ТЕХНОЛОГИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИИ

ПРОИЗВОДСТВО ОПОР ВОЗДУШНЫХ линии

На специализированных заводах изготовляются способом центрифугирования напряженно-армированные кони­ческие и цилиндрические опоры длиной до 26 М.

Для одностоечных опор применяются конические стойки с

1, 5%-ным сбегом. Стойка (С2-1) длиной 22 М имеет продольную арматуру из 18 прядей по 6 проволок диаметром 4 Мм из стали периодического профиля класса В-П и спираль из 4 Мм обыкно­венной арматурной проволоки. Диаметр верхнего сечения стой­ки 317 Мм, нижнего — 650 Мм.

Предварительное напряжение проволоки предусматривается до 8000 Кг/см2, что вызывает напряжение бетона в верхнем се­чении опоры до 250 Кг/см2. Поэтому для. опор в зависимости от их длины и назначения принимают бетон марок 400—500 с осадкой стандартного конуса 3—5 См. Портландцемент приме­няется марок 500—600; песок речной, крупный; щебень промы­тый с максимальной крупностью 10—12 Мм.

Опоры линий электропередачи на 220 Кв и более приме­няются портального типа из цилиндрических железобетон­ных труб с двумя вариантами напряженного армирования: из семипроволочных прядей и стержневой арматуры класса А-1У.

Технологический процесс изготовления опор ЛЭП с предва­рительно напряженной прядевой арматурой делится на следую­щие элементные циклы:

Заготовка проволочных пучков;

Укрепление арматурных пучков на оголовках стенда; установка нижней полуформы и заполнение ее бетонной смесью;

Установка верхней полуформы, сборка формы;

Натяжение арматуры, передача усилий от натяжения на

Форму;

Уплотнение бетонной смеси центрифугированием; прогрев забетонированных опор в камерах; распалубка изделий;

Осмотр изделий, исправление дефектов, маркировка.

Заготовка 6-проволочных прядей из высокопрочной проволо­ки осуществляется на станке челночного типа. Для получения строго одинаковой длины всех нитей намотку проволоки на кол­ки станка производят с небольшим равномерным натяжением, создаваемым правильно-тормозным устройством. Для, этого про­волоку пропускают через тормозные ролики, регулирующие си­лу ее натяжения, и через изогнутую трубку, вращающуюся со скоростью 500—600 Об/мин, вследствие чего проволока выравни­вается. Перевязанные в нескольких местах пучки доставляются к стенду для изготовления арматурных каркасов.

На некоторых заводах заготовка арматурных пучков произ­водится на установке М-36-00, на которой пучки наматываются непосредственно на опорные колки инвентарных оголовков - форм. Арматурные пучки с оголовками посредством телескопи­ческой траверсы транспортируются к стенду либо на место, от­веденное для. хранения резервной арматуры.

Стенд является одним из основных узлов оборудования тех­нологической линии. На нем осуществляется сборка и натяже­ние арматурного каркаса с навивкой спиральной арматуры, сборка формы и заполнение ее бетонной смесью.

Стенд длиной 27,5 М состоит из металлической балки-осно­вания, заглубленной ниже уровня пола, к которой прикреплены упорные кронштейны, оборудованные захватными тягами (рис - 160). Между домкратом и задней опорой устанавливают проме­жуточные роликовые опоры, число которых соответствует числу бандажей формы.

На роликовые опоры стенда устанавливают нижнюю полу - форму, затем сюда подают арматурный каркас, и оголовки фор­мы закрепляют на тягах гидродомкрата и задней опоры (на гид­родомкрате закрепляют меньший оголовок конусной формы).

Форма изготовляется из 8-миллиметровой листовой стали с болтовым соединением двух половин и снабжается 4—6 банда­жами. Унифицированная разъемная форма собирается по длине из отдельных стандартных секций (Сб-1, Сб-2 и др.), что поз­воляет изготовлять, в зависимости от набора их, опоры раз­личных типов и размеров (рис. 161).

