ЭКСТРУДЕРЫ
На самых современных заводах по переработке резин применяются экструдеры холодного питания.
Однако, на некоторых операциях экструдеры теплого питания имеют преимущества, например, при изготовлении камер, когда резиновая смесь перед профилированием подвергается сгрейнированию.
Процесс экструзии в червячных машинах холодного питания легко поддается автоматизированному управлению, однако, требования к свойствам смесей, поступающих из подготовительного цеха, должны быть более жесткими, чем при экструзии на машинах теплого питания.
Наиболее )ффективна конструкция экструдеров холодного питания с червяком диаметром 120 мм и выше, со штифтовыми цилиндрами: они обеспечивают высокую производительность, гомогенизацию и низк)ютемпературу смесей.
Конструкция экструдеров со штифтовым цилиндром для машин с диаметром. червяка 90 мм не всегда является оптимальным вариантом, особенно при высоком давлении в головке экструдера. Для экструдеров с диаметром червяка менее 90 мм производительность машин со штифтовым цилиндром обычно ниже, чем у машин с гладким цилиндром.
В таблице III. 1. приведены данные по производительности при переработке очень жесткой смеси при высоком давлении в головке для каждой из 3 геометрий червяка.
|
Таблице III. 1. Эксплуатационные характеристики машин с различной нарезкой червяка при высоком давлении в головке
|
Наиболее распространенной является конструкция экструдеров со штифтовым цилиндром. В то же время на рынке присутствуют червячные машины с разнообразной нарезкой червяков.
Стандартным элементом конструкции экструдера являются литниковые каналы, которые изменяют форму профиля потока от круглого профиля до требуемой конфигурации.
К съемным элементам профильных головок относятся:
- вкладыши, которые определяют геометрические размеры потока;
- планки предварительного формования, в которых происходит выравнивание
Скоростей потоков разных частей профиля и формирование профиля, близкого к
Окон чател ыюму;
- планки окончательного формования, которые придаю-1’ профилю окончательные геометрические размеры.
Изготовление герметизирующею СЛОЯ Д1Я бескамерных шин. Изготов ление крытьев.
А) Обрезинивание проволоки.
Б) Изготовление колец на многоручьевых кольиеделательных ai регатах при полуавтоматических станках.
Процесс сборки покрышки заключается в соединении ранее изготовленных деталей
Сборка покрышек может производится тремя способами, до рц о в им полудорновым и иолуплоским.
Пслудорновая сборка - это сборка покрышек с двумя или более крыльями в борте
Полуплоская сборка - это сборка покрышек с одним крылом в борте.
Для сборки применяют полупдоскиеи полудорновые станки.
Механизмы для $аделки борта сборочных станков принято делить по способу обработки оорта на вращающемся барабане и на неподвижном барабане; по устройству они разделяются на следующие группы: универсальные (роликовые, с пнев10камера. л1и), рычажные и комбинированные.
Процесс сборки покрышки заключается в сое;цнении ранее изготовленных деталей склеиванием. Сборка является одним из наиболее трудоемких процессов. Правильность проведения операций при сборке в большой степени определяет качество автопокрышки.
Конструкцию станка для установки протектора на заготовку автопокрышки разработала фирма The Goodyear Tire and RHbbei Co. (США). В процессе установки протектора производи 1ся ею предвари >сльная растяжка в радиальном и поперечном направлениях, благодаря чему достигается улучшение адгезии протектора к поверхности заготовки и исключается возможность образования заполненных воздухом полостей в пространстве между внутренней поверхностью протектора и наружной поверхностью заготовки автопокрышки.
Устройство фирмы Sumitomo Rv. bber Ind., Ltd (Япония) предназначено для автоматической сборки заготовок автопокрышек, включая операции по установке и закреплению отдельных элементов, без применения ручных операций. Благодаря этому обеспечивается стабильность и высокое качество изготовляемых автопокрышек. В конструкцию устройства входят механизм для резки элементов заготовки требуемой длины и механизм, обеспечивающий плотное прилегание соединяемых элементов заготовки автопокрышки при формовании на барабане.
