СВАРКА И СВАРИВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

НИЗКОЛЕГИРОВАННЫЕ БЕЙНИТНО-МАРТЕНСИТНЫЕ СТАЛИ

(Мусияченко В. Ф., Миходуй Л. И.)

10.1. Состав и свойства сталей

10.1 1 Назначение, производство и основные марки

Высокопрочные стали, предназначенные для сварных конструкций широкого назначения, должны обладать хорошей пластичностью, высокой сопротив­ляемостью хрупкому разрушению и удовлетворительной свариваемостью Необходимый комплекс служебных и технологических свойств сталей с а0 2 = 580-^780 МПа обеспечивается структурой, которая формируется в процессе мартенситного или бейнитного превращений и определяется ле­гированием и термообработкой [I] Стали выплавляют мартеновским, кисло- родио-коиверторным или индукционным способами В ряде случаев осу­ществляется дополнительная обработка жидкого металла синтетическими шлаками, обдувкой аргоном илн его электрошлаковый переплав, что позво­ляет ограничить содержание в стали вредных примесей [2]

Основные марки низкоуглеродистых мартенситно-бейнитных осталей ука­заны в табл 10 1 13ХГМРБ и 14Х2ГМРБ (ТУ-14-1-1156—74), 14Х2ГМ и 14ХГН2МДАФБ (ТУ-14-1-2659—79), 14X2ГМРЛ (ТУ ПО «Уралмаш»),

12Г2СМФАЮ (ТУ 14-1-1308—75), 12ГН2МФАЮ (ТУ-14-1-1772—76), 12ХГН2МФБАЮ (ТУ-14-104-13—75), 12ХГН2МФБДАЮ (ТУ-14-104-32—81), 12ХГН2МФДРА (ТУ-14-1 3076—80), 14ХГ2САФД (ТУ 1-3323—82), 12ГНЗМФАЮДР-СШ (ТУ-14-1-4145—86), 12ХГНЗМАФД-СШ (ТУ 14-1-4254— 87) и 14ХГНМДАФБРТ (ТУ-14-1-1478—75)

10.1.2. Механические свойства и структура

Оптимальные механические свойства и высокую сопротивляемость хруп­кому разрушению при отрицательной температуре они приобретают после закалки или нормализации и последующего высокого отпуска Механиче­ские свойства сталей приведены в табл 10 2

С точки зрения прокаливаемости стали при сравнительно низком содер­жании С и легирующих элементов эффективны микродобавки В в количе­стве 0,001—0,006 % Это открывает возможности уменьшения содержания легирующих элементов в стали В сочетании с 0,15—0,5% Мо — В обес­печивает получение устойчивой против разупрочнения бейнитно-мартенсит - ной структуры металла зоны термического влияния (ЗТВ) в широком диа­пазоне режимов сварки

Хорошее сочетание свойств имеют стали, содержащие 0,4—0,6 % Мо и 0,002—0,006 % В с добавкой других легирующих элементов При наличии в стали указанных количеств молибдена и бора н при соответствующей обработке обеспечивается получение стабильной бейнитной нли мартенсит - ной структуры в листовом прокате до 100 мм К указанным сталям отно­сятся стали марок 13ХГМРБ, 14Х2ГМРБ, 14ХМНДФР и др

Для сварных конструкций применяются безникелевые стали, содержа­щие 0,15—0,3% Мо и 0,002—0,006 % В (12Г2СМФАЮ) Толщина листо­вого проката не превышает 30 мм Обладая высокими прочностными свой­ствами и достаточной пластичностью, такие стали уступают сталям типа 14Х2ГМРБ по хладостойкости

10.2. Свариваемость сталей

Основными показателями свариваемости низкоуглеродистых бейнитно-мартенситных сталей являются сопротивляемость сварных соединений холодными трещинам и хрупкому разру­шению и механические свойства зоны термического влияния, которые прежде всего связаны с фазовыми превращениями и структурными изменениями в стали при сварке. На основе этих показателей определяют технологические и конструктивные ус­ловия получения сварных соединений, удовлетворяющих экс­плуатационные уребования к сварной конструкции.

10.2.1. Фазовые превращения и структурные изменения при сварке

Общие сведения о фазовых превращениях и структурных изме­нениях в стали при воздействии термического сварочного цикла получают из терминокинетических диаграмм непрерывного рас­пада аустенита.

