ТЕХНОЛОГИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИИ

ВИДЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПООПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ

Для обеспечения высокого качества продукции не­обходимо осуществлять систематический контроль на всех эта­пах производственного процесса.

Основные задачи производственного контроля: контроль качества поступающего на предприятие сырья, ма­териалов и топлива с отбором проб и проведением лаборатор­ного анализа;

Контроль и обеспечение строгого выполнения технологических требований на каждой операции производственного процесса в соответствии с установленными режимами, инструкциями и тех-нологическими картами;

Контроль качества и комплектации выпускаемой предприя­тием продукции, соответствие ее чертежам, стандартам и техни­ческим условиям.

Пооперационный контроль производства возлагается на це­ховой технический персонал, который должен отвечать за со­блюдение технологических требований. Контроль качества ма­териалов, бетонных смесей и бетона в готовых изделиях осуще­ствляется заводской лабораторией. Отдел технического контро­ля предприятия (ОТК) контролирует качество и производит приемку готовой продукции, периодически проверяет соответст­вие технологии производства техническим условиям и установ­ленным режимам.

Осуществляемая ОТК работа по контролю качества продук­ции не освобождает начальников цехов и мастеров предприятия от ответственности за выпуск недоброкачественной или неком­плектной продукции и несоблюдение технологических требо­ваний.

При правильной постановке пооперационного контроля долж­ны быть созданы условия выполнения производственного про­цесса, гарантирующие высокое качество изготовляемой продук­ции. Позиции пооперационного контроля и содержание контро­ля на каждой позиции должны быть отражены в технологичо-

Ских картах и технических условиях применительно к каждому виду изделия.

Примерный перечень основных видов производственного кон­троля по этапам технологического процесса приведен в табл. 26.

При заготовке материальных ресурсов необходим системати­ческий контроль «сходного сырья в соответствии с требованиями стандартов, правильное хранение материалов по видам, маркам и партиям, паспортизация материалов; - нель­зя допускать употребления непроверенных материалов или ма­териалов, не отвечающих требованиям стандартов или техниче - _ ских условий.

Проверка цемента состоит в контрольных испытаниях каж­дой поступающей на предприятие партии и в повторных испы­таниях в случае хранения его больше трех месяцев. При повтор­ных испытаниях ограничиваются проверкой сроков схватывания и пределов прочности цементного раствора. До получения, ре­зультатов лабораторных испытаний цемент нельзя выдавать на производство.

Химические добавки проверяются только при отсутствии на них заводского паспорта, но необходимо следить за целостью тары, обеспечивающей чистоту добавок.

Контроль качества заполнителей состоим в проверке грану­лометрического состава и наличия примесей в каждой посту­пающей на производство партии заполнителей.

Контрольные испытания арматурной стали проводят при от­сутствии на нее заводского сертификата. От партии стали (ве­сом до 20 Т) отбирают 9 образцов. 3 из них испытывают на рас­тяжение для определения предела текучести и предела проч­ности, 3 — на загиб в холодном состоянии и 3 — на сваривае­мость.

Контроль производства бетонной смеси со­стоит из проверки правильности дозирования компонентов бето­на, продолжительности перемешивания материалов и определе­ния. подвижности бетонной смеси. В зимнее время, кроме того,
контролируется температура подогретой бетонной смеси при вы­ходе ее нз бетономешалки и при укладке в формы.

Контроль правильности дозирования бетонной смеси на боль­шинстве заводов обеспечивается применением автоматизирован­ных дозаторов, имеющих устройства для сигнализации при на­рушении заданного режима. Продолжительность перемешивания бетонной смеси контролируется по специальным часам или рег­ламентируется автоматическими приборами.

