ТЕХНОЛОГИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ

Вспученный перлит и изделия из него

Вспученный перлит представляет собой сыпучий 'гєплоизоля- цноинын материал в виде пористых зерен преимущественно свет­лой окраски.

Важнейшим направлением технического прогресса в строи­тельстве является повышение заводской готовности и качества конструкций, снижение массы зданий и сооружений на базе ис­пользования новых эффективных материалов. Одним из таких материалов является вспученный перлит, широкое промышленное производство которого налажено в послевоенные годы. По дан­ным института «ВНИИТеплонзоляция», в 1985 г. было произве­дено более 550 тыс. м3 теплоизоляционных перлитовых изделий. Высокие теплоизоляционные свойства вспученного перлита обес­печивают возможность получения на его основе целой группы теплоизоляционных изделий, применение которых по температур­ным областям подразделяют на три группы: для отрицательных температур и глубокого холода (до —200°С)—перлитобитумные плиты, битумноперлитовая масса; для средних положительных температур (до 600°С) — перлитоцементные, перлнтогелевые из­делия; для высоких температур (до 1200°С)—керамоперлитовые изделия, жаростойкие бетоны и легковесные огнеупоры, в кото­рых вспученный перлит применяют в качестве облегчающей до­бавки.

Кроме того, вспученный перлит используют в качестве напол­нителя акустических штукатурок, как фильтрующую среду и сор­бент, как водоудерживающий и улучшающий структуру почвы элемент (агроперлит).

Потребителями вспученного перлита стали: гражданское и промышленное строительство, металлургия и литейное производ­ство, химическая и пищевая промышленность, энергетика, сель­ское хозяйство и другие отрасли народного хозяйства.

Получают вспученный перлит путем измельчения до нужной фракции и обжига водосодержащнх горных пород вулканическо­го происхождения — вулканических стекол. Они образовались и результате выноса из недр земли в виде лавы приро шого кисло­го магматического расплава.

На образование вулканических стекол решающее влияние ока­зывают химический состав и скорость остывания лавы. В лавах, богатых кремнеземом, при охлаждении быстро нарастает вяз­кость, которая становится значительной уже при относительно высоких температурах. Это предотвращает кристаллизацию, и лава, застывая, превращается в стекловидное вещество. Чем бы­стрее происходит охлаждение излившейся лавы, тем меньше сте­пень ее закристаллизованности и тем большей потенциальной энергией обладает вещество. Свойства вулканических стекол за­висят также и от. последующих изменений энергетического харак­тера. Чаще всего происходит их гидратация. От возраста стекол зависит степень их гидратации и, следовательно, содержание летучих веществ. В основном летучими компонентами, произво­дящими работу по вспучиванию стекол при их нагревании, явля­ется первичная вода, входившая в состав магмы, и вода, приоб­ретенная в процессе гидратации твердого стекла — вторичная вода.

В зависимости от содержания воды вулканические стекла раз­деляют на обсидианы (до 1% воды), перлиты (1...6%), пехштен - ны, витрофиры и др. (более 6%).

В производстве вспученного перлита все применяемые в каче­стве сырья вулканические породы (с 1...10% п. п.п.) принято назы­вать перлитом. Химический состав перлита различных месторож­дений колеблется в следующих пределах, % по массе: Si02— 70...75; А12Оз — 2,5...9; Fe2Os — 0.2...4; CaO + MgO — 0Д..6; Н20 — 0,3... 10; 3...9 Na20 + K20.

Виды и свойства вспученного перлита опреде­ляются гранулометрией исходного сырья, его генезисом, водосо - держанием и режимами тепловой обработки. Промышленность производит вспученный перлит двух видов: перлитовый песок (размер частиц до 5 мм) и перлитовый щебень (от 5 до 20 мм), который сам по себе не является теплоизоляционным материа­лом, а применяется в качестве пористого заполнителя при произ­водстве легких бетонов. В связи с этим технология перлитового щебня в данном курсе не рассматривается.

В соответствии со стандартом вспученный перлитовый песок имеет марки от 75 до 500 и теплопроводность — от 0,047 до 0,093 Вт/(м-°С). Перлитовый песок, используемый для теплойзо - ляции, имеет насыпную плотность от 80 до 120 кг/м3; более тяже­лый песок (р„= 150...300 кг/м3) применяют в качестве мелкого заполнителя в легких бетонах.

