ТЕХНОЛОГИИ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Определение дисперсности сыпучих материалов

Дисперсность сырьевых материалов и вяжущих ве - - ществ при производстве некоторых видов теплоизоляци­онных материалов оказывает решающее влияние на прочностные показатели готовых изделий, а в ряде слу­чаев— на их среднюю плотность, пористую структуру и теплопроводность.

Поэтому значение дисперсности применяющегося сырья и вяжущих веществ позволяет регулировать тех­нологический процесс производства и направлять его на получение изделий более высокого качества.

В зависимости от вида материала его дисперсность определяют ситовым, седиментационным анализами или измерением его удельной поверхности.

Ситовой анализ применяют для определения дисперс­ности непластичных материалов типа песка, цемента, шамота, диатомита и т. п. Определение гранулометри­ческого состава этим способом заключается в следу­ющем.

Испытуемый материал высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы и отвешивают с точностью до 0,1 — 1 г навеску определенной величины: для цемен­тов— 100 г, для песков и диатомитов— 1000 г. Подго­товленную навеску просеивают через стандартный набор сит, характеристика которых приведена в табл. 3.

Выбор комплекта сит производят, исходя из макси­мальной и минимальной крупности зерен исследуемого материала. Просеивание навески материала осуществля­ют следующим образом. Материал высыпают в верхнее сито, сетка которого имеет самые крупные отверстия, и весь набор сит устанавливают на специальный встряхи­вающий столик рассеивателя конструкции Гипроцемен - та. После прекращения встряхивания остаток материала на каждом сите взвешивают с точностью до 0,1 г. В це­лях получения более точных результатов и предотвра­щения потерь исследуемого материала взвешивание ре­комендуется производить вместе с ситом, масса которого

Таблица З

Размер

Размер

Размер

Размер

Размер

Отверстий

Отверстий

Отверстий

Отверстий

Отверстий

В свету, мм

В свету, мм

В свету, мм

В свету, мм

В свету, мм

В* «

Р.

Л

=5 .

Ч к

Си

Ч

«

К Р|

Л Ч 4>

W р<

HQ Ч О

Ч к а.

О

SS О X

«3 о X

03

£ 5 * Я ч о.

«Й О X аз

S «

Є а

»я О S

А,

* 5

О

К сс

О

Я

О.3

О К

§« о 2

О X

(J

О л

О S

V

П = о Я

О X

А

G'5

О £

О

Ч S

О

Ч я

О

Я

О

Ч X

О

X

0,04

0,28

2,0

14

100

_

0,042

0,3

2,1

15

105

0,045

__

0,315

2,2

16

110

_____

0,048

0,335

2,3

17

—.

115

0,05

0,355

2,5

18

120

_____

0,053

0,375

2,6

19

130

0,056

__ .

0,4

2,8

20

140

_____

0,6

0,42

3,0

21

150

0,063

0,45

3,2

22

___

0,67

0,475

3,3

23

0,071

__

0,5

3,5

25

— ■

_____

0,075

0,53

3,8

26

0,08

__

0,56

4,0

28

0,085

0,6

4,2

30

0,09

__

0,63

4,5

.—

32

0,095

0,67

4,8

34

.—

0,1

_ .

0,7

5,0

35

0,105

0,75

5,2

38

0,112

0,8

5,5

40

0,118

0,85

5,8

42

— •

0,125

__

0,9

—.

6

45

0,132

0,95

6,5

48

0,14

1,0

7

50

0,15

1,05

7,5

52

0,16

__

1,1

8

55

0,17

1,15

8,5

—.

58

0,18

__

І. Г

9

60

0,19

1,30

9,5

65

0,20

_

1,4

10

70

0,21

1,5

10,5

75

0,225

.__ __

1,6

11

80

0,235

И

11,5

85

0,25

__

1,8~

12

90

-----

0,265

1,9

------

13

------

95

~—

В сухом состоянии определяется предварительным взве­шиванием.

