СВАРКА И СВАРИВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Жаропрочные перлитные стали (Баженов В. В.)

12.1. Состав и свойства сталей

12.1.1. Основные марки и применение

К жаропрочным перлитным относятся низколегированные хромомолибдено­вые стали 12МХ (ГОСТ 20072—74), 12ХМ (ГОСТ 5520—79), 15ХМ (ГОСТ 4543—71), 20ХМЛ (ОСТ 108.961.04—80), предназначенные для работы при 450—550 °С, и хромомолибденованадиевые: 12Х1МФ (ГОСТ 5520—79),

15Х1М1Ф (ТУ 14-3-460—75), 20ХМФЛ (ОСТ 108.961.04—80), 15Х1М1ФЛ (ОСТ 108.961.04—80), 12Х2МФСР (МРТУ 14-4-21—67), предназначенные для работы при 550—600 °С

Жаропрочные перлитные стали используются в энергетическом, хими­ческом и нефтехимическом машиностроении. Их широкое применение опре­деляется сравнительно низкой стоимостью и достаточно высокой техноло­гичностью при производстве отливок, поковок, проката и изготовлении из них сварных конструкций. Так, например, литые стали 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ используются для отливки корпусов турбин и запорной арма­туры, а деформируемые стали 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР для изготовления корпусов аппаратов, паропроводов, технологических тру­бопроводов и поверхностей нагрева котлов.

12.1.2. Химический состав, термообработка и структура

В соответствии с условиями длительной работы под напряжением при вы­соких температурах стали должны обладать сопротивлением ползучести, длительной прочностью, стабильностью свойств во времени и жаростой­костью. Перечисленные свойства с учетом необходимости обеспечения тех­нологичности сталей при выплавке, отливке, ковке, прокатке, термической

обработке и сварке достигаются введением в их состав 0,5—2,0 % Сг,

0,2—1,0% Мо, 0,1—0,3% V, а также в некоторых случаях небольших до­бавок редкоземельных элементов и В.

Легирование Сг повышает жаростойкость сталей, т. е. сопротивление их

окислению, а также предотвращает графитизацию в процессе эксплуатации

при температуре выше 450°С. Сг в пределах 1,0—1,5 % при введении его в сталь совместно с Мо повышает, кроме того, ее длительную прочность и сопротивление ползучести. Поло­жительное влияние Мо на увели­чение прочности стали при по­вышенных температурах его в количествах 0,5—1,0 % объясня­ется способностью повышать температуру рекристаллизации железа и участием в образова­нии упрочняющей металл фазы Лавеса FesMo. V совместно с С обеспечивает упрочнение стали высокодисперсными карбидами VC и способствует стабилизации карбидной фазы как элемент, обладающий значительным срод­ством к углероду.

Оптимальное сочетание механических свойств изделий из перлитных жаропрочных сталей достигается применением нормализации (или закалки) с последующим высокотемпетуриым отпуском. При этом обеспечивается струк­тура, состоящая из дисперсной ферритокарбидной смеси. У хромомолибдено­ванадиевых сталей, особенно в случае применения закалки, появляется бей - нитная структурная составляющая.

Свойства сталей

Необходимая жаростойкость и достаточная стабильность кратковременных механических свойств в течение 100 000 ч (~10 лет) обеспечиваются для сталей 12МХ и 15ХМ при температуре эксплуатации до 550 °С, для сталей 12Х1МФ, 15Х1МЛФ, 15Х1М1ФЛ до 570°С и для стали 12Х2МФСР до 600 °С. Значения пределов длительной прочности сталей на базе 105 ч при различных температурах [1, 2] приведены в табл. 12.1.

12.2. Свариваемость сталей

Металлургическая свариваемость жаропрочных перлитных ста­лей, определяемая отношением металла к плавлению, метал­лургической обработке и последующей кристаллизации шва. не вызывает существенных осложнений. Технология сварки и сварочные материалы на современном уровне обеспечивают не­обходимую стойкость металла шва против образования торячих трещин и высокие характеристики, предъявляемые к основному металлу.

Тепловая же свариваемость осложняется склонностью свар­ных соединений к образованию холодных трещин и разупрочне­нием свариваемого металла в зоне термического влияния сварки.