Вспученный перлитовый песок характеризуется высокопорн - стоіі структурой; общая пористость, включая межзерновые пусто­ты, составляет 90...98%. Впутризерновые норы имеют сфериче­скую н телевидную форму, их размер колеблется от 0,5 до 10 мкм Обычно объем замкнутых пор составляет не более 25%.

І.•-:

Вспученный перлит огнестоек, химически инертен, биостоек и не имеет запаха.

Водопоглощение и гигроскопичность вспученного перлита весь­ма высокие, что объясняется высокопористой структурой и боль­шой открытой гидрофильной поверхностью. Он активно сорбирует пары воды. Водопоглощение и сорбционная способность вспучен­ного перлита существенно зависят от размера частиц и увеличи­ваются с повышением их дисперсности. Например, при размере зерен более 2 мм водопоглощение достигает 30% по объему (около 300% по массе), для зерен размером 0,25...0,5 мм возрас­тает до 60% (800...900% по массе).

Теплопроводность вспученного перлита зависит от фор гранулометрии частиц, размеров и расположения пор, темпе­ры среды и влажности материала.

Наименьшей теплопроводностью в обычных условиях характе­ризуется перлитовый песок фракций 0,1...0,6 мм. Содержание их в рядовом песке составляет в среднем 50% по массе. Такой пе­сок наиболее пригоден для порошковой теплоизоляции.

Наиболее существенное влияние на теплопроводность періи - тового песка оказывает влажность. Теплопроводность при влаж­ности 10% увеличивается в 2 раза, а при 80% — в 3...4 раза.

Следует также отметить, что увлажненный перлитовый песок трудно подвергается сушке (особенно мелкие фракции); процесс этот длителен и требует значительных затрат теплоты. Поэтому в условиях эксплуатации теплоизоляцию из вспученного перлита необходимо надежно защищать от увлажнения. Применение спо­собов переработки вспученного перлита в изделия, связанных с его значительным увлажнением, также нерационально из-за вы­соких затрат теплоты, потребной для сушки изделий.

Наиболее эффективный способ защиты материалов от увлаж­нения— их гидрофобизация кремнийорганическими соединения­ми, которые не изменяют цвета и фактуры, не снижают тепло­изоляционных свойств и прочно удерживаются на поверхности.

Сырьевые ресурсы перлитов весьма значительны. Вспучиваю­щиеся перлитовые породы имеются в Закавказье, Забайкалье и Закарпатье, а также в Приморском крае, в Юго-Восточном Ка­захстане. Одним из крупнейших месторождений высококачествен­ного перлитового сырья является Армянское нагорье. Особенно выделяется здесь широко разрабатываемое Арагацкое месторож­дение. Оно имеет большую протяженность, доступно для разра­ботки широким фронтом. Перлиты этого месторождения хорошо вспучиваются и характеризуются низкой насыпной плотностью — от 40 до 100 кг/м3.

Закарпатье—второй в СССР крупный район размещения пер­литового сырья. Здесь наиболее высокими свойствами обладают перлиты Береговского Холмогорья.

Крупные месторождения перлита имеются в Венгрии, США, Италии, Африке, Северной Ирландии.

Вспучивание перлитовых пород заключается в совмещении процессов испарения находящейся в них трудноуда - ляемой связанной воды с переходом вещества породы из твердо­го в пироплаетпческое состояние. Порообразователем в данном случае служит вода, которая, переходя из твердого в парообраз­ное состояние при температуре 900...950°С, увеличивается в объ­еме в 4000 раз.

Отдельные разновидности водосодержащих вулканических сте­кол по химическому составу близки между собой, отличаясь в основном содержанием воды и формой ее связи. Характер связи воды со стеклом зависит от условий (температуры и давления), прн которых она Образовывалась в стекле при его формировании. Во всех случаях вода находится в вулканических стеклах в виде молекулярной воды Н20 и гидроксила ОН-. Перлиты, образован­ные при невысоких давлениях, содержат главным образом низ­котемпературную молекулярную воду. Прн возрастании дав­ления содержание в них прочно связанного гидроксила увеличива­ется.

Процесс вспучивания вулканического стекла во многом пре­допределяется формой связи его с водой и ее количеством. При попадании перлита в зону высоких температур образуется мине­ральный расплав, вязкость которого быстро снижается. Одновре­менно накапливается газовая фаза, давление которой интенсив­но нарастает. Наступает момент, когда давление газовой фазы (паров воды) превосходит силы вязкого сопротивления и поверх­ностного натяжения, в результате чего происходит вспучивание расплава. Для успешного хода процесса необходимо совмещение по времени интенсивного выделения газовой фазы с переходом перлитовой породы в пиропластическое состояние.

