Технология МАЛОГАБАРИТНЫХ ГИРОМОТОРОВ

КОНТРОЛЬ литья

Отлитые любым методом детали гиромоторов обмеряются и наружным осмотром определяется состояние их поверхности. У сплава отливок определяются химический состав, механические качества и плотность.

Контроль химического состава

Химический состав литейных сплавов и металлов контроли­руется спектральным или химическим методом, при котором определяется содержание основных компонентов и примесей в про­центах. В сплаве AJ12 обычно определяется содержание кремния, железа и меди.

Анализы химического состава сплавов и металлов на приборо­строительных заводах производят спектральным методом,

Спектральный анализ как метод определения химического со­става сплавов и металлов, благодаря чувствительности, быстроте и дешевизне, а также возможности анализировать полуфабрикаты и готовые изделия без взятия специальных проб, широко приме­няется в промышленности. Одним из достоинств спектрального анализа является его высокая чувствительность, позволяющая определять ничтожные доли процента содержания различных эле­ментов. Время проведения химических анализов сплавов может быть доведено до 15—20 мин.; таким образом возможен быстрый и точный контроль плавок в литейных цехах.

Для контроля химического состава цветных металлов и сплавов спектральным методом применяется кварцевый спектрограф ИСП-22, отвечающий современным требованиям. На спектрографе ИСП-22 можно производить количественный и качественный анализы не только цветных, но и других металлов и сплавов, в том числе и легированных сталей.

Химический состав металла или сплава спектральным методом определяется на образцах, отлитых в специальном кокиле из той же плавки, что и проверяемые отливки деталей гиромоторов. При получении неудовлетворительных результатов химического анализа проводится повторное испытание сплава из той же плавки и в слу­чае неудовлетворительного результата повторного анализа партия отлитых деталей из этой плавки бракуется или прекращается их отливка, если анализ проводился в процессе отливки деталей.

Химический анализ сплава AJ12 и деталей, отлитых из него, должен давать процентное содержание, соответствующее указан­ному в табл. 3, а деталей, отлитых из алюминия А2 или А1, — ука­занным в табл. 5.

Контроль механических качеств и размеров

Для определения механических качеств сплава, из которого от­литы детали гиромотора, в специальном кокиле отливают из него шесть образцов. Форма и размеры отлитых образцов должны соот­ветствовать той машине или прессу, на котором будет производиться испытание, и удовлетворять требованиям ГОСТ 268—53. Номер плавки выбивают на цилиндрическом конце образца. Испытание производится с литейной коркой. При больших заусенцах на на­ружной поверхности образцов допускается незначительная зачистка их шкуркой. Механические испытания производятся на разрывной машине Амслера или на прессе Гагарина. По результатам, получен­ным от двух испытанных из трех испытуемых образцов, отливки заготовок и детали, изготовленные из этого сплава, считаются год­ными, если результаты испытания удовлетворяют требованиям к механическим качествам сплава, приведенным в табл. 4. За пока­затели механических качеств сплава принимается среднее значе­ние из- полученных на двух испытанных образцах. При неудовлет­ворительных результатах испытаний первых трех образцов осталь­ные три образца испытываются вновь, и в случае неудовлетво­рительных результатов повторного испытания вся партия деталей, отлитых из этого сплава, бракуется.

Все литейные размеры заготовок проверяются на первой каче­ственно отлитой детали, а при приемке партии берут определенный процент от нее. В случае обнаружения отклонений от литейных чертежных размеров вся партия отлитых заготовок деталей должна быть проконтролирована.

Определение плотности отливок

Из всех существующих методов выявления внутренних дефек­тов отливок наиболее эффективными являются рентгеновское и гамма-просвечивания. При просвечивании обнаруживаются трещины, раковины, посторонние включения, спаи и другие дефекты без раз­рушения испытуемых деталей.'

Небольшие отливки из алюминиевых сплавов просвечивают на специальных рентгеновских аппаратах типа РУП-1. Заводом «Мос - рентген» освоено производство новых рентгеновских аппаратов для промышленной дефектоскопии. Один из аппаратов, РУП-60-20-1, специально предназначается для просвечивания литья из легких сплавов и пластмасс. Аппарат смонтирован на тележке с пультом управления, генератором и рентгеновской трубкой на штативе. На аппарате можно просвечивать детали из алюминиевых и магни­евых сплавов толщиной до 100 мм и детали из других материалов. Аппарат предназначается для работы в заводских лабораториях и непосредственно в цехе.

Однородность и плотность металла нарушаются газовыми и шлаковыми включениями, трещинами, раковинами и другими по­роками литья. При просвечивании плотность и однородность от­ливок наблюдаются непосредственно на экране аппарата.

В некоторых случаях получают рентгенограмму сечения отливки.

Контроль состояния поверхности отливок

Для приемки некоторых заготовок корпусов и крышек, отлитых под давлением, составляются специальные технические условия, в которых оговариваются:

А) метод определения внутренних дефектов (излом отливки или рентгеновское просвечивание);

Б) место излома или рентгеновского просвечивания;

В) количество отливок для определения внутренних дефектов (рекомендуется не более 3% от партии);

Г) дефекты, влияющие на эксплуатационные требования, ко­торые не могут быть допущены.

К техническим условиям могут прикладываться образцы, ха­рактеризующие качество отливок.

Литые заготовки корпусов и крышек не должны иметь на по­верхноСТЯх трещин, утяжин, недоливов, спаев и посторонних вклю­чений; заусенцы и облои на необрабатываемых поверхностях должны быть зачищены заподлицо. Размеры остатков литников и толкателей на обрабатываемых поверхностях должны уклады­ваться в припуск на обработку. Допускаются местные ухудшения шероховатости поверхности на площади не более 20% всей поверх­ности отливки. К ним относятся следы от мелких трещин форм, высотой до 0,2 мм, и от выталкивателей, углубляющихся или высту­пающих на величину не более 0,2 мм.

Наружному осмотру невооруженным глазом подвергаются все предъявляемые корпусы и крышки. Литейные дефекты (вмятины, забоины, раковины) допустимы, если они после контрольной за­чистки укладываются в припуски на механическую обработку, а раковины не выходят за пределы величин, указанных ниже. Так, например, вскрывающиеся в процессе механической обработки ра­ковины в отливках крышек должны укладываться в следующие допуски.

На внутреннем торце замка могут быть отдельные несквозные раковины диаметром или длиной до 1,5 мм, глубиной до 0,5 мм, в количестве до трех, расположенные друг от друга на расстоянии не менее 5 мм и от острых кромок не менее 1 мм.

На пояске и наружном торце замка крышки могут быть отдель­ные раковины диаметром до 1 мм и глубиной до 0,5 мм в количестве до трех, расположенные друг от друга на расстоянии не менее 5 мм и от острых кромок не менее 1 мм.

На наружной поверхности крышки могут быть несквозные раковины диаметром или длиной до 1,5 мм, глубиной до 0,5 мм в количестве до трех, расположенные друг от друга на расстоянии не менее 10 мм, диаметром и глубиной до 0,5 мм в количестве до четырех, расположенные друг от друга на расстоянии не менее 5 мм и от острых кромок не менее 1 мм.

На внутреннем торце, прилегающем к гнезду под шарикопод­шипник, могут быть отдельные несквозные раковины диаметром или длиной до 1,5 мм и глубиной до 0,5 мм в количестве до двух, расположенные друг от друга на расстоянии не менее 5 мм и от острой кромки выходного отверстия не менее 1 мм.

Аналогично допустимые размеры и расположения раковин оговариваются и для корпусов.