ТЕХНОЛОГИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИИ

ОЧИСТКА ФОРМ И Поддонов

Поддержание форм и формовочного оборудования в хорошем технологическом состоянии обеспечивает повышение качества продукции.

При формовании изделий на металлической форме или под­доне после распалубки остаются мелкие кусочки бетона, поверх­ности покрываются цементной пленкой, остатками смазки и пр. Если форму не чистить, на ней образуется слой затвердевшего бетона, который ухудшает качество изделий и чрезвычайно зат­рудняет их распалубку. Поэтому металлические формы после каждого цикла формования очищают, применяя для этого раз­личные приспособления, и машины.

В настоящее время получили распространение машины для очистки форм, рабочим органом которых являются цилиндри­ческая щетка из стальной проволоки, шлифовальное устройство с абразивными кругами, инерционная фреза из металлических колец.,

Машины с абразивными кругами можно приме­нять только для периодической очистки форм (один раз в 2— 3 месяца), при этом поверхности- формы должны быть гладки­ми. При частом применении таких машин очищаемые поверх­ности быстро изнашиваются.

Машины с металлическими м я. г к и м и щетками хорошо работают только на незапущенных поддонах для очист­ки их после каждого цикла формования. Иногда применяют ме­таллические щетки для очистки поддонов после обработки их шарошками и т. п. Применение жестких щеток нежелательно, так как они оставляют царапины на поверхности металла, уве­личивающие сцепление бетона с поддонами.

Хорошие результаты дает машина для очистки поддонов. Ра­бочим органом машины является инерционная фреза, состоящая из шести пальцев, на которых свободно висят метал-

Очистку формы осуществляют по двум схемам: 1) машина передвигается над формой); 2) форма перемещается под маши­ной. В первом случае вал с инерционными фрезами укрепляется на самоходной площадке тележки, которая движется по рель­
сам, между рельсами на специальной площадке устанавливает­ся форма. Во втором случае машину укрепляют на стационар­ной раме и под ней по рольгангу или по рельсам перемещают поддоны. Машина, работающая по такой схеме, наиболее удоб­на при конвейерном способе производства (рис. 39, а).

Механизм очистки поверхности состоит из двух параллельно расположенных валов, на которых в шахматном порядке смон­тированы блоки инерцион­ных фрез. Рабочие валы смонтированы на раме; по­ложение по высоте регули­руется винтовым механиз­мом. Нижний край колец в нерабочем положении дол­жен быть на 2—5 Мм ниже очищаемой поверхности. Скорость врашения инерци­онной фрезы составляет 300—350 Об/мин.

После обработки поддо­на инерционной фрезой ме­таллическими щетками сме­тают с поверхности все от­делившиеся частицы. Если систематически обрабаты­вать поддоны инерционной фрезой, для этой операции Рис. 40. Рабочаи головка машины для Не требуется дополнительно - Очистки кассетных форм. г0 Времени1 так как она осу­

Ществляется при перемеще­нии поддона с одного поста конвейера на другой.

Весьма трудоемкой работой является очистка разделитель­ных стенок кассетных форм. На многих заводах это выпол­няют машины с рабочим органом в виде двух вращающихся щеток, однако щетки царапают поверхность металлических стенок.

Более эффективными являются машины, у которых для очи­стки разделительных стенок применяются вместо щеток враща­ющиеся. металлические диски с укрепленными на них шайбами или абразивными камнями. На рис. 40 показана шлифующая головка с шайбами, которые распорным механизмом прижима­ются к стенкам и очищают их. На каждом диске укреплено три набора шайб, свободно вращающихся на осях, расположенных несколько наклонно к плоскости диска. При вращении диска шайбы не только катятся по поверхности стенки, раздавливая частички цементного камня, но и сдирают своими боковыми гра­нями цементную пленку.

На очистку и шлифовку разделительных стенок кассетной формы на шесть отсеков общей площадью 180 .и2 затрачивается 4—5 Час. Очистку стенок кассеты шайбами или наждачными камнями следует делать через 20—26 оборотов.

Химический способ очистки основан на свойстве неко­торых кислот разрушать цементную пленку. Для. очйстки необ­ходим 7—15%-ный раствор технической соляной кислоты; кон­центрация кислоты зависит от толщины пленки, температуры форм во время очистки и требуемой производительности. При возрастании температуры формы от 20 до 50° скорость реакции увеличивается в несколько десятков раз. Кроме того, для уско­рения реакции применяют в качестве катализатора 0,2%-ный раствор солей ЫаЫОг или КМ02.

Химическую очистку форм можно производить не более 2—3 раз в год. Для очистки 1 М2 поверхности формы при 50° С необ­ходимо приблизительно 0,7 Л. раствора соляной кислоты.

Очистка форм должна производиться на специальном посту, оборудованном вентиляцией, с соблюдением всех требований тех­ники безопасности.