Реологические характеристики (вязкость и поверхностное на­тяжение) расплава должны быть оптимальными для вспучива­ния. Чем выше вязкость, тем большее давление газовой фазы могут выдержать стенки пор. При малой вязкости пары воды будут прорываться наружу, не образуя пор. От поверхностного натяжения зависит требуемое значение давления газовой фазы. Поэтому оптимальными условиями вспучивания являются повы­шенная вязкость и пониженное поверхностное натяжение размяг­ченного стекла, которые определяются его химическим составом и температурой. В интервале температур вспучивания вязкость всех изученных перлитов колеблется от 10° до 108 Па-с.

Достижение оптимальных условий вспучивания для перлитов различных месторождений обеспечивается в интервале темпера­тур 850... 1250°С. Лучшим сырьем для получения вспученного пер­лита являются породы, вспучивающиеся при температуре менее ' ' К ірутнчнспучіїнаїїпппмсн омтент поролы, температура |Н'Н 4)1 H I IIII 'I l. i > 11 ч>ы выпи - I и;»(I <

Вторым критерием качества перлитовой породы является ко - іффіІПИ. ІІІ П. !1ЧИП. ІІІІІЧ / . Ч.-iprtKторії. пюііиіпся приростом объ - 1 :■ і

Ема вспученного образца к его объему до вспучивания:

^в = (Увсп-1/пл)/1/пл) (9.1)

Гдє Vпл объем образца в плотном состоянии.

Хорошо вспучивающиеся породы характеризуются высоким Д'в (13...16) и, наоборот, трудно вспучивающиеся разновидности при­родных стекол характеризуются более высокой насыпной плотно­стью и существенно меньшими значениями /Св (6...8).

На температуру вспучивания и на вспучиваемость перлитовых пород большое влияние оказывает содержание в них Na20 и КгО, которые являются плавнями, понижающими температуру пере­хода перлита в пиропластическое состояние. Это создает предпо­сылки к совмещению активного выделения газовой фазы, кото­рое наблюдается в интервале температур 900...950°С, с переходом перлита в пиропластическое состояние. Поэтому пригодное для вспучивания перлитовое сырье должно содержать не менее 4% щелочей.

Существенное влияние на процесс вспучивания перлита оказы­вает количество содержащейся в породе воды и форма ее связи. Чрезмерно высокое содержание легко удаляемой молекулярной еоды, привнесенной в породу за счет гидратации, как правило, нарушает процесс вспучивания. В этом случае интенсивное обра­зование паров воды может иметь место до перехода перлита в пиропластическое состояние. Давление, создаваемое ими, столь велико, что приводит к «взрыву» обжигаемых частиц породы с образованием мелкой перлитовой пыли. Это явление чаще наблю­дается при обжиге пород более раннего геологического возраста, в которых гидратационные процессы прошли более полно. К та­кому же явлению может приводить чрезмерно быстрый нагрев частиц породы, содержащей 3% воды и более.

С целью исключения растрескивания гранул производят дву - стадийный обжиг перлита: предварительный при температуре 250...450°С, называемый термической подготовкой, при котором удаляется излишняя гидратная вода, и окончательный при опти­мальной для данной породы температуре вспучивания.

Размеры частиц вспучиваемого перлита также оказывают вли­яние на коэффициент вспучивания. Как правило, чем мельче час­тицы породы, тем выше Кв - Это объясняется тем, что мелкие час­тицы быстрее и равномернее прогреваются по всему объему, чем крупные, и характеризуются практически одинаковой вязкостью при температуре вспучивания. Так, по данным ВНИИПИТепло - проекта, зависимость Кв перлита Арагацкого месторождения от размера исходных зерен характеризуется следующими величи­нами:

Технология вспученного перлитового песка включает следующие основные операции: дробление породы и рассев по фракциям (часто эта операция осуществляется на дро­бильных заводах, находящихся непосредственно на перлитовых карьерах); термоподготовку (в случае необходимости); вспучи­вание, рассев по фракциям, складирование или переработку в из­делия.

Термоподготовку осуществляют во вращающихся печах, пе­чах кипящего слоя, в конвейерных сушилах и других тепловых агрегатах. Чаще всего для этой операции используют короткие вращаю­щиеся печи барабанного типа, работающие по принципу противотока. Длина таких печен 3,8...6,5 м, внутренний диаметр 0,44...0,89 м, частота вращения — 2,6 мин-1. В зависимости от количества воды, подлежащей удалению, определяются время и температура термопод­готовки. Обычно температура не превышает 500 °С, а время термоподготовки перлита ко­леблется от 10 до 80 мин в зависимости от ко­личества удаляемой воды и размера частиц перлита. Время нахождения перлита в печи обычно регулируют, изменяя угол наклона печи.