Существующая технология производства радиальных пневматических шин предполагает раздельную сборку каркасной и брекерной частей и их последующее соединение в специальном устройстве, гакая технология имеет низкую производительность, требует замены сборочных барабанов при переходе на другой типоразмер шины, вызывает простой оборудования. Новая технология изготовления радиальных пневматических шин, разработанная фирмой Continental AG. (Германия), отличается повышенной производственной гибкостью и меньшими затратами на помещения, капиталовложения и персонал. Принципиально это достигнуто благодаря тому, что сборка заготовок шин производится параллельно - поточным методом в составе единой автоматизированной сборочной линии.
Формование и вулканизация покрышек.
Для вулканизации автопокрышек используют форматоры-вулканизаторы двух типов:
- "автоформ" - с диафрагмой, убирающейся в специальный цилиндр, расположенный в основании пресса;
- "бег-о-матик" - с диафрагмой, выдвигающейся над формой при помощи плунжера с сальниковым уплотнением.
Наиболее распространенным видом оборудования для вулканизации покрышек является форматоры-вулканизаторы, в которых совмещены операции формования покрышки и ее вулканизации.
В форматорах-вулканизаторах вместо варочных камер применяются резиновые диафрагмы.
Для автоклавов обычно изготовляются пресс-формы из стального литья с гравировкой рисунка протектора в теле пресс-формы.
Для индивидуальных вулканизаторов и для других типов вулканизационного оборудования пресс-формы изготовляются как с гравировкой рисунка в теле или в кольцевом вкладыше, так и с секторными вкладышами. Рисунок протектора в пресс - формах последнего типа получается путем укладки по окружности каждой половинки пресс-формы плотно прилегающих друг к другу секторных вкладышей, на которых нанесены элементы рисунка протектора.
Особенности конструкции радиальных шин потребовали создания нового технологического процесса и оборудования на ряде участков производства Основными из них являются: изготовление обрезиненного металлокорда и деталей из него, изготовление брекерных браслетов, вторая стадия сборки.
В отличие от процесса обрезинивания текстильного корда, предварительно сотканного в полотно, обрезинивание металлокорда проводится с одновременным образованием из одиночной нити безуточного полотна.
Действующие на шинных производствах линии обрезинивания металлокордного полотна оснащены дополнительными приспособлениями, обеспечивающими получение обрезиненного металлокорда требуемого качества.
Специфика конструкции шин типа Р требует совершенной и стабильной технологии их изготовления. Технологический процесс должен обеспечивать получение покрышки, удовлетворяющей требованиям по дисбалансу и биению. Вопросу однородности шин необходимо уделять особое внимание. На некоторых шинных заводах зарубежных фирм построены высокоавтоматизированные цехи по проверке качества шин на однородность.
Особенности конструкции радиальных шин ' потребовали создания нового технологического процесса и оборудования на ряде участков производства. Основными из них являются: изготовление обрезиненного металлокорда и деталей из него, изготовление брекерных браслетов, вторая стадия сборки.
В отличие от процесса обрезинивания текстильного корда, предварительно сотканного в полотно, обрезинивание металлокорда проводится с одновременным образованием из одиночной нити безуточного полотна.
Действующие на шинных производствах линии обрезинивания металлокордного полотна осиашены дополнительными приспособлениями, обеспечивающими получение обрезиненного метаплокорда требуемого качества Специфика конструкции шин типа Р требует совершенней и стабильной технологии их изготовления. Технологический процесс должен обеспечивать получение покрышки, удовлетворяющей требованиям по дисбалансу и биению. Вопросу однородности шин необходимо уделять особое внимание. На некоторых шинных заводах зарубежных фирм построены высокоавтоматизированные цехи по проверке качества шин на однородность.
