ТЕХНОЛОГИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИИ

СБОРКА СОСТАВНЫХ ДВУСКАТНЫХ БАЛОК

Наиболее распространенным типом составных ба­лок являются балки, собираемые из блоков двутаврового сече­ния с торцовыми диафрагмами. Длина блока принимается обыч­но 3 М. Блоки объединяются в балку путем натяжения стержне­вой или пучковой арматуры, пропускаемой через оставленные каналы. Пример сборки двускатной балки типа БНД-18, ар­мированной пучковой арматурой, приведен на рис. 171.

Технологический процесс сборки двускатных балок состоит из следующих основных операций:

Установка блоков балки в рабочее положение (сборка); заводка в каналы арматурных элементов; сварка закладных частей и заполнение швов раствором; натяжение и закрепление арматуры; инъецирование раствора в каналы конструкции.

Сборка балки производится в вертикальном положе­нии на сборочном кондукторе, блоки при этом тщательно подго­няют друг к другу для получения швов минимальной толщины и правильной формы балки. Конструкции придается необходи­мый строительный подъем.

Перед сборкой проверяют проходимость каналов в блоках. На торцы блоков в местах выхода каналов наклеивают нефте- битумом уплотнительные шайбы из микропористой резины тол­щиной 15—18 Мм (рис. 172). В каналы балки вводят арматур­ные элементы, снабженные обтекаемыми наконечниками, и про­тягивают тросом вдоль всей балки. Протянутую арматуру под­вергают легкому монтажному натяжению для обжатия стыков, между блоками до проектного размера, при необходимости вре­менно закладывают в швы деревянные прокладки.

После проверки правильности положения блоков производят сварку закладных частей стыкуемых элементов и заполнение швов раствором. Швы смачиваю'г водой и обмазывают снизу и с боков быстротвердеющим цементным рас­твором марки 400, вдавливая его в швы. Более пластичным рас­твором через отверстие в верхней части балки заливают внутрен­нюю полость шва. Одновременно с заполнением соединительных

Швов формуют контрольные кубы, которые хранятся возле балки.

Натяжение арматуры производят не ранее дости­жения раствором установленной проектом прочности (обычно 150 Кг/см2). Для анкеровки напрягаемой арматуры применяют стальные конические (для пучковой арматуры) и резьбовые ан­керы (для стержневой арматуры и пучков с гильзовыми анкера­ми). Анкерные устройства следует устанавливать на распреде­лительные листы толщиной 12—16 Мм, расположенные на тор­цах балки.

Отделения растворов производятся соответствующие испыта­ния [122].

Рекомендуются следующие составы инъекционных растворов по весу:

1 :0,35—0,45 (портландцемент : вода);

1 : 0,35 + пластифицирующая добавка (портландцемент : во­да + 0,15% ССБ или 0,1 мылонафта от веса цемента);

1 : 0,25 : 0,4 (портландцемент : песок молотый или мелкий крупностью до 1 Мм : вода).

Инъекционный раствор приготовляют в специальных мешал­ках с продолжительностью перемешивания 5—10 Мин-, возможно перемешивание растворов электродрелью, оборудованной лопа­стным наконечником.

Нагнетание раствора в канал может производиться через отверстие в анкерной пробке или через тройники, заделанные в бетон при изготовлении элемента. Нагнетание производят до тех пор, пока через отверстие в анкерной пробке на другом кон­це канала не начнет выходить раствор. После этого при закры­том отверстии подкачивают раствор в канал под давлением 5— 6 Ати, затем отверстия забивают деревянными пробками.

Для нагнетания раствора применяют ручные или механиче­ские диафрагмовые насосы. Каналы перед нагнетанием следует промыть водой.

Работы по инъецированию каналов весьма ответственны. Имеются многочисленные примеры низкого качества напряжен­но-армированных конструкций вследствие того, что инъекцион­ные растворы применялись с большим содержанием воды. При заполнении ими каналов образовывались раковины и воздушные пространства, что приводило к коррозии арматуры и появлению трещин в конструкциях при замораживании.

Для приготовления и нагнетания инъекционного раствора в каналы целесообразно применять специальный агрегат, который состоит из лопастной мешалки, резервуара для раствора и на­соса.. Перемешивание раствора производится в верхнем бачке при вращении лопастей со скоростью до 300 Об/мин. Готовый раствор ручным диафрагмовым насосом нагнетается в каналы преднапряженной конструкции.

При отсутствии специального агрегата применяют более про­стые пропеллерные мешалки и ручные диафрагмовые или порш­невые насосы. Хорошие результаты дает нагнетание раствора в каналы пневматической установкой, применяемой мостострои­тельными организациями.

Для того чтобы открытые наружные поверхности анкерных устройств предварительно напряженных конструкций не подвер­гались коррозии, их следует обетонировать или покрыть анти­коррозионным составом.