Производя взвешивание остатков на всех ситах, использовавшихся при проведении опыта, определяют процентное содержание каждой фракции в испытуемой

4* 99
Навеске материала. Результаты испытания записывают в виде таблицы по следующей форме:

Содержание фракции, %

Ситовым анализом можно пользоваться при опреде­лении дисперсности различного рода суспензий, напри­мер, растворов, шликеров и т. п. Для определения гра­нулометрическою состава жидких масс из средней про­бы шликера берут две навески: одну для определения влажности, а другую (100 мл) для определения дисперс­ности. Определив влажность, вычисляют, какое количе­ство сухого вещества содержится в 100 мл массы. Рас­чет производят следующим образом. Допустим, что влажность шликера составляет 40%, а масса 100 мл рав­на 150 г. Следовательно, количество сухого вещества в навеске составит (150-60)/100 = 90 г.

Одновременно с определением влажности подготав­ливают набор сит, тщательно очищая их мягкой щеткой, промывая и высушивая в сушильном шкафу при темпе­ратуре 105—110° С. Затем каждое сито взвешивают с точностью до 0,01 г и собирают в комплект. Отобран­ную для анализа пробу (100 мл) выливают на сетку верхнего сита и промывают под краном холодной водой. При этом легко встряхивают набор сит до тех пор, пока из самого мелкого (нижнего) сита не пойдет совершен­но чистая вода.

Кончив промывать навеску, разбирают сита, Ъоме - щают их в сушильный шкаф и высушивают до постоян­ной массы при температуре 105—110° С.

Высушенные сита с остатками материала взвешива­ют и определяют массу остатков на каждом сите, а за­тем вычисляют процентное содержание каждой фракции, принимая за 100% массу сухой части шликера (в нашем случае — 90 г).

Размер фракции, мм

Ситовой метод дает хорошие результаты при опре­делении грубодисперсных материалов. Обычно в этом случае расхождения в результатах двух определений не превышают 2—3%. При анализе мелкодисперсных ма­
териалов с частицами менее 0,1 мм расхождения в ре­зультатах достигают 10—15% и более.

Определение удельной поверхности. Ситовой анализ

Может дать лишь приближенное представление о гра­нулометрическом составе мелкодисперсных материалов. Например, при определении дисперсности цемента теоре­тически, пользуясь самым мелким ситом (№ 004), можно было бы измерить суммарное количество зерен величина которых меньше 0,04 мм. На самом же деле размеры этих зерен и их поверхность ситовым анализом установить не удается. Чтобы иметь представление о суммарной по­верхности мелкодисперсных сыпучих материалов измеря­ют их удельную поверхность.

Удельной поверхностью дисперсного вещества назы­вается сумма поверхностей всех зерен, содержащихся в 1 г этого вещества, минус поверхность мест контакта зерен между собой.

Для определения удельной поверхности мелко­дисперсных зерновых материалов известны различ­ные методы. Наиболее распространенными являются методы с применением приборов: поверхностномера (ГОСТ 310—60) и ПСХ-2.

В основу этих методов определения удельной поверх­ности мелкозернистых материалов положено измерение сопротивления, которое оказывает уплотненный слой испытуемого материала определенной толщины и пло­щади поперечного сечения воздуху, просасываемому под некоторым постоянным давлением через этот слой.

1. Измерение удельной поверхности по - верхностномером (ГОСТ 310—60). Поверхностно - мер (рис. 40) состоит из гильзы 5, манометра-аспира­тора 4, гидравлического регулятора разрежения 3, плун­жера 1 и груши 2.

Манометр-аспиратор служит для создания разреже-. ния, благодаря которому воздух просасывается через материал, находящийся в гильзе. Он представляет собой стеклянный сосуд высотой 250 мм, состоящий из двух колен. На одном колене, подсоединенном к общей возду- хопроводящей трубке, имеются два расширенных балло­на: верхний используется при измерении удельной по­верхности более дисперсных материалов; нижний слу* жит для измерения удельной поверхности более грубых порошков. Второе колено манометра-аспиратора расши­рено и является приемником для жидкости, вытекающей во время опыта из первых двух баллонов. Все три бал­лона соединены между собой стеклянной трубкой диа­метром 5 мм. Выше и ниже каждого баллона на соеди­няющей их трубке нанесены отметки. Верхние отметки определяют уровни, до которых перед каждым опытом следует заливать воду, а нижние — до которых эта вода должна вытекать во время опыта.