12.2.1. Сопротивляемость XT

Холодные трещины — хрупкие разрушения сварных соединений жаропрочных перлитных сталей, могут возникать в процессе сварки или непосредственно после ее окончания в результате образования метастабильных структур (троостита, мартенсита) в участках околошовной зоны, нагретых выше температуры Ас3 вследствие дополнительного охрупчивания сварных соеди­нений под влиянием водорода и действия «силового» фактора. Последний определяется величиной и характером сварочных напряжений. Суммирование напряжений, вызванных неравно­мерным нагревом и структурными превращениями, может при­вести к исчерпанию пластичности охрупченных участков свар­ного соединения и вызвать его разрушение.

Образование метастабильных закалочных структур в около­шовной зоне определяется во многом системой легирования ста­лей. Так, в одних и тех же условиях сварки хромомолибдено­ванадиевые стали в большей степени склонны к образованию холодных трещин по сравнению с хромомолибденовыми.

В связи с тем, что растворимость диффузионно подвижного водорода при нормальной температуре в низколегированных сталях мала, а между его концентрацией и равновесным парци­альным давлением в газовой фазе существует квадратичная зависимость, водород способен создавать в несплошностях ме­талла значительные давления, что может приводить к образо­ванию микротрещин (флокенов) в охрупченных участках свар­ного соединения. Так, при температуре 20 °С и концентрации водорода в металле 5 мл/100 г давление его в несплошностях жаропрочной перлитной стали может достигать 0,0981 • 10® МПа (10е ат). При 200 °С давление водорода в несплошностях сни­жается примерно на три порядка [3]. В связи с этим для сварки рекомендуется использовать низководородные сварочные мате­риалы (электроды с основным покрытием, осушенные защитные газы, прокаленные флюсы).

Действие «силового» фактора во многом определяется жест­костью сварной конструкции, которая связана с толщиной сва­риваемых элементов. Это обстоятельство также необходимо учитывать при выборе методов предотвращения образования холодных трещин.

Одним из наиболее надежных средств предотвращения воз­никновения холодных трещин является сопутствующий сварке

местный или общий подогрев изделия. Подогрев уменьшает раз­ницу температур металла в зоне сварки и на периферийных участках, что снижает напряжения первого рода, вследствие чего пики этих напряжений в околошовных участках металла сглаживаются. Подогрев также уменьшает скорость охлажде­ния металла, что предотвращает превращение аустенита в мар­тенсит, которое сопровождается резким увеличением удельного объема металла, вызывающим появление структурных напря­жений.

Повышение температуры свариваемого металла способст­вует эвакуации водорода из сварного соединения в связи со значительным увеличением диффузионной подвижности водо­рода.

Кроме того, повышение температуры металла при любом его структурном состоянии увеличивает его пластичность, а сле­довательно, и деформационную способность. Повышение пла­стичности сварного соединения имеет такое же важное значение для предотвращения образования холодных трещин, как и сни­жение напряжений, поскольку трещины образуются в резуль­тате исчерпания деформационной способности металла под дей­ствием напряжений.

При сварке теплоустойчивых сталей необходимо ограничи­вать не только нижний, но и верхний предел температур подо­грева. Излишне высокие температуры подогрева приводят к распаду аустенита в высокотемпературной области с образо­ванием грубой феррито-перлитной структуры, не обеспечиваю­щей необходимую длительную прочность и ударную вязкость сварных соединений.

Поскольку перераспределение напряжений и структурные превращения могут происходить и после окончания сварки, в некоторых случаях необходимы дополнительные меры, пре­дотвращающие образование холодных трещин в сварных со­единениях. К ним, например, относится выдержка сварных соединений после окончания сварки при 150—200 °С в течение несколькиих часов для завершения превращения остаточного аустенита и эвакуации водорода.

12.2.2. Разупрочнение в зоне термического влияния

Применение в качестве термической обработки сталей норма­лизации (или закалки) с последующим отпуском осложняет их свариваемость в связи с возникновением в зонах термического влияния сварки участков разупрочнения, где металл был на­грет в интервале температур Асз — температура отпуска стали. Кратковременные прочностные свойства сварных соединений при этом снижаются по сравнению с основным металлом на 5—10 %, а длительная прочность может быть снижена на 20 %, если стали упрочнялись закалкой, например для паропроводной стали 12Х1МФ. Степень разупрочнения зависит не только от ре­жимов термической обработки стали, но и от параметров про­цесса сварки. Повышение погонной энергии процесса сварки вызывает большее разупрочнение свариваемой стали.