Печь термической подготовки устанавли­вают в одном потоке с печью вспучивания пер­лита выше ее загрузочного устройства. Это позволяет экономить технологическое топливо и повышать производительность всего комп­лекса, так как при такой компоновке тепловых аппаратов используется теплота перлита, при­обретенная им в процессе термической подго­товки.

Обжигают (вспучивают) перлит в шахт­ных, вращающихся, трубчатых станционарных печах, печах с кипящим слоем. В настоящее время в СССР перли­товый песок получают в основном в шахтных печах (рис. 9.1).

Шахтная печь вспучивания представляет собой круглую шах­ту с внутренним диаметром 0,6 м и высотой 7,7; 8,6 и 9,2 м, в которую снизу вверх подается поток раскаленных газов. Навстре­чу потоку в нижнюю часть печи загружается сырье. Технологиче­ские процессы, происходящие в печи при обжиге перлита, услов­но можно разделить на три стадии: частичное обезвоживание, размягчение и вспучивание, затвердевание и охлаждение.

Время пребывании материала в каждой зоне исчисляется в секундах, а общая продолжиіельпопі. процесса, как правило, не должна превышать 1,5 мин. Самые мелкие частицы вспучиваются Cp. l.'N II ІЧ. ІІІОСЧ теч потоком га. юг. їм печп п циклоны, более круп­
ные частицы падают вниз и, попадая в наиболее горячую зону, вспучиваются; при этом средняя плотность их уменьшается, они приобретают парусность и тоже выносятся нз печи потоком га­зов. Вспученные частицы с дымовыми газами уносятся в системы осаждения — в циклоны грубой, а затем мелкой очистки.

Производительность шахтных печей конструкции НИИСМИ составляет 1,5...3,5 м3/ч, а конструкции ВНИИПИТеплопроекта — 2...6 м3/ч.

В шахтных печах перлит нагревается за счет передачи ему теплоты горячими газами, полученными от сжигания газообраз­ного или жидкого топлива с малым избытком воздуха в специ­альных топках. Активный теплообмен в печах достигается интен­сивным перемешиванием горячих газов с обжигаемым материа­лом во взвешенном состоянии.

Печь с кипящим слоем твердого теплоносителя разработана во ВНИИСтроме. В качестве твердого теплоносителя используется кварцевый песок с размером зерен 0,6...1,2 мм.

Замена газообразного теплоносителя твердым сокращает про­должительность обжига и расход топлива за счет повышения ко­эффициента теплопередачи от теплоносителя к обжигаемому материалу. Газ сгорает в слое песка и обеспечивает обжиг пер­лита с размером зерен 5... 15 мм. Кипящий слой твердого тепло­носителя служит также разделительной средой, в которой проис­ходит сепарация продукта обжига по средней плотности. Вспу­ченный перлит за счет снижения средней плотности всплывает в поверхностный слой и выгружается из печи через разгрузочный люк. Отходящие дымовые газы из зоны обжига очищаются в цик­лонах, а пылевидная фракция из них собирается в специальном бункере. Проектная мощность такой печи 20 тыс. м3 вспученного перлита в год.

Изделия из вспученного перлита в зависимости от применяемо­го вида связующего подразделяют на два основных типа: без- обжиговые — битумоперлит, пластоперлит, цементоперлит, си - ликатоперлнт, стеклоперлит, гипсоперлит; обжиговые — кера - моперлит, перлнталь, перлитофосфат, керамоперлитофосфат, тер­моперлит.

Изменяя гранулометрический состав перлита, можно направ­ленно регулировать среднюю плотность и прочность изделий. Для изготовления более плотных и прочных изделий применяют пер­литовый песок мелких фракций; увеличение крупности зерен пер­лита снижает среднюю плотность изделий за счет уменьшения содержания связующего. Однако при этом снижаются и прочност­ные показатели.

Применяют перлитовые изделия для хладоизоляции (до 200ПС), м пом случае используют битумное связующее, для тепловой изоляции при средних (до ООО С) н высоких (до 1150 °С) температурах. Изделия выпускают в виде плит, скорлуп, сегментов, кирпича (табл. 9.1).

