долж­ны удовлетворять требованиям ГОСТ 13886-73* и других действующих стан­дартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и подогреты до температуры 40 °С. При формовании изде­лий с применением отделочного материала, укладываемого на дно формы, под­дон не смазывается.

5. Для смазки форм следует применять смазку форм Компил. Смазку надо наносить из расчета 200 г разведенной смазки на 1 м2 смазываемой поверхности форм.

6. При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укруп - нительную сборку каркасов необходимо производить в специальных кондук­торах. Закладные детали и арматурные каркасы должны быть закреплены в форме для предупреждения их сдвига во время заливки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания. Отклонение от проектного положения размещения арматур­ного каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.

7. Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки надо размещать на подкладках-фиксаторах.

8. Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, не­обходимо перед тепловлажностной обработкой выдерживать в помещении при температуре воздуха 18-20 °С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий надо предохранять от интенсивного высыхания.

9. Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформован­ными изделиями следует производить шарнирными траверсами, предотвраща­ющими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.

9. Требования к технике безопасности

При изготовлении изделий необходимо соблюдать правила техники без­опасности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной безопасности.

Правила техники безопасности следует соблюдать согласно СВОДУ ПРА­ВИЛ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ «БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА В СТРОИТЕЛЬСТВЕ СП 12-132-99».

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Заключение о звукоизоляции перегородок из пенобетонных блоков

Заключение получено ООО «Строй-Бетон» (производитель оборудования для производства пенобетона) Www.Ibeton.Ru Ibeton@Mail.Ru

ООО «Строй-Бетон» производит пенобетонные блоки объемной плотнос­тью 600, 700, 800, 900 и 1000 кг/м3 и толщиной 100, 200 и 400 мм. Эти блоки пред­назначены для возведения внутренних перегородок в жилых и общественных зданиях. Область применения перегородок определяется, помимо всего прочего, ее звукоизолирующей способностью, которая оценивается индексом изоляции воздушного шума Rw в дБ. Этот индекс вычисляется путем сравнения норматив­ной и рассчитанной (измеренной) частотной характеристик звукоизоляции. Рас­чет производится в соответствии с документом [ 1]. Полученный расчетом индекс изоляции воздушного шума ограждающей конструкцией сравнивается с норма­тивными значениями, приведенными в документах [1], [2]. Старые индексы изо­ляции воздушного шума 1в, представленные в документе [3], связаны с индек­сом Rw следующим соотношением: Rw=I + 2дБ. Предполагается, что упомянутые выше перегородки будут разделять помещения (комнаты) одной квартиры. В этом случае требуемый индекс Rw должен быть не менее 43 дБ. Ниже представ­лены результаты расчетов перегородок, выполненных из пенобетонных блоков толщиной 100 мм и с у = 800, 900 и 1000 кг/м3. Расчеты сделаны в предположении, что все строительные работы производились с высоким качеством, в перегород­ках нет сквозных отверстий и щелей, и все швы и стыки плотно заделаны на всю глубину. Кроме того, перегородки должны быть тщательно зашпаклеваны с двух сторон; толщина шпаклевки с каждой стороны - по 5 мм при у=2000 кг/м3.

Результаты расчетов

1. Перегородки зашпаклеваны, у = 800 кг/м3 - см. таблицу 1.

2. Перегородки зашпаклеваны, у = 900 кг/м3 - см. таблицу 2.

3. Перегородки зашпаклеваны, у = 1000 кг/м3 - см. таблицу 3.

Если эти же перегородки будут оштукатурены с двух сторон (толщина штукатурки с каждой стороны 10 мм при у=2000 кг/м3), то их звукоизоляция будет иметь следующие значения:

Рис. 1. Изоляция воздушного шума перегородками со штукатуркой

1. у = 800 кг/м3 - см. таблицу 4.

2. у = 900 кг/м3 - см. таблицу 5.

3. у = 1000 кг/м3 - см. таблицу 6.

Для наглядности, результаты расчетов в виде частотных характеристик изо­ляции воздушного шума перегородками представлены на графиках рисунков 1 И 2. Анализируя полученные результаты, можно сделать следующие выводы.

1. Индексы изоляции воздушного шума зашпаклеванными перегородками из пенобетонных блоков с объемной плотностью 800—1000 кг/м3 немно­го ниже индексов изоляции воздушного шума оштукатуренными пере­городками (рис. 1).

2. В том случае, когда рассматриваемые пенобетонные перегородки сты­куются с перекрытиями и стенами, толщина которых в два и более раза

Больше толщины перегородок, их индекс изоляции воздушного шума возрастает на 1 дБ [1]. При этом зашпаклеванные перегородки с объем­ной плотностью 900—1000 кг/м3 и оштукатуренные перегородки с объ­емной плотностью 800—900 кг/м3 будут обеспечивать нормативный ин­декс изоляции воздушного шума.

3. Двойные оштукатуренные или зашпаклеванные (со стороны помеще­ний) пенобетонные ограждения толщиной 100 мм, с объемной плот­ностью 800-1000 кг/м3 и с воздушным промежутком между панелями не менее 50 мм можно применять в качестве перегородок между квар­тирами, так как они обеспечивают индекс изоляции воздушного шума Rw > 51 дБ, что соответствует требуемым значениям [2], [3].

[1] Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая авто­матическая распалубка.

Сначала пенобетон заливается в специальные формы с перегородоками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 14 часов фор­мы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливают­ся на европоддон, а формы при этом смазываются.

Данный метод прост и производителен. Основной недостаток: привя­занность к одному типоразмеру выпускаемых блоков. Установку автомати­ческой распалубки невозможно перенастроить на производство блоков дру­гих типоразмеров.

[2] Выгрузка песка производится самосвалами в специальный приемный бункер, откуда автоматически подается в бункер хранения. Во время по­дачи производится просеивание песка. Для обслуживания участка, при­емки и хранения песка требуется 1 человек.

[3] Подача песка, цемента и воды в установку производится автоматически. После получения пенобетона в установке пенобетонная масса поступает в приемный бункер, откуда насосом подается в формы, установленные

[4] Изделия должны удовлетворять требованиям соответствующих стан­дартов и рабочих чертежей. Испытание пенобетона должно производиться по ГОСТ 10180-90.