Определение дисперсности сыпучих материалов

Рис. 40. Схема поверхностномера ГОСТ 310—60

Гидравлический регулятор разрежения представляет собой стеклянный сосуд, в который впаяна не доходящая до дна стеклянная трубка, соединяющая сосуд с наруж­ным воздухом. Этот сосуд присоединяется к прибору с помощью стеклянного тройника. Гидравлический регу­лятор наполняют насыщенным раствором поваренной соли так, чтобы жидкость в закрытом колене манометра - аспиратора поднялась до высоты, отмеченной двумя чер­точками.

Гильза служит для размещения и уплотнения в ней навески испытуемого материала. Она представляет со­бой стальную трубку с внутренней площадью сечения 5 см2 (внутренний диаметр трубки 25,2 мм). Нижняя часть гильзы (днище) плотно навинчивается на наруж­ную поверхность трубки. В нижнюю часть впаяна или плотно ввинчена боковая отводная трубка, которая за­канчивается мундштуком для. присоединения гильзы к прибору с помощью резиновой трубки. Внутри гильзы, выше боковой трубки, выточены заплечики, на которые опирается перфорированная пластинка в виде диска, толщина которого 2, а диаметр 25,2 мм. По всей площади диска равномерно расположено 88 отверстий диаметром 1,2 мм каждое.

Плунжер служит для уплотнения материала в гиль­зе. Он состоит из металлического корпуса и рукоятки. Внутри корпуса, вдоль его оси, проточено сквозное от­верстие для прохода воздуха. В нижнюю часть плунже­ра запрессована металлическая перфорированная плас­тинка. На металлическом корпусе плунжера выточено упорное кольцо, которое. ограничивает погружение плун­жера в гильзу, упираясь в ее верхнюю поверхность. Рас­стояние между основанием плунжера и перфорирован­ным диском гильзы должно составлять 15± 0,5 мм.

Величина удельной поверхности испытуемого мате­риала (м2/кг)

SQ==±}/Z^H i/Z vr,

° Р у (1 —/и)2 У Ч)

Где k—константа прибора (указывается в паспорте); р — плотность материала, кг/м3; M — коэффициент порис­тости материала, находящегося в гильзе, выраженный в долях единицы; Т — время снижения уровня жидкости в одном из баллонов манометра-аспиратора от верхней до нижней отметки, с; ті — вязкость воздуха при темпе­ратуре опыта (берется из таблиц).

Из перечисленных величин во время опыта непосред­ственно определяют величину Т, т. е. время, в течение которого через гильзу с уплотненным материалом про­сасывается определенный объем воздуха, соответству­ющий тому объему, на какой опускается вода в мано­метре-аспираторе.

Плотность материала устанавливается отдельным определением.

Вязкость воздуха г] при колебании температуры от 8 до 34° С колеблется в пределах от 0,0001749 до 0,0001876, и при расчете численное значение этой величины берется из табл. 5 j

M=(Vp-QyVp,

Где V — объем навески испытуемого материала, м3; р — плотность испытуемого материала, кг/м3; Q — величина навески испытуемого материала, кг.