Вспученный перлит в изделиях выполняет роль выеокопористо - го заполнителя, поэтому его среднчя плотность и количественное содержание в формовочной смеси определяют ПОрИСіОСІЬ изделий, их среднюю плотность и теплопроводность. Вид связующего также оказывает влияние на основные свойства изделий, но главным образом определяет их температуру применения.

Производство всех видов перлитовых изделий включает сле­дующие операции: подготовку и дозировку сырьевых маїериалов, смешивание компонентов, формование изделий и тепловую обра­ботку. Исключение составляет битумоперлит, который не требует тепловой обработки.

Подготовка сырьевых компонентов заключается в измельчении и просеивании перлита, чтобы обеспечить нужную его грануломет­рию.

При изготовлении формовочных масс основное ниимание сле­дует уделять сохранению гранул перлита, предохранению их от истирания. Этим основным требованием руководствуются при вы­боре типов смесительных аппаратов, определении порядка загруз­ки компонентов в смеситель и продолжительности перемешивания. Обычно вспученный перлит в смеситель загружают в последнюю очередь и перемешивание производят в течение 1...2 мин. Для перемешивания применяют в основном лопастные сме­сители.

Формование перлитовых теплоизоляционных изделий осущест­вляют с помощью устройств, которые вызывают минимальное уп­лотнение смеси и не разрушают зерен перлита. Практика показы­вает, что применение прессования при давлении 0,05 МПа дает хорошие ре!'лыа ты.

HimjMniirpMir получают нуігм емепіппнппя вспученного перли­тового песка и расплавленного битума марок БІІ-IV и lill V или их смеси. В этом случае к гранулометрии перлита предъявляют

Следующие требования: содержание фракции размером менее 0,6 мм должно быть около 70%, а фракций более 2 мм — около 30%. При соотношении перлит:битум, равном 10:1 по объему, получают материал со средней плотностью or 300 до 450 кг/м

Битумоперлит в монолите и в виде изделий применяют для утепления и гидроизоляции совмещенных кровель, гидро - и теп­лоизоляции промышленных холодильников, теплотрасс и другог - технологического оборудования, работающего при температуре от —50 до +60°С.

Следует указать, что битумное связующее практически исклк чает наиболее серьезный недостаток вспученного перлита — с - увлажняемость. Средняя плотность битумоперлитовых изделий находится в определенной зависимости от насыпной плотност вспученного перлита (рн, кг/м3): рср—1,65рн+160.

Пластоперлит получают из вспученного перлитового песка и синтетических смол. Наиболее эффективными вяжущими являют ся композиции иденкумароновых, мочевиноформальдегидных, ал килфенольных и фенолформальдегидных смол.

После формования изделия проходят тепловую обработку сушильных камерах при температуре 140... 150°С. Расход смо на 1 м3 изделий составляет 40... 70 кг, а вспученного перлит 1,5... 1,6 м3.

Пластоперлитовые изделия применяют в качестве утеплптел в трехслойных панелях, кровельных плитах, для устройства теп­лоизоляции кровель промышленных зданий по профилированному настилу, а также в холодильной технике.

Достоинствами этих изделий являются: нижая плотность, рошая теплоизолирующая способность, высокая прочность, сраь нительно высокая водостойкость. К недостаткам следует отнеси необходимость использования дорогих и дефицитных смол, нал;; чиє вредных выделений, ограничение применения по темпера­туре.

ІІерлитоцемснтншс изделия (плиты, кирпич, скорлупы, сегмеь ты) изготовляют из смесей, содержащих 1,0 м3 перлитового иеск 120... 135 кг портландцемента марки 400, около 30 ...35 кг расш шенного асбеста V сорта и 300... 350 л воды. Формовочную масо готовят в такой последовательности: сначала в растворосмесителі наливают воду, затем загружают асбест, цемент и ведт переме шивание этих компонентов в течение 3,5... 4 мин. После получі • ния однородной массы загружают перлитовый песок и оконча­тельное перемешивание производят в течение 1,5... 2 мин. Форме вочную смесь укладывают в пресс-формы, где смесь уплотняет, под давлением 0,05 МПа, приобретает формовочную прочность „ заданную геометрическую форму. Отформованное изделие вытал - ' капается из пресс-формы на перфорированный поддон и напраї лиетси на тепловую обработку в специальную камеру, в kotoju совмещаются иронариванпе и сушка. Сначала изделия выдерж вают в течение 4 ч при температуре 150°С, затем 6... Ь ч при к-'

К -

Пературе 80СС, обеспечивая ускоренное твердение цемента. После этого температуру резко поднимают до 150°С и высушивают из­делия до влажности 15 — 20%.