Большое значение имеет контроль подвижности бетонной смеси, осуществляемый измерением осадки стандартного конуса (для пластичных смесей) или определением жесткости смеси на техническом вискозиметре (для жестких смесей). В последнее время предложен автоматический способ непрерывного опреде­ления подвижности бетонной смеси по величине мощности, за­трачиваемой электродвигателем на вращение стального цилинд­ра с постоянной скоростью в контролируемой массе, одновре­менно цилиндр используется в качестве датчика для регулиро­вания количества воды, подаваемой в бетономешалку.

Контроль производства арматурных каркасов состоит в проверке правильности режимов сварки, качества и прочности сварных соединений, в осмотре и обмере сварных стоек и каркасов. Одновременно проверяются марка стали, чис­ло и диаметр стержней, а также их взаимное расположение.

Приемка каркасов и сеток может производиться поштучно или выборочно (партиями) в зависимости от степени механиза­ции арматурного цеха. Соответствующие указания должны со­держаться в технологических правилах предприятия.

Если при приемке партии Число стержней или их диаметры не будут соответствовать проекту хотя бы в одном из арматур­ных каркасов, приемка всех каркасов этой партии производится поштучно.

Контроль производства железобетонных из­делий заключается в проверке размеров форм, надлежащей их очистке и смазке, правильности расположения арматурного каркаса в форме и, наконец, в проверке степени уплотнения бе­тонной смеси. При этом необходимо проверять крепление форм к виброплощадке, соблюдать режим и продолжительность виб­рирования. Контроль на этом этапе производства имеет особое значение, так как соблюдение точных размеров изделия и над­лежащее уплотнение бетонной смеси являются основными фак­торами, обеспечивающими высокое качество изделий.

Контроль тепловой обработки изделий на мно­гих предприятиях осуществляется, посредством автоматических устройств. На некоторых предприятиях температуру и влаж­ность в пропарочных камерах контролируют самопишущими приборами—'термографами и психрографами. При отсутствии термографов применяют термометры сопротивления или удли-

Ценные ртутные Термометры, показания которых записывают обычно через каждый час.

На заводах бетона и железобетонных изделий применяется различная. автоматическая аппаратур-а для кон­троля и регулирования производственного процесса. В зависимости от мощности предприятия степень автоматизации может быть различной. Приборами автоматики решается ряд задач:

Дистанционное управление работой машин, пуск и остановка электродвигателей в соответствии с технологией производства;

Регулирование продолжительности цикла работы машин, ре­гулирование рабочих скоростей и производительности ма­шин;

Контроль и регулирование процесса термообработки изделий;

Блокировка элементов механических устройств для предот­вращения неправильной работы, защита от повреждений и пере­грузок;

Сигнализация о состоянии технологического процесса, учет работы машин.

Автоматизация контроля и регулирование производственного процесса находят наибольшее применение на заводах бетона, где уже практически разрешена задача создания заводов-авто - матов для производства бетона различных марок. Автоматиза­ция основного производства на заводах сборного железобетона еще недостаточна несмотря на то, что применение автоматики даже на отдельных операциях дает большой экономический эф­фект. Большое значение имеет автоматизация контрольных опе­раций, особенно в тех случаях, когда обычные приемы контроля ненадежны или трудоемки.

Ряд новых приборов для автоматического контроля техноло­гических процессов предложен в последнее время. Один из та­ких приборов — плотномер, предназначен для определения степени уплотнения бетона.

Сущность контроля основана на изменении омического со­противления бетонной смеси при уплотнении. Для удобства экс­плуатации предусмотрено питание прибора от батарей, постоян­ный ток которых преобразуется в ток частотой 50 Гц.

На многих заводах осуществляется автоматизация укладки бетона в формы, навивка предварительно напряженной арма­туры, изготовление широких сеток и каркасов колонн. Надежно работают автоматические линии по изготовлению пустотных на­стилов. Автоматизируется открывание и закрывание форм в конвейерном и кассетном производстве.

Производство сборного железобетона непрерывно расширя­ется, поэтому применение комплексной механизации, быстрей­шая автоматизация процессов производства являются чрезвы­чайно важными задачами.