Гидродомкратом осуществляют монтажное натяжение арма­турного каркаса с усилием 10—15% проектного. Для обеспече­ния точных размеров каркаса внутри его на расстоянии 1,5—

2 М устанавливают монтажные кольца из арматурной стали и кареткой стенда производят намотку спиральной арматуры из бухты проволоки, предварительно надетой на цилиндрическую часть меньшего оголовника. Бетонная смесь укладывается в форму из самоходного бетонораздатчика емкостью 2 М3, пере­мещающегося вдоль всего стенда. Порция смеси принимается по весу на 5—8% больше предусмотренной проектом. Ввиду конусности формы бетонную смесь распределяют неравномер­но: в узкой части формы смесь укладывают слоем большей тол­щины, чем в широкой, с легким штыкованием.

После заполнения формы бетонной смесью укладывают кра­ном верхнюю полуформу и скрепляют ее болтами с нижней. Далее происходит натяжение арматуры до заданного напряже­ния. Наибольшее усилие гидродомкрата при натяжении состав­ляет 160 Т, ход домкрата до 400 Мм. После этого выдвигают до упора с анкерным диском четыре стопорных болта, снимают давление в гидродомкрате, и усилие натяжения арматуры пе­редается на форму.

Подготовленную таким образом форму, вес которой с анкер­ными дисками V бетонной смесью достигает 13 Т, отделяют от захватных устройств стенда и мостовым краном (или двумя кранами) переносят на центрифугу МЦО-2 и устанавливают на опорные ролики. Предохранительные скобы закрывают, и цент­рифугу приводят в движение.

Центрифуга МЦО-2 позволяет изготовлять центрифугирован­ные опоры длиной до 26 ж с максимальным диаметром 800 Мм. Наружный диаметр бандажей форм 980 Мм, диаметр опорных роликов 500 Мм (рис. 162).

Распределение бетонной смеси по внутренней поверхности формы производится при 80—120 Об/мин в течение 4—5 Мин. Затем скорость вращения постепенно увеличивают и доводят до 450—600 Об/мин, при которой бетон уплотняется в течение 15— 18 Мин. Из отформованной опоры сливают шлам и краном пе­реносят ее на стенд прогрева (или в камеру тепловой обработ­ки) , при этом опору нужно оберегать от резких ударов и толчков во избежание появления трещин в бетоне. При установленном режиме центрифугирования водоцементное отношение сни­жается с 0,41 до 0,29, что увеличивает прочность бетона.

Тепловлажностную обработку опор производят через 4—6 Ч После центрифугирования при 80° в ямных камерах или путем впуска пара во внутреннюю полость опоры. Продолжительность і прогрева для. получения бетоном прочности не менее 70% про-

- ектной 14—16 часов.

После тепловлажностной обработки форму с изделием тран­спортируют на распалубочный пост, где ослабляют упорные вин­ты на оголовке и разрезают проволоки продольной арматуры для передачи напряжения на бетон опоры. Разрезать проволоку на колках опорных дисков следует после контроля проскальзы­вания арматуры в бетон.

Затем с изделия снимают верхнюю полуформу и переносят краном на транспортную тележку. Нижнюю полуформу кантова­телем поворачивают на 180° и также снимают. Освобожденный

От формы ствол опоры передают на пост осмотра и контроля продукции, где заделывают отверстия в торцах и исправляют мелкие дефекты на поверхности опоры. На технологической ли­нии изготовления опор должно быть два станка для намотки пучков и два стенда натяжения арматуры: в то время как на одном производят сборку и натяжение пакета арматуры, на втором заполняют форму бетонной смесью и производят сборку формы. В этом случае производство опор может быть организо­вано поточно с ритмом 24—25 Мин,— за смену 16—17 опор.

На рис. 163 показана организация технологической линии производства напряженно-армированных опор с продольным расположением оборудования, требующим большой протяжен­ности формовочного цеха. Поперечное расположение оборудо­вания, принятое в некоторых проектах, позволяет сократить дли­ну цеха, но значительно усложняет транспортную схему техно­логической линии.

С целью снижения веса (на 30—40%) центрифугированных опор возможно их изготовление из легких бетонов на керамзите, туфе и т. п. Керамзитовый щебень насыпным объемным весом более 500 Кг/м3 следует применять крупностью от 5 до 15 Мм. Для уплотнения легкобетонной смеси достаточно центробежное давление 0,1—0,4 Кг/см2, что примерно соответствует угловой скорости вращения от 400 до 600 Об/мин (для трубчатых опор диаметром 200—500 Мм).