У стали 14Х2ГМР в диапазоне скоростей охлаждения ш6/5 = = 35-^0,5 °С/с превращение аустенита происходит в мартенсит - ной и бейнитной областях (рис. 10.1). При ®6/5>18 °С/с образу­ется низкоуглеродистый мартенсит с твердостью HV 380. Умень-

шение скорости охлаждения приводит к развитию бейнитного превращения, повышению температуры его начала и снижению твердости. При замедленных скоростях охлаждения (®6/5~ — 0,8 °С/с) повышается температура бейнитного превращения и увеличиваются размеры ферритных игл.

Кинетика превращения аустенита стали 12ГН2МФАЮ (рис. 10.2) исследовалась для интервала скоростей охлаждения ®б/5 = 75-И,6 °С/с. При этих условиях превращение происходит в мартенситной и бейнитной областях. Ферритное и перлитное превращения отсутствуют. При аи6/5 = 75 °С/с мартенситное пре­вращение начинается при 440 °С и заканчивается при 250 °С, твердость мартенсита НУ 380. В интервале скоростей охлажде­ния 36—2,7 °С/с превращение аустенита с образованием бейиит - но-мартенситной структуры происходит при температурах, на­чало 515—620 °С, конец 270—420 °С. С уменьшением скорости

охлаждения количество мартен­ситной составляющей уменьша­ется. При гс>б/5=36 °С/с количе­ство бейнита в структуре состав­ляет около 15%, а при аи6/5 = ==2,5°С/с — 90%; твердость при этом изменяется от НУ 330 до НУ 213. При ®6/5=1,6 °С/с про­исходит полностью бейнитное превращение в интервале темпе­ратур 635—465 °С; твердость НУ 205.

У сталей 14ХГН2МДАФБ и 12ХГН2МФБДАЮ превращение аустенита в диапазоне скоростей охлаждения оу6/5== 50—0,6 °С/с происходит в мартенситной и бейнитной областях (рис. 10.3 и 10.4). При скорости охлаждения, превышающей аи6/5=10 °С/с, у них развивается только мартенситное превращение. При ско­ростях охлаждения да6/5 = 2,3°С/с происходит бейнитное превра­щение, отсутствуют выделения доэвтектоидного феррита, что свидетельствует о высокой устойчивости аустенита этих марок сталей.

Скорость охлаждения заметно влияет на величину времен­ных напряжений в температурной области фазового у->-а-пре - вращения (рис. 10.5). Различие в кинетике структурных пре­вращений приводит также к изменению величины остаточных растягивающих напряжений в образцах. С повышением скоро­сти охлаждения w6/5 в интервале 0,6—50 °С/с у стали 14ХГН2МДАФБ они уменьшаются от 240 до 150 МПа.

10.2.2. Сопротивляемость сварных соединений образованию ГТ и, ХТ

Низкоуглеродистые бейнитно-мартенситные стали имеют огра­ниченное содержание С, Ni, Si, S и Р. Поэтому при соблюдении режимов сварки и правильном применении присадочных мате-

риалов задач получения металла шва без ГТ решается до­статочно успешно.

Наиболее распространенным и опасным дефектом сварных соединений сталей являются XT в зоне термического влияния

и металле шва, возникающие в закаленной структуре под влия - нием водорода и сварочных напряжений [3, 4]. При сварке мно­гослойных швов часто встречаются поперечные трещины, пере­секающие металл шва и частично металл околошовной зоны, а также внутренние продольные трещины металла корневых

швов. В угловых и стыковых соединениях листового проката сталей толщиной более 12 мм возможно образование ламеляр-* ных трещин Они располагаются в основном металле, направ­лены параллельно границе сплавления и могут вызывать разру­шения типа отрыва Примеры холодных трещин в сварных со­
стко закрепленной в испытательной установке базовой пла­стины толщиной 20 мм, осуществляли в один проход электро­дами АНП-2 4,0 мм на режиме: 7=170 А, У=26 В, п = 9 м/ч. Скорость охлаждения сварного соединения варьировали (w6/5 = = 20 и 13 °С/с), изменяя начальную температуру пластины. Ко­личество диффузионного водорода ([Н]ДИф=3—4 и 12— 13 мл/100 г) в наплавленном металле определяли хроматогра­фическим методом. Нагружение образцов начинали при их ох­лаждении после сварки до температуры 120—100 °С.