Величину Q определяют взвешиванием навески испы­туемого материала с точностью до 0,01 г, а объем V, Занимаемый материалом в гильзе в уплотненном состоя­нии,— экспериментально — при калибровке емкости гильзы, которую производят следующим образом. На заплечики гильзы плотно укладывают металлический перфорированный диск, а на него два кружка фильтро­вальной бумаги. После этого в гильзу до краев наливают ртуть. Затем ее выливают в предварительно тарирован­ный сосуд и взвешивают с точностью до 0,5 г, получая величину Pi. Из гильзы вынимают один кружок филь­тровальной бумаги, гильзу наполняют испытуемым ма­териалом, утрамбовывая его плунжером так, чтобы упорное кольцо пришло в соприкосновение с верхними краями гильзы. Спрессованный материал покрывают вынутым ранее кружком фильтровальной бумаги, а сво­бодное пространство гильзы заполняют ртутью. Затем ртуть выливают в тарировочный сосуд, взвешивают и записывают значение этой навески Р2. Объем, занимае­мый материалом в гильзе, м3 вычисляют по формуле

V = (Pi-P2)l Р.

Где ррт — плотность ртути (берется по табл. 5).

Определение дисперсности сыпучих материалов

Можно считать постоянными. Следовательно, вычислять величину удельной поверхности в этом случае можно по сокращенной формуле (м2/кг)

SQ=AVT,

S

Зная плотность испытуемого материала р, объем его в гильзе V и коэффициент пористости т, пользуясь фор­мулой

Q=v р(1 —те);

Определяют величину исходной навески материала, ко­торую необходимо брать для каждого определения.

При многократном определении удельной поверхно­сти одного и того же материала, характеризующегося одной и той же плотностью и одним и тем же коэффи­циентом пористости, а также при проведении опытов в примерно одинаковых условиях, величины

Где величина А=— Л/———л/ _!_ может'быть

Р У (1 — ІЯ)2 У г,

Предварительно вычислена для целой серии опытов.

Таким образом, подготовительные операции к про­ведению испытания состоят из определения плотности испытуемого материала, калибровки гильзы, определе­ния величины навески материала, сборки и проверки герметичности прибора.

Герметичность прибора проверяют следующим обра­зом. Гидравлический регулятор наполняют насыщенным раствором поваренной соли, а манометр-аспиратор — водой. Гильзу плотно закрывают резиновой пробкой. За­тем с помощью резиновой груши создают во всем прибо­ре разрежение, доводя уровень воды в первом колене манометра-аспиратора до верхней отметки, расположен­ной выше верхнего баллона, и закрывают кран. При пол­ной герметичности прибора уровень воды в манометре - аспираторе при закрытом кране не изменится.

Перед началом опыта проверенный на герметичность поверхностномер устанавливают на стол в строго верти­кальном положении. Затем с точностью до 0,01 г отве­шивают навеску предварительно высушенного до посто­янной массы испытуемого материала в рассчитанном количестве.

На перфорированный диск гильзы укладывают кру­жок фильтровальной бумаги и затем высыпают в гильзу испытуемый материал. Плунжер вставляют в гильзу и, нажимая на него рукой, прессуют материал до тех пор, пока упорное кольцо плунжера не коснется верхнего края гильзы. После этого приводят в действие водо­струйный насос и, открыв кран между манометром - аспиратором и гидравлическим регулятором разрежения, поднимают воду в манометре-аспираторе до уровня двух отметок, нанесенных на первом колене манометра-аспи­ратора. Затем кран закрывают и ведут наблюдение за падением уровня воды в первом колене манометра-аспи - ратора, которое имеет место благодаря просасыванию воздуха через слой испытуемого материала.

Когда уровень воды достигнет отметки, нанесенной над верхним баллоном, включают секундомер и оста­навливают его в тот момент, когда уровень воды пони­зится до отметки, расположенной между первым и вто­рым баллонами.

Опыт повторяют три раза и из трех отсчетов вычис­ляют среднее арифметическое значение времени падения уровня воды, по которому производят расчет величины удельной поверхности испытуемого материала.

Если уровень воды в верхнем баллоне снижается слишком быстро, что затрудняет производство отсчета времени, то пользуются нижним баллоном. В этом слу­чае включают секундомер в м-омент, когда уровень воды доходит до отметки, расположенной между баллонами, а выключают в момент прохождения его через нижнюю отметку.