Изделия из стеклоперлита получают из смеси, содержащей, %> по массе: вспученного перлитового песка — 60 ...70; жидкого стекла плотностью 1,25... 1,35 г/см3 — 40 ... 30. Технология стек - лоперлнтовых изделий отличается от технологии перлитоцемент - ннх изделий лишь тепловой обработкой сырца, которую осущест­вляют в туннельных сушилках при температуре 300... 400°С. Из­делия из стеклоперлита применяют для тепловой изоляции горя­чих поверхностей (до 600°С) технологически^ оборудования и теплопроводов.

Силикатоперлитовые изделия изготовляют на известковом и известково-кремнеземистом вяжущем. Твердение происходит в автоклавах при давлении 0,8... 1,2 МПа по режиму: подъем дав­лении 1 ч, выдержка при максимальном давлении 3 ч, сброс дав­ления 1 ч. При этом имеет место взаимодействие перлита с гид - роксидом кальция, в результате чего на границе зерен заполните­ля и вяжущего образуются в основном высокоосновные гидроси­ликаты кальция.

На 1 м3 изделий со средней плотностью 250... 350 кг/м3 рас­ходуется 15 кг молотой извести, 7 кг полуводного гипса, 105... ... 125 кг перлитового песка с насыпной плотностью 70 ...90 кг/м3, 19... 20 кг асбеста V сорта и 450 ...460 л воды. Подготовку мате­риалов и приготовление формовочной смеси осуществляют следу­ющим образом. Кормовую известь дробят и размалывают до удельной поверхности 3500 ...4500 см2/г; асбест распушивают в голлендере, пропеллерной мешалке или на бегунах с последующей обработкой в быстроходном смесителе с 70% воды, необходимой для приготовления сырьевой смеси. Суспензию асбеста и извести перемешивают в вибросмесителе в течение 5... 8 мин. Туда же загружают гипс и перлитовый песок и продолжают перемешива­ние еще 1,5... 2 мин. Полученную гидромассу заливают в формы и загружают в автоклав.

Силикатоперлитовые изделия используют в виде термовклады­шей в панелях наружных стен и покрытий, для устройства тепло­изоляции горячих поверхностей (до 800°С).

Керамоперлитовые изделия формуют на гидравлических или фрикционных прессах из массы, содержащей, % по массе, 50... ...60 вспученного перлитового песка и 40 ...50 глины. Изделия бо­лее высокого качества получают при использовании огнеупорных или бентонитовых глин. Формовочную массу готовят путем смеши­вания перлитового песка с заранее приготовленным глиняным шликером. Отформованные изделия сушат и обжигают при темпе­ратуре 750... 850°С.

Л<7'імім//г/> ко («(/(їх-фашыс ii. ulr шч формуют пі смссн, содер­жащей, % но массе; перлитового песка — 80, глины 20 и сверх 100п'і ЗО ортофогфорноіі кислоты. Предпочтительно приме - пять огнеупорные тонкодисперсные пластичные глины. Тепловую обработку производят при температуре 900°С в течение 10 ч.

Изделия применяют главным образом для футеровки электро­нагревательных печей.

Перлитовый обжиговый легковес изготовляют из перлитового вспученного песка и легкоплавких связующих, характеризующих­ся высокой адгезионной способностью. Температура плавления свя­зующего не должна превышать 800°С, что обусловлено темпера­турой начала размягчения перлита. В качестве вяжущих исполь­зуют жидкое стекло, буру, борную кислоту, хлористый литий и др.

Для получения 1 м3 изделий расходуется 120... 160 кг вспу­ченного перлитового песка и 15... 20 кг легкоплавкого связующе­го. Технология легковеса аналогична технологии других видов об­жиговых перлитных изделий. Отличие имеется в подготовке фор­мовочной массы. Для получения однородной смеси массу после кратковременного перемешивания просеивают через сито с отвер­стиями 5 мм. Изделия обжигают при температуре до 800°С.

Наиболее рациональная область применения обжигового лег­ковеса— тепловая изоляция горячих поверхностей электрического и промышленного оборудования.

Перлитовые изделия относят к эффективным теплоизоляцион­ным материалам. Их высокие теплоизоляционные свойства при простоте технологии и огромных запасах сырья предопределяют необходимость дальнейшего развития этой группы материалов. Задача состоит в разработке новых видов изделий, с еще более высокими свойствами.