ТЕХНОЛОГИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИИ
ФОРМОВАНИЕ ТРУБ В НЕРАЗЪЕМНЫХ ФОРМАХ
На ряде заводов трубы и трубчатые стойки формуют в неразъемных стальных формах. Они значительно дешевле
Разъемных, экономичнее в эксплуатации, так как не требуют разборки, очистки и сборки.
Процесс производства труб в неразъемных формах состоит из следующих этапов (рис. 152):
1) подготовка форм — парафинированне и укладка арматурного каркаса;
2) загрузка бетонной смеси и ее распределение в форме;
3) уплотнение бетонной смеси центрифугированием;
4) тепловая обработка отформованных труб;
5) распалубка и штабелирование готовых труб.
Парафинированне форм выполняется на центрифуге при скорости вращения 12—16 Об/мин. Для этого применяется технический парафин с температурой плавления не выше 55—60°; его расплавляют в термобачке и через дозатор подают в форму, где он распределяется при вращении по ее внутренней поверхности и застывает [9].
Процесс нанесения парафина слоем 4—5 Мм продолжается
15 —20 Мин, для ускорения остывания парафина продувают формы вентиляторами. На одну форму в зависимости от диаметра и длины трубы необходимо 20—40 Л парафина. Из этого количества безвозвратно расходуется только 10—12%, так как растопившийся в пропарочных камерах парафин стекает в особые приямки и возвращается в производство.
После остывания формы в нее вдвигается арматурный кар-
кас и устанавливается торцовая, шайба с одной стороны формы (другая обычно не снимается). Подготовленная форма устанавливается на центрифугу для бетонирования. В комплект формующего агрегата входят двухроликовая одногнездная или двухгнездная центрифуга, по обеим сторонам которой расположены питатели и бункера с секторными затворами (рис. 153)-
Рис. 153. Схема установки для формования труб в неразъемных формах: 1 — лотковый питатель; 2 — бункер питателя; 3 — центрифуга с формой; 4 — бачок для дозирования парафина; 5 — бачок для плавления парафина; 6 — тележка для укладки каркаса. |
Лотковые питатели заполняются бетонной смесью и вдвигаются в форму, после чего лотки автоматически поворачиваются на 180° и бетонная смесь падает в форму. По окончании выгрузки смеси лотки поворачиваются открытой частью вверх и питатели возвращаются в исходное положение. Для подачи в форму всего объема смеси процесс повторяется 2—3 раза [10]. Преимуществом этого способа подачи является возможность послойного распределения, бетонной смеси по толщине стенки трубы, что улучшает структуру бетона.
По окончании загрузки формы бетонной смесью и распределения ее по поверхности число оборотов формы постепенно увеличивается и доводится до необходимого в соответствии с диаметром формуемых труб. Продолжительность уплотнения 15— 20 Мин.
Забетонированную форму снимают с центрифуги краном, из нее удаляется шлам, и форму укладывают на стеллажах для снятия торцовой шайбы, после чего поднимают в вертикальное положение и устанавливают в свободный отсек пропарочной камеры.
После предварительного выдерживания температура в камере поднимается до 70—75°, при этой температуре форма с трубой прогревается, в течение 1 Ч. Парафин плавится и вытекает из форм, благодаря чему между стенкой формы и трубой образуется зазор.
Затем температуру в камере снижают до 45°, открывают крышку и снимают краном форму с трубы, которая остается в камере для дополнительного прогрева при температуре 80° в течение 8—12 Ч. Расплавленный парафин стекает по наклонному дну камеры в приямки, откуда перекачивается в термобачок.
После тепловой обработки трубы извлекают из камер и укладывают в цехе для остывания, а затем передают на склад.
Арматурные каркасы железобетонных труб изготовляются из прямых стержней, соединенных спиральной обмоткой, которая изготовляется предварительно путем навивки проволоки на цилиндрический барабан и затем растягивается на собранных по диаметру трубы стержнях или непосредственно навивается на стержневой каркас.
Для изготовления, звездчатых спиралей арматурных каркасов проволоку навивают на многогранный барабан намоточного станка. Снятая со станка спираль несколько перекашивается (при этом из восьмигранной спирали получается шестнадцатигранная и т. д.), в образовавшиеся на пересечении сторон зазоры вдвигаются продольные стержни, после этого витки спирали раздвигаются и располагаются по длине каркаса с заданным шагом. Крайние два-три витка спирали приваривают точечной •сваркой. Такие арматурные каркасы обладают большой жесткостью и неизменяемостью формы.
Как уже отмечалось, недостатком центрифугированных труб является некоторая шероховатость и недостаточная уплотненность внутренней поверхности трубы, что вызывает дополнительные сопротивления движению жидкостей по трубам. Для устранения этого недостатка применяют комбинированный способ — центрифугирование одновременно с вибрированием и последующим прессованием внутренней поверхности трубы.
Железобетонный сердечник трубы формуется центрифугированием с вибрацией. Четыре вибратора расположены на равном расстоянии с наружной стороны формы. Бетон при этом дополнительно уплотняется и получает более равномерную структуру, что повышает его водонепроницаемость.
Затем осуществляется прессование (укатка) внутренней поверхности трубы тяжелым катком диаметром 200—250 Мм. Подъем и опускание катка выполняет гидравлический или пневматический механизм, расположенный на торцовой опорной части центрифуги. Во время прессования форма медленно вращается. Каток установлен в ее нижней части с таким расчетом, чтобы после уплотнения были точно выдержаны проектные размеры трубы и раструба.
После прессования число оборотов формы вновь доводят до максимального, при этом из бетона отжимается оставшаяся свободная вода. Внутренюю поверхность трубы тщательно выверяют и заглаживают металлическим шаблоном.
Управление всеми операциями на установке автоматизировано и осуществляется с центрального пульта.
Центрифугирование применяется также при изготовлении сборных железобетонных оболочек трубчатых фундаментов и опор мостов. Оболочки изготовляются диаметром 2 ж и более с толщиной стенки до 14 См. Для формования оболочек применяют два типа центрифуг:
Трехроликовые с разъемными формами для изготовления. секций оболочек диаметром до 1 и длиной до 12 М. Укладка бетона в раскрытую форму с установленным в ней арматурным каркасом производится передвижным бетоноукладчиком;
Двухроликовые с неразъемными формами для изготовления оболочек диаметром до 2 М, укладка бетона в которые производится лотковыми питателями.
Центрифугирование оболочек большого диаметра осуществляется при следующих скоростях: загрузка бетонной смеси — при 45—50 Об/мин в течение 15—20 Мин; уплотнение — при 125—150 Об/мин в течение 18—20 Мин. Для изготовления оболочек применяется бетонная сесь с В/Ц=0,49 и осадкой конуса 4—5 См.
Для изготовления труб малого диаметра применяются многошпиндельные центробежные станки, которые используются, в угольной промышленности для формования трубчатых крепежных стоек. Осевое центрифугирование возможно при 1500—1800 о Б/мин форм, что способствует хорошему уплотнению бетонной смеси.