Мягкая разупрочненная прослойка в зоне термического влияния сварки может явиться причиной локальных разруше­ний жестких сварных соединений в процессе эксплуатации, осо­бенно при изгибающих нагрузках.

Разупрочнение металла околошовной зоны могло бы быть устранено перекристаллизацией при применении вместо от­пуска сварных соединений нормализации с отпуском. Однако высокотемпературная термическая обработка сварных соеди­нений не может быть подобно отпуску осуществлена местно, так как это приводит к разупрочнению близлежащих участков ме­талла, а объемная термическая обработка сварных конструк­ций ограничивается габаритными размерами печей и рядом других трудностей.

12.2.3. Изменение свойств в зоне сплавления при эксплуатации

При температурах эксплуатации 450—600 °С следует считаться с возможностью развития диффузионных процессов между ос­новным металлом и металлом шва. В первую очередь это отно­сится к углероду, который является одним из наиболее диф­фузионно подвижных элементов, входящих в состав металла. Миграциия углерода из стали в шов или наоборот может на­блюдаться даже при небольшом различии в легировании их карбидообразующими элементами (например, стал 12Х1МФ — шов 10ХЗМ1БФ). Образование в процессе эксплуатации обез- углероженной (ферритной) прослойки по одну сторону линии сплавления и карбидной гряды по другую приводит к снижению длительной прочности и пластичности сварного соединения и, как следствие, к локальному (по зоне сплавления) разруше­нию.

В связи с этим сварочные материалы, предназначенные для сварки жаропрочных перлитных сталей, должны обеспечивать химический состав металла шва, близкий к химическому со­ставу основного металла.

В отдельных случаях при необходимости отказаться от по­догрева и термической обработки (отпуска) сварных соедине­ний могут быть использованы сварочные материалы, обеспе­чивающие получение металла шва на никелевой основе (покры­тые электроды ЦЛ-36, проволока для аргонодуговой сварки Св-08Н60Г8М7Т). Возможность применения этих сварочных материалов основана на том, что диффузионная подвижность элементов в сплавах на никелевой основе при 450—600 °С зна­чительно меньше, чем в низколегированных сталях перлитного класса.

12.3. Технология сварки и свойства сварных соединений

Основными способами сварки, используемыми при изготовлении конструкций из жаропрочных перлитных сталей, являются ду­говая и электроконтактная. Электроконтактная сварка исполь­зуется в основном для выполнения стыковых соединений труб поверхностей нагрева котлов в заводских условиях. В подав­ляющем большинстве других случаев используется дуговая сварка покрытыми электродами, в защитных газах и под флю­сом.

Общими рекомендациями по всем видам дуговой сварки яв­ляются: оптимальная подготовка свариваемых кромок, тепло­вые условия сварки и режимы термической обработки сварных соединений.

Подготовка кромок деталей под сварку производится с по­мощью механической обработки. Допускается применение кис­лородной или плазменно-дуговой резки с последующим удале­нием слоя поврежденного металла толщиной не менее 2 мм.

Дуговую сварку производят при температуре окружающего воздуха не ниже 0 °С с предварительным и сопутствующим сварке местным или общим подогревом. Пределы изменения температуры подогрева в зависимости от марки стали и тол­щины свариваемого изделия приведены в табл. 12.2.

Без термической обработки сварные соединения жаропроч­ных перлитных сталей не обладают эксплуатационой надеж­ностью ввиду структурной неоднородности и наличия остаточ­ных сварочных напряжений. Поэтому большинство сварных конструкций подвергают термической обработке. Исключение составляют сварные соединения из хромомолибденовых сталей толщиной менее 10 мм и из хромомолибденованадиевых сталей при толщине менее 6 мм.

При изготовлении конструкций из жаропрочных перлитных сталей используют обычно отпуск. Его преимущество заключа­ется в том, что он может быть использован в качестве местной термической обработки. Отпуск стабилизирует структуру (твер­дость) сварного соединения и снижает остаточные напряжения. С увеличением содержания хрома, молибдена, ванадия и дру­гих элементов, повышающих релаксационную стойкость сталей, температура отпуска и время выдержки должны увеличиваться. Особую опасность представляет отпуск сварных соединений хромомолибденованадиевых сталей при пониженных темпера­турах в связи с возможностью дисперсного твердения, вызван­ного выпадением в околошовной зоне карбидов ванадия и об­разованием трещин при термической обработке. Недостатком отпуска является невозможность полного выравнивания струк­туры, в частности устранения разупрочненной прослойки в зоне термического влияния сварки. Последнее может быть достиг­нуто, как уже отмечалось выше, применением печной термиче-

ской обработки всей конструкции, что в большинстве случаев не представляется возможным. Рекомендуемые режимы отпуска сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, приведены в табл. 12.3.

