Сварочные работы: современное оборудование н техноло­гия работ

Технология наплавки

Процесс наплавки начинается с тщательной очистки детали от грязи, масла, краски. Рекомендуется обжигать поверхности, подлежащие наплавке газовыми горелками. Применяют также промывку горячим раствором щелочи с последующей промывкой горячей водой, очистку стальной щеткой.

Для предупреждения больших внутренних напряжений и образования трещин часто наплавляемые детали подогревают до температуры, зависящей от основного и наплавляемого металлов. Приемы и режимы наплавки зависят От формы и размеров дета­лей, толщины и состава наплавляемого слоя.

Большое значение для качества и формирования наплавля­емого слоя имеет доля основного и присадочного металла. Влия­ние основного металла на качество наплавляемого слоя пропор­ционально Доле участия его в образовании слоя. Эта доля зависит не только от способа наплавки, но особенно от режима наплавки. Например, при наплавке под флюсом влияние режима на каче­ство наплавляемого слоя больше, чем при ручной наплавке по­крытыми электродами, что объясняется большим проплавлени­ем основного металла.

Преимуществом наплавки порошковой проволокой (или лен­той) является меньшая плотность тока, что обеспечивает мень­шую глубину проплавления основного металла и, как следствие, меньшее перемешивание его с наплавляемым металлом. При на­несении слоя в виде отдельных валиков должно быть обеспече­но оптимальное перекрытие .валиков при ручной наплавке на 0,30-0,35 ширины, а при механизированной — на 0,4-0,5 шири­ны валика.

Ручную дуговую наплавку производят электродами с диамет­ром стержня 4-5 мм. Сварочный ток составляет 160-250 А. Напряжение дуги — 22-26 В. Наплавку производят короткой ду­гой постоянным током обратной полярности. При наплавке пере­грев Наплавленного слоя не допускается. Для этого слой наплав-

ляют отдельными валиками с полным последовательным охлаж­дением каждого валика.

Зернистые порошковые смеси наплавляют с помощью уголь­ного электрода. На подготовленную поверхность насыпают топ­кий слой флюса — прокаленной буры (0,2-0,3 мм) и слой порош - ковой смеси толщиной 3-7 мм и шириной не более 50 мм. При большей ширине наплавляют несколько полос (рис. 96). Слой раз - равыивают и слегка уплотняют гладилкой. Наплавку производят плавными поперечными движениями угольного электрода вдоль наплавляемой поверхности. Скорость перемещения должна обес­печивать сплавление наплавляемого сплава с основным металлом. Ток постоянный прямой полярности. При диаметре электрода 10-16 мм сварочный ток составляет 200-250 А, напряжение дуги

24- 28 В. Длину дуги поддерживают в пределах 4-8 мм.

Механизированная наплавка выполняется наплавочной про­волокой сплошного сечения диаметром 2-5 мм сварочным током 200-1000 А при напряжении дуги 28-45 В. При наплавке порош­ковой проволокой диаметром 2-3,6 мм применяют сварочные токи 150-400 А (напряжение дуги 22-32 В). Большие техниче­ские возможности и высокая производительность наплавки под флюсом позволяют применять ее при самых различных наплавоч­ных работах. Восстановление и упрочнение плоских поверхно­стей производят наплавкой проволокой или лентой под флюсом. Наплавку цилиндрических поверхностей выполняют винтовой линией или кольцевыми валиками. Поверхности диаметром бо­лее 400 мм рекомендуется наплавлять электродной лентой или пользоваться многоэлектродной установкой. Учитывая, что ав­томатическая однодуговая наплавка под флюсом характеризуется

относительно более глубоким проплавлением основного металла, рекомендуется применение двухдуговой наплавки проволокой диаметром 1,6-2,0 мм.

Хорошие результаты дает наплавка под флюсом Ленточным электродом, при котором коэффициент плавления выше на

25- 30%, а глубина проплавления и доля основного металла в на­плавленном слое уменьшается почти вдвое. Плотность тока со­ставляет 20-40 А/мм2, а напряжение — 28-34 В. При наплавке поверхностей сложной конфигурации важное значение имеет воз­можность наблюдения за процессом наплавки. В этих случаях ре­комендуется производить наплавку в защитном газе или самоза­щитной проволокой открытой дугой. Цилиндрические поверх­ности малого диаметра целесообразно наплавлять вибродуговой установкой.

Если детали подлежат механической обработке, при наплав­ке надо стремиться к получению ровной поверхности и к мини­мальному припуску на обработку. Твердость наплавленного слоя может быть снижена отжигом* а после механической обработки повышена путем закалки и последующего отпуска.