Пример. Испытуемый материал — портландцемент ■ марки 500, плотность цемента 3100 кг/м3, постоянная прибора 25, температура окружающего воздуха в мо­мент опыта 20° С, средняя плотность цемента в уплот­ненном состоянии 1600 кг/м3, диаметр гильзы 0,0252 м, толщина слоя цемента в уплотненном состоянии 0,015 м.

1. Находим объем цемента в гильзе:

V = *h 3,14-0,0.5 (0,0252)2 =Q>0000Q75 ^

4 4

2. Подсчитываем примерную величину навески це­мента:

Q=PcpK= 1600-0,0000075=0,012 кг.

3. Определяем коэффициент пористости:

Vp — Q 0,0000075-3100 — 0,012 Л.00 ТП — — = U,4oo.

V? 0,000075-3100

4. Находим значение величины А для серии опытов:

Р у (l-m)2 У •<]

Л Г (°'483>3 Г 1 ^33 92 3100 V (1 —0,483)2 V 0,00001808 ' '

При Этом поЛьзуемся табл. 4 для определения значений

Т3 в з-ависимости от величины m и табл. 5 для

(1 — т) 2

Определения зависимостей плотности ртути и вязкости воздуха от температуры.

Таблица 4

V

0,549 0,552 0,554 0,557 0,560 0,563 0,566 0,569 0,572 0,575 0,578 0,581 0,584 0,587 0,590 0,593 0,596 0,599 0,602 0,605 0,608

0,531 0,532 0,533 0,534 0,535 0,536 0,537 0,538 0,539 0,540 0,541 0,542 0,543 0,544 0,545 0,546 0,547 0,548 0,549 0,550

0,747 0,751 0,755 0,758 0,762 0,766 0,770 0,774 0,777 0,781 0,785 0,789 0,793 0,797 0,801 0,805 0,809 0,813 0,817 0,821

0,511 0,512 0,513 0,514 0,515 0,516 0,517 0,518 0,519 0,520 0,521 0,522 0,523 0,524 0,525 0,526 0,527 0,528 0,529 0,530

0,611

0,614 0,617 0,620 0,624 0,627 0,630 0,633 0,636 0,639 0,643 0,646 0,649 0,652 0,656 0,659 0,662 0,666 0,669 0,672

0,676 0,679 0,683 0,686 0,690 0,693 0,697 0,700 0,704 0,707 0,711 0,714 0,718 0,721 0,725 0,729 0,733 0,736 0,739 0,743

0,49! 0,492 0,493 0,494 0,495 0,496 0,497 0,498 0,499 0,500 0,501 0,502 0,503 0,504 0,505 0,506 0,507 0,508 0,509 0,510

0,471 0,472 0,473 0,474 0,475 0,476 0,477 0,478 0,479 0,480 0,481 0,482 0,483 0,484 0,485 0,486 0,487 0,488 0,489 0,490

Таблица 5

Температура, °С

Плотность

Ртути ррт. г/см»

Вязкость воздуха, Н-с/ма

V"

8

13,58

0,00001749

0,01322

75,64

10

13,57

0,00001759

0,01326

75,41

12

13,57

0,00001768

0,01329

75,21

14

13,56

0,00001778

0,01333

75,00

16

13,56

0,00001788

0,01337

74,79

18

13,55

0,00001798

0,01342

74,58

20

13,55

0,00001808

0,01344

74,37

22

13,54

0,00001818

0,01348

74,16

24

13,54

0,00001828

0,01352

73,96

26

13,53

0,00001837

0,01355

73,78

28

13,53

0,00001847

0,01359

73,58

30

13,52

0,00001857

0,01362

73,38

32

13,52

0,00001867

0,01366

73,19

34

13,51

0,00001876

0,01369

73,0}

5. Производим опыты и определяем среднее значение времени падения уровня жидкости Т. Предположим, что среднее значение 7 = 64 с.

6. Производим вычисление величины удельной по­верхности испытуемого цемента

S0=AVT = 38,921/64=311,3 м2/кг.

7. Записываем результаты определений по следу­ющей форме: постоянные величины для данной серии опытов: £ = 25; т = 0,483; ц = 0,00001808 Н-с/м2; Q = = 0,012 кг; р = 3100 кг/м3.