12.3.1. Сварка покрытыми электродами

Для ручной дуговой сварки жаропрочных перлитных сталей используются электроды с основным (фтористо-кальциевым) покрытием, изготовленные на малоуглеродистой сварочной про­волоке с введением легирующих элементов через покрытие. Ос­новной тип покрытия обеспечивает повышенную раскисленность металла шва при малом содержании в нем водорода и неметал­лических дисперсных включений, а также достаточно надежную газовую защиту плавящегося металла от азота воздуха. Это позволяет получить сочетание высоких прочностных и пласти­ческих свойств швов. Однако для электродов с покрытием этого типа характерна повышенная склонность к образованию пор в швах при удлинении дуги, наличии ржавчины на поверхности свариваемых кромок и небольшом увлажнении покрытия. В связи с этим рекомендуются сварка предельно короткой ду­гой, тщательная очистка свариваемых поверхностей и сушка электрода перед их применением. Электроды малого диаметра (ЦЛ-38, ЦЛ-39), используемые в основном для монтажной сварки труб поверхностей нагрева котлов, отличаются повы­шенной надежностью газовой защиты плавящегося металла, что позволяет обеспечить плотные швы в условиях, когда поддер­живать короткую дугу достаточно сложно.

Для сварки хромомолибденовых сталей 12МХ, 15ХМ и 20ХМЛ используются электроды типа Э-09Х1М (ГОСТ 9467—75) марок ЦУ-2ХМ диаметром 3 мм и более и электроды ЦЛ-38 диаметром 2,5 мм.

Для сварки хромомолибденованадиевых сталей 12Х1М. Ф, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ —электроды типа Э-09Х1МФ марок ЦЛ-20, ЦЛ-45 диаметром 3 мм и более и электроды ЦЛ-39 диаметром 2,5 мм.

Сварка осуществляется на постоянном токе обратной поляр­ности. Сила сварочного тока выбирается в зависимости от диа­метра электрода и положения шва в пространстве. Сварка осу­ществляется узкими валиками без поперечных колебаний элек­трода с тщательной заваркой кратера перед обрывом дуги.

В отдельных случаях, когда применение подогрева свари­ваемых изделий и последующей термической обработки свар­ных соединений невозможно или необходима сварка перлитных жаропрочных сталей с аустенитными, допускается использова­ние электродов на никелевой основе марки ЦТ-36 или аргоно­дуговой сварки проволокой Св-08Н60Г8М7Т.

12 3 2 Сварка в защитных газах

При изготовлении сварных конструкций из жаропрочных пер­литных сталей используются в основном два способа: дуговая сварка плавящимся электродом в углекислом газе и аргоноду­говая сварка вольфрамовым электродом.

Из-за опасности образования шлаковых включений между слоями сварка в углекислом газе используется обычно для вы­полнения однопроходных швов и заварки дефектов литья. При сварке хромомолибденовых сталей применяется сварочная про­волока Св-08ХГСМА, а при сварке хромомолибденованадиевых сталей — проволока Св-08ХГСМФА (ГОСТ 2246—70). Сварка осуществляется на постоянном токе обратной полярности. Для проволоки диам'етром 1,6 мм сила сварочного тока /св состав­ляет 140—200 А при - напряжении на дуге 1)л = 20-^22 В, а для проволоки диаметром 2 мм /св = 280-^340 А, £/д = 264-28 В.

Аргонодуговая ручная сварка используется для выполнения корневого слоя при многопроходной сварке стыков труб паро­проводов и поверхностей нагрева котлов. Автоматическая ар­гонодуговая сварка применяется в условиях монтажа для сварки неповоротных стыков паропроводов. При сварке в среде аргона хромомолибденовых сталей используются сварочные проволоки Св-08ХМ, Св-08ХГСМА, а при сварке хромомолиб­денованадиевых сталей — проволоки Св-08ХМФА и Св-08ХГСМФА. Проволоки Св-08ХМ и Св-08ХМФА допуска­ется применять только при содержании кремния в металле про­волоки не менее 0,22 %.

