Технология МАЛОГАБАРИТНЫХ ГИРОМОТОРОВ

Механическая обработка корпусов

К корпусам гиромоторов предъявляются жесткие требования в отношении соосности отверстия посадочного диаметра под крышку и отверстия под шарикоподшипники. Радиальное й торцовое биениє замковой поверхности корпуса по отношению к отверстию под шарикоподшипник не должно превышать 0,01 мм. Размеры замко­вых поверхностей и гнезд под шарикоподшипники выдерживаются в пределах допусков 2-го и 1-го классов точности. С наружной сто­роны корпусы гиромоторов отличаются один от другого прили­вами под цапфы и способами крепления крышек. Основные меха­нические операции обработки различных корпусов из силумина почти одни и те же.

Рассмотрим обработку корпуса, изображенного на рис. 8, а. Последовательность обработки этого корпуса схематически изобра­жена на рис. 31.

Первой операцией механической обработки корпуса обычно является обработка базовой поверхности, для чего в шпиндель станка устанавливается оправка (рис. 32). У оправки проверяется биение конуса, которое не должно превышать 0,05 мм. На конус оправки устанавливают отверстием корпус и поджимают его, упирая вращающийся центр в отверстие бобышки гнезда шарико­подшипника, полученное при отливке (рис. 31, а). Сначала обта­чивают радиусным резцом торец корпуса под углом 10°, как чисто, выдерживая заданную толщину стенки корпуса, затем протачи­вают переход с радиусом от стенки корпуса к наружной поверх­ности бобышки. Торец корпуса служит базой для дальнейшей обработки. На наружной удлиненной поверхности бобышки, слу­жившей при отливке специальным перегонным резервуаром, наре­зают резьбовым резцом технологическую резьбу, за которую при дальнейшей обработке и крепится корпус. Все острые кромки, по­лученные при обработке, притупляют шабером.

Расточку корпуса производят на оправке (рис. 33), установлен­ной конусом в шпиндель станка, с биением, не превышающим 0,05 мм. Корпус ввертывают технологической резьбой, нарезанной на поверхности бобышки, в резьбу оправки до упора в базовую наружную поверхность торца корпуса. Вначале растачивают ра­диусным резцом предварительно отверстие диаметра D (рис. 31, б) корпуса с припуском на дальнейшую обработку от 0,2 до 0,3 мм, подрезают торец задней стенки корпуса (если в литье не выдер­жан размер толщины стенки) и протачивают радиус закругления перехода к торцу бобышки; шероховатость поверхности выдержи­вается по 5-му классу чистоты. Затем растачивают предварительно отверстие d под шарикоподшипник на проход с припуском на окон­чательную обработку до 0,02 мм по диаметру. Подрезают торец корпуса, выдерживая размер А от торца внутренней бобышки, и обтачивают буртик корпуса по наружному диаметру D1 по всей длине, выдерживая заданные размеры по высоте и по наружному диаметру буртика.

Окончательную расточку корпуса производят на оправке та­кой же конструкции, которая устанавливается в шпиндель станка с биением, не превышающим 0,01 мм. В резьбу оправки ввертывают корпус технологической резьбой до упора в обработанный торец и

ГіоДрезйют внутренний торец бобышки (рис. ЗІ, в), растачиваю^ окончательно отверстие в корпусе, выдерживая диаметр Da, на глу­бину А±. Производят расточку замка в торце корпуса под крышку по диаметру'Д2. Подрезают окончательно торец бобышки, выдержи­вая размер I от торца замка корпуса, и растачивают оконча­тельно на проход отверстие под наружное кольцо шарикопод­шипника. Расточку производят расточным резцом по первому классу точности с 1 посадкой Пх за два прохода при подаче 0,02—0,1 мм/об и скорости резания 500—600 м/мин. Овальность и конусность отверстия под шарикоподшипник проверяют выбо­рочно, а иногда и у всех деталей на оптиметре.

На некоторых заводах для проверки расточки гнезд под шарико­подшипники применяют пневматические приборы. В основу этих приборов положен бесконтактный метод измерения (рис. 34, а), заключающийся в следующем.

В трубку 1, опущенную под воду, нагнетается сжатый воздух. В трубке и в примыкающем к ней объеме устанавливается постоян­ное давление Я, соответствующее глубине погружения (обычно глубина погружения берется 500 мм).

Воздух с постоянным давлением через трубку 2 поступает в ка­меру 5 через входное сопло и по гибкому шлангу 3 — к измеритель­ному соплу 4. С камерой соединен манометр 6. Шкалу манометра градуируют в микронах. Изменение давления пропорционально изменению воздушного зазора между измерительным соплом и из­меряемой деталью. Для удобства отсчета вода слегка подкраши­вается. Уровень воды должен поддерживаться постоянным. Сжа­тый воздух с давлением 0,5—2 атм следует пропускать через пы­леулавливатель.

На рис. 34,6 дана схема пневматического калибра для измерения диаметров отверстий. Калибр с центральным воздухопроводом имеет два сопла 1. Диаметр калибра меньше минимального диаметра из­меряемого отверстия. Измерительные сопла не соприкасаются со стенкой отверстия; это предупреждает преждевременный износ
пневматического калибра. Прибор обеспечивает бесконтактное из­мерение линейных размеров и погрешностей формы (овальность, конусность) с точностью 0,4—0,5 мк. Измерение отверстий в корпу­сах и крышках под наружное кольцо шарикоподшипника такими ка­либрами может производиться непосредственно при расточке на

Рис. 35. Оправка для наружной обработки корпуса и нарезки

Резьбы. 1 — оправка; 2— стержень

Станке или при контроле окончательно обработанных корпусов и крышек.

Овальность и конусность расточки отверстия под наружное кольцо шарикоподшипника должны укладываться в половину до­пуска на диаметр; радиальное и торцовое биение замковой поверх­ности — не более 0,01 мм; шероховатость поверхности по 6—7-му классу.

После окончательной расточки корпус устанавливают на раз­жимную оправку (рис. 35), закрепленную в щпиндель станка с бие-
ниєм, не превышающим 0,002 мм по наружному диаметру и торцу базовых поверхностей. Корпус устанавливается на оправку выточ­кой под замок крышки и закрепляется путем затяжки разжимного конуса оправки через шпиндель станка. При закреплении корпуса проверяется биение расточки под шарикоподшипник и по торцу замка; биение не должно превышать 0,004 мм.

Закрепив корпус, отрезают технологическую резьбу на хвосто­вике и путем подрезки выдерживают размер Аг корпуса (рис. 31, г) по высоте при шероховатости поверхности 7-го класса. Затем рас­тачивают отверстие d,2 бобышки под резьбу подшипниковой гайки и протачивают канавку для выхода резца при нарезке резьбы ши­риной 1,2 мм и глубиной 0,5 мм, не нарушая размер под шарико­подшипник. Протачивают окончательно бобышку по наружному диаметру, если размер не выдержан в отливке, и нарезают внутри бобышки резьбу под гайку подшипника. Резьба должна быть наре­зана так, чтобы ее радиальное биение по отношению к расточке под шарикоподшипник не превышало 0,05 мм. При этом шероховатость поверхности должна быть не ниже 5-го класса и в резьбе не должно быть сорванных ниток.