СВАРКА, РЕЗКА И ПАЙКА МЕТАЛЛОВ
ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРОДОВ
Изготовление современных качественных электродов производится на электродных заводах или в специальных электродных мастерских. Стальная электродная проволока для изготовления электродов правится и рубится на стержни нужной длины. Обычно опе - риДОЩ правки в рубки объединяются я одном правильно-рубильном станке. Поверхность проволоки тщательно очищается от ржавчины и других загрязнений. Компоненты обмазки должны быть предварительно тонко измельчены.
В процессе сварки за короткий промежуток времени должен образоваться шлак сплавлением из составных частей обмазки, часто весьма тугоплавких и трудно растворимых в шлаке. Полное сплавление и образование шлака нужного состава за такое время может произойти лишь при наличии Весьма тонкого измельчения и тесного перемешивания составных частей обмазки.
Дробление компонентов, поступающих в крупных кусках, производится в две стадии: грубое дробление и тонкое дробление или размол. Грубое дробление производится различными дробилками, толчеяМи и т. п. Тонкое дробление или размол компонентов чаще всего производится в шаровых мельнИцах. Молотые компоненты да ш'Яровой мельканье просеиваются R& ситах обычно с числом отверстий от 1600 до 3600 на 1 см2. Из Подготовленных, размолотых и просеянных компонентов изготовляется обмазочная паста для нанесения на электроды. В настоящее время существует два основных способа производства обмазанных электродов: 1) обмакиванием
или окунанием и 2) опрессовкой. Пастц для обмакивания должна замешиваться примерно до густоты сметаны. Обмазочная паста для опрессовки имеет консистенцию влажней земли и при сжатии в руке слипается в комок. Для изготовления пасты сначала производится смешивание сухих компонентов. Сухая смесь замешивается на растворе цементирующего вещества, обычно на растворе жидкого стекла.
При методе обмакивания электродные стержни погружают в ванну с жидкой обмазочной пастой и медленно вытягивают из неё, стержни при этом покрываются равномерным слоем обмазки.
Электроды стальные для дуговой сварки и наплавки
|
Электроды для сварки конструкционных сталей
|
|
Примечание. Для электродов типов Э85 и Э100 нормы указаны после термической обработки соответственно паспорту. |
Продолжение табл. 7.
Электроды для сварки легированных сталей с особыми свойствами
|
Металл шва |
Сварное соединение
|
Основное назначение и группа электродов |
|
предел прочности при растяжении в кг j мм2 |
|
относительное удлинение В % |
|
предел прочности при растяжении в кг/мм2 |
|
Тип электродов |
|
угол загиба в град. |
|
удельная ударная вязкость в Кгм/СМ2 |
|
Тип наплавленного металла |
н
|
ЭП50 ЭП55 ЭП60 ЭП70 |
|
Молибденовая сталь типа 15М. . . Хромомолибденовая сталь типа 15Х5МФ.............................................................................. Хромомолибденовая сталь типа 15ХМ Хромоникельмолибденовая сталь типа 15ХНЗМ • ..................................................................................... . . |
|
50 55 60 70 |
|
18 16 14 12 |
|
50 55 60 70 |
|
160 120 100 90 |
|
Для сварки перлитных жаропрочных сталей „ ГГ“ |
|
Хромоникелевая сталь типа Х18Н9 . . Хромоникелевая сталь, стабилизированная ниобием, типа Х18Н9Б. . Хромоникелевая сталь с присадкой молибдена типа Х18Н9М............................................... Хромоникелевая сталь типа Х25Н15 . Хромоникелевая сталь типа Х25Н20 . Хромоникельванадиевая сталь типа Х16Н8МФ.......... |
|
ЭА1 ЭА1Б ЭА1М ЭА2 ЭАЗ ЭА4 |
|
Для сварки аустенит - ных жаропрочных, жаростойких, нержавеющих сталей, а электроды типов ЭА2 и ЭАЗ также для конструкционных специальных сталей „А“ |
|
50 60 55 60 55 70 |
|
27 24 20 24 30 20 |
|
50 60 55 60 55 70 |
|
160 160 160 160 160 140 |
|
9 9 12 6 |
|
Высокохромистая сталь типа Х13 при С < 0,08%.............................................................................. Высокохромистая сталь типа Х17 при С < 0,08°/о............................................................................ Высокохромистая сталь типа Х25 при С <0,12%............................................................................... Высокохромистая сталь типа ХЗО при С <0,12%....... |
|
ЭФ13 ЭФ17 ЭФ25 ЭФ30 |
|
Для сварки высокохромистых феррит - ных и ферритомар - тенситных жаростойких и нержавеющих сталей „Ф" |
|
12 |
|
65 65 60 55 |
Примечание. Для электродов групп «П» и «Ф» нормы указаны после термической обработки соответственно паспорту.