12.3.3. Сварка под флюсом

Автоматическую дуговую сварку под слоем флюса используют для сварки поворотных стыков трубопроводов, коллекторов кот­лов, корпусов аппаратов нефтехимической промышленности и других изделий с толщиной стенки 20 мм и более. С целью обеспечения высоких характеристик работоспособности швов применяют такие низкоактивные по Si и Мп флюсы, как ФЦ-11, ФЦ-16, ФЦ-22. Этим достигается низкое содержание в швах дисперсных оксидных включений — продуктов кремне - и мар­ганцевосстановительного процесса, а также стабильность со­держания Si и Мп в многослойных швах.

Флюс ФЦ-11 содержит пониженное количество оксидов Si и Мп. Флюсы ФЦ-16 и ФЦ-22 имеют достаточно высокое со­держание диоксида кремния (28—37 %), в связи с чем отлича­ются легкой отделяемостью шлаковой корки с поверхности шва. Особо высокими сварочно-технологическими свойствами харак­теризуется флюс ФЦ-22. Низкая активность флюсов ФЦ-16 и ФЦ-22 по кремнию достигается введением в их состав около 5 % фтористого натрия. Сварку осуществляют на постоянном токе .обратной полярности. Для уменьшения разупрочнения хромомолиб'денованадиевых сталей в околошовной зоне реко­мендуется использовать режимы с малой погонной энергией. В связи, с этим для сварки используется проволока диаметром 3 мм. дри силе тока 350—400 А, напряжении дуги 30—32 В и повышенных скоростях сварки (40—50 м/ч). Сварка хромомо­либденовых сталей может осуществляться проволоками 0 4 и 5 мм іґри..силе тока 520—600 и 620—650 А и напряжении 30— 32 и 32—34 В соответственно. Для сварки хромомолибденовых сталей используется проволока марок Св-08МХ и Св-08ХМ, а для сварки хромомолибденованадиевых сталей — проволока Св-08ХМФА. '

12.3.4 Электроконтактная сварка

Контактная стыковая сварка непрерывным оплавлением явля­ется основным технологическим процессом при изготовлении элементов поверхностей нагрева котлов. Сварку труб диамет­ром 30—40 мм осуществляют на автоматизированных машинах ЦСТ-200 и ЦСТ-200М. Привод механизма оплавления и осадки у машин раздельный. При оплавлении передвижение подвиж­ной плиты машины осуществляется кулачковым механизмом с электроприводом постоянного тока, что обеспечивает плавное регулирование скорости оплавления. Программа, задаваемая кулачком, построена таким образом, что скорость оплавления непосредственно перед осадкой резко возрастает. Это способ­ствует повышению качества сварных соединений. Машина ЦСТ-200М позволяет, кроме того, осуществлять сварку с подо­гревом, что используется при изготовлении поверхностей на­грева из сталей 12Х2МФСР и 12Х2МФБ. Характеристики ма­шины следующие: первичное напряжение 380 В, номинальная мощность 200 кВ-А, ПВ 20 %, номинальное свариваемое сече­ние 900 мм2, максимальный ход подачи 30 мм, усилие осадки 90 Кн, зажатия 180 Кн.

Необходимое качество сварки труб достигается при выпол­нении следующих рекомендаций. Установочная длина каждой трубы должна составлять 0,8—1,0 наружного диаметра трубы, но не менее 30 мм. Сварку необходимо производить при мини­мально возможном вторичном напряжении (5,5—6,5 В), ис­ключающем возникновение коротких замыканий при оплавле­нии. Припуск на оплавление выбирают в зависимости от тол­щины стенки трубы:

б, мм 3 4 5 7

Припуск, мм 8 12 14 19

Длительность оплавления принимается из расчета обес­печения средней скорости оплавления 0,75—1,25 мм/с. Конеч­ная скорость оплавления должна возрастать в 3—4 раза по сравнению со средней. Общий припуск на осадку должен со­ставлять (1,0—1,5)6, а припуск на осадку под током — 0,5—0,8 общего припуска на осадку. Скорость осадки рекомендуется для труб из стали 12Х1МФ и 15Х1М1Ф не менее 30 мм/с, а для труб из стали 12Х2МФСР — не менее 60 мм/с.