Т

С

Название материала

<N

М

Среднее

* V т' у 1

Р Т (1 ' ті

5„-лу г ,

М'/кг

Портланд­цемент

63

65

64

64

389,2

31І,3

2. Определение удельной поверхности прибором ПСХ-2. Способ определения удельной по­верхности сыпучих материалов с помощью прибора ПСХ-2 является наиболее простым и поэтому наиболее распространенным. Однако некоторые конструктивные недостатки прибора не позволяют проводить испытание тонкодисперсных порошков. Результаты, получаемые при этом способе, не отличаются высокой точностью, но вполне обеспечивают необходимую в производствен­ных условиях точность при испытании материалов сред­ней степени дисперсности.

Принцип действия прибора основан на зависимости воздухопроницаемости слоя порошка от величины его удельной поверхности.

Схема прибора ПСХ-2 изображена на рис. 41. При­бор состоит из кюветы 6, плунжера 5, манометра 1, кра­на 3, резиновой груши 2 и соединенительных стеклянных трубок 4. Весь прибор помещен в деревянный футляр. Стеклянные части прибора смонтированы на панели, ко­торая крепится к внутренней стенке футляра.

Кювета предназначена для укладки в нее испыту­емого материала. Она представляет собой металличе­скую камеру цилиндрической формы, перегороженную на некоторой высоте металлическим перфорированным диском. Под диском имеется штуцер, посредством кото­рого через резиновую трубку нижняя часть кюветы соединяется с жидкостным манометром. На внешней по­верхности кюветы нанесена миллиметровая шкала.

Определение дисперсности сыпучих материалов

Перфорированный SUck Рис. 41. Схема поверхностномера ПСХ-2

■Материал

6

Плунжер, с помощью которого производится уплот­нение материала, находящегося в кювете, выполнен в виде цилиндра с упорным диском. В теле плунжера просверлены канал и отверстия для выхода воздуха. Ци­линдр подогнан к кювете с просветом не более 0,15 мм. К вырезу упорного диска прикреплена металлическая планка с нониусом, которая вместе со шкалой делений, нанесенной на поверхности кюветы, позволяет измерять толщину слоя испытуемого материала с точностью до 1 мм.

Стеклянный одноколейный манометр длиной около 300 мм заполняется подкрашенной водой. Он предна­значен для измерения давления воздуха под слоем испы­туемого материала и в сочетании с секундомером дает возможность определять воздухопроницаемость слоя испытуемого материала.

Резиновая груша с клапанами служит для создания разрежения под слоем материала.

В комплект прибора входят секундомер и аптекар­ские весы с разновесами.

Испытание материала производят следующим обра­зом. Высушивают испытуемый материал до постоянной массы при температуре 105—110° С и затем охлаждают его до комнатной температуры в эксикаторе. Пробу ма­териала взвешивают с точностью до 0,01 г. Количество (г) материала берут в соответствии с соотношением Р = = 3,33 р, где р — плотность испытуемого материала.

В тех случаях, когда определению подлежит смесь материалов, величина навески

Р=3>33(Лр1 + ^р8+Срз),

Где А, В и С—количества весовых частей компонентов смеси; рь р2 и рз — соответственно значения их плотно­сти, г/см3.

На перфорированный диск укладывают кружок филь­тровальной бумаги и высыпают в кювету испытуемый материал. Постукиванием выравнивают поверхность по­рошка, накрывают его кружком фильтровальной бума­ги и уплотняют порошок с помощью плунжера, нажимая на него рукой.

Пользуясь нониусом на планке плунжера и шкалой на поверхности кюветы, определяют высоту слоя уплот­ненного материала L.

После удаления плунжера из кюветы открывают кран и с помощью груши создают разрежение под слоем ма­териала. Это разрежение должно быть таким, чтобы жидкость в манометре поднялась до уровня верхней колбочки.