Электроды для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами
|
Твёрдость наплавленного металла /?с |
||||||
|
Тип электродов |
Тип наплавленного металла |
без термической обработки, не менее |
после отжига, не более |
после специальной термической обработки, не менее |
Основное назначение и группа электродов |
|
|
ЭНР62 |
Типа быстрорежущей стали и |
её заменителей |
57 |
35 |
62 |
Для наплавки режущего инструмента „НР“ |
|
ЭНГ35 ЭНГ40 ЭНГ50 |
Перлитная сталь, в частности хромоникелевая или хромомаргандовистая.............................................. Перлитная сталь, в частности хромовольфрамовая... Перлитная сталь, в частности хромистая или хромомарганцовистая............................................. |
35 40 50 |
24 20 18 |
38 40 40 |
Для наплавки износостойких поверхностей, работающих при повышенных температурах „НГ“ |
|
|
ЭНХ20 ЭНХ25 ЭНХЗО ЭНХ45 ЭНХ50 |
Типа стали Гадфильда................................................ Перлитная сталь, в частности кремнемарганцовистая.................................................................................. Перлитная сталь, в частности хромистая или хромомарганцовистая............................................. Типа сплава Сормайт................................................... |
20 25 30 45 40 |
___ |
- |
Для наплавки износостойких поверхностей, работающих при обычных температурах „НХ“ |
|
|
ЭНЭ35 ЭНЭ45" |
Типа стеллитов........................................................... |
35 45 |
35 |
55 |
Для наплавки эрозио - стойких поверхностей, работающих при высоких температурах и агрессивных средах „НЭ“ |
Более совершенный способ нанесения обмазки опрессовкой осуществляется на специальных электродных прессах, работающих при высоких давлениях — до 400—500 атм. Электродный стержень проходит через мундштук пресса, и концентрически со стержнем выдавливается электродная паста, покрывающая стержень слоем строго определённой толщины. Способ опрессовки является преобладающим на современных электродных заводах; способ обмакивания сохранился лишь для обмазок, не пригодных для нанесения опрессовкой, для тонких обмазок и в мелких электродных мастерских, не располагающих обмазочными прессами. Обмазочная паста периодически загружается в цилиндр пресса. Электродные стержни проталкиваются через мундштук цилиндра в количестве от 100 до 400 шт. в минуту и выходят покрытыми плотным и концентричным со стержнем слоем обмазки вполне равномерной толщины. Современный электродный пресс даёт около 1000 т электродов в год при односменной работе. Опрессованные электроды не требуют предварительной сушки ввиду малого содержания влаги в пасте. Электроды, изготовленные обмакиванием, проходят предварительную сушку при температуре до 40—50°. Предварительная сушка необходима для устранения растрескивания слоя обмазки, которое получается при слишком форсированной высокотемпературной сушке. Опрессованные электроды не нуждаются в предварительной сушке и идут сразу на окончательную сушку. Окончательная сушка или прокалка электродов имеет целью удалить по возможности всю влагу из пасты и придать слою обмазки максимальную механическую прочность за счёт химических реакций между жидким стеклом и компонентами обмазки.
Окончательную сушку можно вести форсированно при высоких температурах. Для электродов, не содержащих органических веществ, температуру прокалки можно доводить до 300—400°. По окончании сушки электроды идут на контроль и упаковку. От каждой партии электродов берётся проба для выполнения опытной сварки, которая должна показать технологические свойства электродов и механические показатели сварного соединения, предусмотренные техническими условиями. Электроды должны храниться в сухом отапливаемом помещении, отсыревание обмазки портит электроды.