Высокая сопротивляемость сварных соединений низкоугле­родистых легированных сталей образованию трещин обеспечи­вается в случае, когда содержание диффузионного водорода в наплавленном металле не превышает 3,5—4,0 мл/100 г. Бо­лее высокая концентрация водорода приводит к снижению со­противляемости соединений образованию холодных трещин [5]. При выбранных условиях испытаний ([Н]ДИф = 2,8—3,0 мл/100 г и w6/5=13 °С/с) у сварных соединений сталей 14Х2ГМР и 12ГН2МФАЮ замедленное разрушение не происходит (точка 3 на рис. 10 7 и 10.8). Для предотвращения образования холод­ных трещин в сталях 14ХГН2МДАФБ и 12ХГН2МФБДАЮ не­обходимы ограничения допускаемых скоростей охлаждения. По диапазонам допускаемых скоростей охлаждения зоны термиче­ского влияния, обеспечивающих достаточную сопротивляемость образованию холодных трещин, рассматриваемые стали могут быть расположены в следующий ряд:

1) w6/5= 13-4-18 °С/с 14Х2ГМР, 13ХГМРБ, 14ХГ2САФД и 12ГН2МФАЮ;

2) ш6/5=7-М2 °С/с 14ХГНМДАФБРТ и 14ХГН2МДАФБ;

3) Шб/5 = 4-г-6 °С/с 12ХГН2МФБДАЮ.

Для предотвращения образования холодных трещин при сварке соединений большой толщины и «жесткости» следует применять предварительный подогрев. Как правило, он назна­чается при сварке металла толщиной свыше 20 мм. Темпера­тура подогрева 80—100 °С. При сварке металла толщиной свыше 40 мм температура подогрева 100—150 °С. Выполнение предварительного подогрева протяженных разделок кромок ме­талла таких толщин — достаточно трудоемкая операция. В этом случае возможно ограничение температуры подогрева до 80— 100 °С за счет введения дополнительного послесварочного на­грева сварных соединений в интервале 150—200 °С. Такой про­грев производится с поверхности металла шва, причем темпера­тура после сварки перед подогревом должна быть не менее 150 °С. Время нагрева назначается из расчета 1,5—2 мин на 1 мм толщины соединения При температуре окружающего воз - духа<0 °С необходим предварительный подогрев свариваемых кромок до 100—120 °С для металла всех толщин менее 30 мм и при 130—150 °С для металла больших толщин. Подогрев сварных соединений наиболее эффективен, если его осуществ­лять равномерно по всей длине с двух сторон от разделки кро­мок не менее 100 мм.

Стойкость сварных соединений против образования холод­ных трещин может быть также повышена применением техно­логии сварки с «мягкими прослойками», при которой первые слои многослойного шва выполняются менее прочным и бо­лее пластичным металлом по сравнению с последующими слоями. В отдельных случаях («жесткие» соединения большой толщины) малопрочные пластичные швы в один-два слоя на­кладываются в процессе заполнения разделки кромок. При сварке под флюсом для выполнения мягких слоев могут быть рекомендованы сварочные проволоки Св-ЮГА, Св-08ГС (ГОСТ 2246—-70), при сварке покрытыми электродами — электроды УОНИ-13/45, (ГОСТ 9467—75), при сварке в углекислом газе — проволока Св-08Г2С (ГОСТ 2246—70).

10.2.3. Выбор тепловых режимов сварки

Выбор технологии сварки низкоуглеродистых бейнитно-мартен - ситных сталей, обеспечивающий требуемые служебные и тех­нологические свойства сварных соединений, возможен при ус­ловии учета влияния химического состава и толщины основного металла, параметров режима сварки и температуры подогрева соединения, химического состава материалов, содержания во­дорода в металле шва, разделки кромок и типа соединений.

Критериями при определении диапазона режимов сварки и температур предварительного подогрева служат допустимые максимальная и минимальная скорости охлаждения металла зоны сплавления.

Максимально допустимые скорости охлаждения сталей при­нимаются таким образом, чтобы предотвратить образование холодных трещин в металле околошовной зоны. Величину этой скорости охлаждения определяют экспериментальным путем по результатам испытаний технологических проб или же расчет­ным путем [3, 6—9].

Для предотвращения неблагоприятного изменения струк­туры и снижения ударной вязкости металла зоны перегрева необходимо ограничивать минимальную скорость охлаждения. Чрезмерно высокие погонные энергии сварки приводят к об­разованию у линии сплавления крупнозернистых структур с низкими показателями ударной вязкости. Кроме того, дли­тельное пребывание отдельных зон основного металла при тем­пературах, превышающих температуру отпуска стали, может способствовать разупрочнению металла. У легированных сталей с увеличением погонной энергии сварки интенсивность разуп­рочнения значительно меньше, чем снижение ударной вязко-

сти металла околошовного участка зоны термического влия­ния. Поэтому максимально допустимые значения погонной энер­гии целесообразно выбирать с учетом показателей ударной вязкости металла с надрезом по линии сплавления. С учетом полученных данных устанавливают допустимые пределы значе­ний скорости охлаждения, обеспечивающие оптимальные свой­ства металла зоны термического влияния и достаточную сопро­тивляемость ее образованию холодных трещин. Совокупность перечисленных выше характеристик позволяет оценить свари­ваемость металла и служит основой для выбора условий сварки различных соединений из низкоуглеродистых бейнитно-мартен - ситных сталей.

