Методы производства пенобетона, их сравнение
На сегодняшний день наибольшее распространение получили три метода производства пенобетона.
1. Классический.
По этому методу сначала готовят цементное тесто или цементно-песчаный раствор, а затем в него добавляют специально приготовленную пену из пеноге - нератора. Раствор в бетоносмесителе смешивается с пеной и получается пенобетонная смесь, которая при последующем твердении образует пенобетон.
Этот способ можно назвать наиболее отработанным и надежным, что отражено и в его названии.
Для данного метода обычно используются органические пенообразователи, смесители с улучшенным смешением компонентов и специальные пеноге - нераторы (см. фильм о производстве на прилагаемом компакт-диске).
2. Сухая минерализация
По этому методу пенобетонная смесь получается при совмещении сухих компонентов с низкократной пеной, непрерывно подаваемой пеногенератором. При этом образуется устойчивая пенобетонная смесь с малым количеством свободной воды. На поверхности пенных пузырьков оседают мелкие частицы твердой фазы. Высокая насыщенность ПАВ поверхности раздела «воздушная пора - дисперсионная среда» предопределяет формирование гладкой глянцевой поверхности стенок пор. Такой метод зачастую используется при непрерывной технологии производства пенобетона.
Для данного метода используется пенообразователь СДО, пеногенераторы и специальные смесители.
3. Баротехнология
По этому методу пенобетон получается под избыточным давлением смеси всех сырьевых компонентов. В баросмеситель сначала заливается вода с пенообразователем, потом подаются все компоненты. После этого в баросмеситель компрессором нагнетается воздух, создавая давление внутри. Пенобетонная смесь, полученная в пенобаробетоносмесителе, под давлением транспортируется из смесителя к месту укладки в формы или монолитную конструкцию.
Для данного метода используются синтетические пенообразователи и специальные бароустановки (см. фильм о производстве на прилагаемом компакт-диске).
Если заливать пенобетон на стройке в опалубку, то кроме установки, работающей по одной из этих технологий, ничего не нужно. Если производить пенобетонные блоки, то в этом случае необходимо будет использовать особые технологические приемы и соответствующую им оснастку.
Существует три способа получения блоков.
1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы.
Залитый пенобетон застывает в течение 10 часов, после чего форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки. Одну форму можно использовать 2 раза за сутки. Соответственно, если производить 20 м[1] пенобетона в день, то нужно 10 форм и 2-сменная работа.
Мы производим высокоточные формы с отклонением размеров на блок не более 1 мм. При изготовлении формы применяется лазерная резка и фрезеровка. Формы универсальные - в одной и той же форме можно производить и перегородочные блоки толщиной 100 мм, и стеновые толщиной 200 мм. Типоразмеры форм - 500 х 300 х 100 (200), 600 х 300 х 100 (200), 400 х 200 х 200. Возможна поставка форм других типоразмеров.
При объемах производства до 40 м3 блоков в день технология разливки по формам экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: трудно производить большие объемы; привязанность к типоразмерам.
2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках.
Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объемом 2—3 м3. Примерно через 14 часов пенобетон подается на резку, где из него выпиливаются блоки нужного размера (этот процесс автоматизирован).
Данный метод отличается высокой производительностью и технологичностью. Причем при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров. Минусы: высокая стоимость и отход 0,5 % в виде крошки от пиления.