Затем закрывают кран и, пользуясь секундомером, замеряют время, в течение которого мениск жидкости манометра пройдет между двумя соседними рисками (Т, с). При быстром опускании столба жидкости замер времени лучше производить во время прохождения ме­ниска жидкости между 3-й и 4-й рисками, а при медлен­ном— между 1-й и 2-й рисками.

В журнал записывают температуру воздуха, при ко­торой производилось определение.

Удельную поверхность испытуемого материала вычи­сляют

Где k — постоянная прибора (указывается в паспорте прибора для каждой пары рисок); Т — время прохожде­ния мениска жидкости между двумя рисками маномет­ра, с; Р — величина навески материала, г; М — величи­на, зависящая от высоты слоя материала и вязкости воздуха,

0,14)/"120 J - (4,9/, — 3,33)3/21/^_L L r v

Где L — толщина слоя материала, см.

Для ускорения проведения расчетов составляют таб­лицы, в которых указывают значение М в зависимости от температуры опыта и толщины слоя испытуемого ма­териала и уг в зависимости от величины Т. Обычно та­кие таблицы имеются в инструкции к прибору.

При проведении опытов необходимо следить за тем, чтобы количество жидкости в манометре было нормаль­ным, т. е. чтобы ее уровень приходился против нижней риски. Уровень жидкости в манометре проверяют при пустой и открытой кювете.

Прибор должен быть герметичным. Для проверки герметичности кювету плотно закрывают резиновой пробкой, создают разрежение в приборе с помощью гру­ши и наблюдают за поведением жидкости в манометре. Если прибор герметичен, то уровень жидкости остается на одном и том же месте.

Так как высота слоя испытуемого материала в зна­чительной степени влияет на правильность результатов испытания, то необходимо проверить точность измери­тельного устройства. С этой целью в кювету на перфо­рированный диск укладывают два кружочка фильтро­вальной бумаги, опускают плунжер в кювету и проверя­ют точность совпадения нулевых делений нониуса и шкалы. Если имеется какое-либо несовпадение, то его необходимо устранить или учитывать, при измерении вы­соты слоя материала.

Если отсутствует паспорт прибора или в нем нет дан­ных о величине постоянной прибора k, то производят ее определение. Для этого необходимо иметь порошкооб­разный материал с известной удельной поверхностью. С этим порошком производят такой же опыт, как и при испытании материала с неизвестной удельной поверхно­стью, и вычисляют постоянную прибора

K==S0P/MVT,

Где So — величина удельной поверхности, известная для данного материала; Р, М и Т — величины, определяемые При проведении опыта.

Определяя величину Т во время прохождения менис­ка жидкости между рисками 1—2, 34, 13 и 14, вы­Числяют величины ПОСТОЯННЫХ Прибора: Kl-2, &2-3, &1-3

И &1-4.

Для определения удельной поверхности грубодис - персных порошков (с удельной поверхностью менее 1500 см2/г) следует брать навеску материала, численно равную удесятеренной плотности этого материала, и за­мерять время падения столба жидкости в манометре между рисками 3 и 4.

Величина М в этом случае определяется по таблице для одной трети измеренной высоты слоя материала, А расчет удельной поверхности производится (см2/г)

ТЕХНОЛОГИИ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Термопанели — качественный материал для отделки и утепления дома

Современные термопанели выделяются отменными эксплуатационными качествами, что делает их идеальным материалом для отделки зданий. Вопрос с утеплением дома всегда стоял остро. Производители предлагают множество строительных материалов, но большинство людей предпочитают …

Негорючая изоляция и базальтовая вата

При возведении зданий любого предназначения необходимо уделять внимание пожарной безопасности. Для решения этой проблемы подойдет негорючая изоляция, базальтовая вата.
Негорючие теплоизоляционные материалы стали неотъемлемой частью профильного рынка.

Средства теплоизоляции: зачем они нужны

Для обеспечения эффективного энергосбережения необходимо использовать качественные средства теплоизоляции. При выборе современных материалов реально снизить тепловые потери до 70%! Соответственно – уменьшить затраты на отопление дома/квартиры.

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.