Диапазон оптимальных скоростей охлаждения ш6/5ОПт у стали 14Х2ГМР: от 3,5 до 13,5 °С/с. Для сталей 12ГН2МФАЮ и 14ХГН2МДАФБ этот показатель находится соответственно в следующем диапазоне: 2,0—17,0 и 3,0—12,0 °С/с.

При сварке бейнитно-мартенситных сталей скорость охлаж­дения целесообразно регулировать, изменяя как погонную энер­гию, так и температуру предварительного или послесвароч - ного подогрева соединений. Подогрев замедляет скорость осты-

вания при температуре ниже 300 °С и способствует более пол­ному удалению водорода из наплавленного металла. При этом возрастает стойкость соединений против образования холодных трещин. Увеличение погонной энергии существенно продлевает пребывание металла в области высоких температур, что ухуд­шает его механические свойства. Поэтому наилучшее сочета­ние механических свойств соединений и их стойкости против трещин достигается при использовании оптимальных режимов сварки и температур предварительного и послесварочного по­догрева.

При сварке соединений толщиной менее 20 мм скорость ох­лаждения металла околошовной зоны следует регулировать в основном изменением погонной энергии сварки, при толщине свыше 20 мм — погонной энергии сварки и температуры пред­варительного и послесварочного подогрева в интервале 50— 150 °С.

Установленные допустимые 0>б/5тіп и Шб/5тах ДЛЯ каждой стали позволяют рассчитать оптимальные диапазоны режимов сварки различных соединений рассматриваемых сталей.

Погонные энергии сварки различных соединений низкоугле­родистых мартенситно-бейнитных сталей приведены в зависи­мости от толщины металла и температуры предварительного подогрева (табл. 10.3—10.6).

10.3. Технология сварки и свойства соединений

10.3.1. Сварочные материалы

Электроды для ручной электродуговой сварки имеют низково­дородное фтористо-кальциевое покрытие. Широко применяются электроды марки АНП-2 типа Э-70 по ГОСТ 9467—75. Сварку выполняют постоянным током при обратной полярности. Ме­талл, наплавленный электродами АНП-2, соответствует сле­дующим требованиям, %: С^0,10; Мп 0,8—1,2; Si 0,2—0,4; Сг 0,6—1,0; Мо 0,2—0,4; Ni 1,3—1,8; S^0,03; Р^0,03. Коэф­фициент наплавки — не менее 9 г/(А-ч), коэффициент перехода металла в шов — 96 %.

Более высокую производительность сварки, в среднем в 1,6— 1,8 раза, обеспечивают электроды АНП-6П типа Э-70 (ТУ ИЭС 574—86). Они позволяют выполнять сварку на постоянном и на переменном токе. Химический состав металла, наплавлен­ного электродами АНП-6П, %: С=£70,10; Мп 1,1 —1,4; Si 0,20— 0,35; Ni 1,3—1,6; Мо 0,4—0,6; S^0,025; Р^0,035.

Металл шва, выполненный электродами АНП-2 и АНП-6П, устойчив против образования горячих и холодных трещин, об­ладает достаточной сопротивляемостью хрупкому разрушению при температурах до —60 °С. Критическая температура хруп­кости металла шва, оцениваемая по условиям KCU =

= 40 Дж/см2 и KCU — 21 Дж/см2, ниже —60 °С. Критическая температура перехода сварных соединений от вязкого к квази - хрупкому разрушению по условию FB^50 % при статическом изгибе образцов с усталостной трещиной ниже —60 °С. Типич­ные механические свойства и ударная вязкость металла швов, выполненных электродами АНП-2 и АНП-6П, приведены в табл. 10.7.

Сварку низкоуглеродистых легированных сталей с низколе­гированными сталями повышенной прочности 09Г2, 10Г2С1, 14Г2, 10ХСНД, 15ХСНД,.а также с низкоуглеродистой сталью

СтЗ выполняют электродами с фтористо-кальциевым покрытием типа Э42А—Э50А по ГОСТ 9467—75, например марок УОНИ-13/45 или УОНИ-13/55.