Для уменьшения внутреннего грата в некоторых случаях во время сварки продувают трубы азотом или азотоводородной смесью с избыточным давлением около 0,1 МПа. При этом в связи с охлаждающим действием газа на зону стыка режимы сварки труб поверхностей нагрева следует корректировать с увеличением времени .-сварки и припуска на оплавление. По­сле сварки грат может удаляться с помощью специальных сна­рядов, которые закладываются в змеевик и под действием сжа­того воздуха разрушают грат. Диаметр снарядов составляет обычно 0,9 от внутреннего диаметра трубы. После пробивки стыка снаряд удерживается снарядоулавливателем.

Стыки труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф мало восприим­чивы к закалке и термической обработке после сварки их можно можно не подвергать. Кратковременному отпуску сле­дует подвергать стыки труб из стали 12Х2МФСР (750±10 °С в течение 10—20 мин).

12.3.5. Свойства сварных соединений

Эксплуатационная надежность сварных соединений определя­ется их длительной прочностью и стабильностью механических свойств во времени.

При нормальной температуре механические свойства свар­ных соединений находятся на уровне соответствующих свойств свариваемых сталей. Значения этих свойств приведены в табл. 12.4.

Опыт длительной эксплуатации (105 ч и более) сварных со­единений хромомолибденовых сталей при 510 °С указывает на достаточную стабильность свойств при нормальной темпера­туре. Временное сопротивление и ударная вязкость практиче­ски не изменяются. Твердость начинает снижаться после 105 ч со 180 HV до 150—160 HV (3- 105 ч эксплуатации). Временное сопротивление и ударная вязкость сварных соединений хромо­молибденованадиевых сталей после работы при 565 °С в тече­ние 105 ч также остаются на исходном уровне. Твердость сни­жается с 200—240 HV до 160—180 HV [3].

При температуре 450—570 °С свойства сварных соединений и в первую очередь их длительная прочность несколько усту­пают свариваемым сталям. Это обусловлено разупрочнением сталей в околошовной зоне под действием термического цикла сварки в результате дополнительного высокотемпературного

отпуска и неполной перекристаллизации. Снижение длительной прочности сварных соединений по сравнению с основным метал­лом зависит от характера термического цикла сварки, степени упрочнения сталей термической обработкой и структурной ста­бильности стали.

Длительная прочность хромомолибденовых сталей и их сварных соединений находится примерно на одном уровне (табл. 12.5). Это объясняется тем, что вследствие малой про-

каливаемости и нерегламентируемой скорости охлаждения при нормализации стали этой группы упрочняются в процессе тер­мической обработки незначительно, а следовательно, и мало склонны к разупрочнению при сварке.

Хромомолибденованадиевые стали разупрочняются при сварке в большей степени, так как сталь 15Х1М1Ф, например, охлаждается при нормализации принудительно со скорстью около 1000 °С/ч, а трубы из стали 12Х1МФ проходят закалку.

Если коэффициент жаропрочности сварных соединений (т. е. отношение длительной прочности сварного соединения к дли­тельной прочности основного металла) для нормализованной и отпущенной стали 15Х1М1Ф при ручной автоматической сварке равен 0,84—0,88, то для закаленной и отпущенной стали 12Х1М1Ф (толстостенные паропроводные трубы) он равен 0,77. Коэффициент жаропрочности сварных соединений хромомолиб­денованадиевых сталей на уровне единицы можно обеспечить, используя после сварки в качестве термической обработки нор­мализацию с отпуском. Однако в этом случае необходимо при­менять такие сварочные материалы, которые обеспечивают термическую прорабатываемость швов на уровне свариваемой стали. Термическая же обработка должна быть не местной, а общей для всей сварной конструкции. Например, автомати­ческая сварка стали 15Х1М1Ф под флюсом АН-22 проволокой Св-14Х1М1ФА с последующей нормализацией и отпуском обес­печивает длительную прочность сварных соединений при 565 °С за 105 ч условного испытания, равную 88 МПа, а электрошла­ковой проволокой Св-08ХМФ — 82 МПа [5].

Что касается кратковременных механических свойств свар­ных соединений при рабочих температурах, то они не 'уступают соответствующим свойствам свариваемых сталей.