Проволока для сварки в углекислом газе и смесях аргона с углекислым газом. При сварке в углекислом газе применяют проволоку марок Св-08Г2С, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХН2Г2СМЮ (ГОСТ 2246—70) или порошковую проволоку марок ПП-АН54 (ТУ ИЭС 389—83) и ПП-АН57 (ТУ ИЭС 390—83).

Проволока марки Св-(0ХГ2СМА обеспечивает механические свойства металла шва: <т0,2^580 МПа; ав^680 МПа; 65^=

>18 %, ан>25 Дж/см2 при температуре минус 60 °С. Металл шва, выполненного проволокой марки Св-08ХН2Г2СМЮ, имеет показатели прочности и хладостойкости: сто, г>750 МПа, ств> >850 МПа, 65>15%, АС[/>40 Дж/см2 при температуре

—70 °С. Благоприятное сочетание показателей механических свойств металла швов при сварке сталей с Сто,2 = 580+700 МПа позволяет получать порошковые проволоки марок ПП-АН54 и ПП-АН57 с сердечником рутил-флюоритного типа [11]. Прово­лока марки ПП-АН57 позволяет выполнять сварку многопро­ходных швов по слою шлака. Шлаковую корку удаляют после выполнения 4—5 проходов. Это обеспечивает при прочих рав­ных условиях повышение производительности сварки по срав­нению с проволокой ПП-АН54.

При сварке высокопрочных сталей в смесях на базе аргона (78 % Аг + 22 % С02, 75 % Аг + 20 % С02 + 5 % 02) использу­ется проволока марки Св-08ХН2ГМЮ (ГОСТ 2246—70), кото­рая обеспечивает высокий уровень механических свойств и хладостойкости металла швов при сварке сталей с ст0 2> >700 МПа.

Характерные механические свойства металла швов стыко­вых соединений, выполненных в защитных газах, приведены в табл. 10.8.

Проволоки указанных марок рекомендуются для сварки угловых швов катетом свыше 15 мм. Для угловых швов с мень­шим катетом в большинстве случаев используют проволоку

т

марки Св-08Г2С (табл. 10.9). Эту проволоку применяют при сварке низкоуглеродистых бейнитно-мартенситных сталей с низ­колегированными сталями повышенной прочности 09Г2, 10Г2С1, 14Г2, 10ХСНД и 15ХСНД.

Флюсы и сварочные проволоки. При автоматической сварке бейнитно-мартенситных сталей применяют низкокремнистые окислительные флюсы марок АН-17М и АН-43 (ГОСТ 9087—81). Сварку выполняют проволоками Св-08ХН2ГМЮ или Св-08ХН2Г2СМЮ (ГОСТ 2246—70) на постоянном токе обрат­ной или прямой полярности. Флюсы АН-17М и АН-43 позво­ляют получать наплавленный металл с достаточно низким со­держанием диффузионного водорода, неметаллических включе­ний, серы и фосфора. Флюс АН-43 рекомендуется использовать при многопроходной сварке стыковых соединений в узкую раз­делку, а также для сварки угловых соединений.

Характерные механические свойства металла швов при сварке под флюсом сталей приведены в табл. 10.10.

Сварку низкоуглеродистых легированных бейнитно-мартен­ситных сталей с низколегированными сталями повышенной прочности марок 09Г2, 10Г2С1, 10ХСНД и другие, а также с малоуглеродистой сталью марки СтЗ выполняют проволками марок Св-ЮГА или Св-10Г2 (ГОСТ 2246—70). После соответ­ствующей подготовки материалов (прокалки электродов, флю­сов и осушения газов) и условий сварки (удаления источников водорода с поверхности свариваемых кромок и предохранения зоны сварки от осадков и сквозняков) металл швов низкоугле­родистых легированных сталей содержит ограниченное содер­жание диффузионного водорода (табл. 10.11).

10.3.2. Сварка покрытыми электродами

Сварочный ток выбирают в зависимости от марки и диаметра электрода; при этом учитывают положение шва в пространстве, вид соединения и толщину свариваемого металла. Рекомендуе­мые режимы сварки электродами АНП-2 и АНП-бП приведены в табл. 10.12 и 10.13.

При выполнении многослойных швов особое внимание уде­ляется качественному выполнению первого слоя в корне шва. Провар корня шва во многом определяет прочность сварного соединения. Корневые швы соединений высокопрочных сталей часто выполняют перевязкой электродами диаметром 4—5 мм. Разделки кромок заполняют в зависимости от толщины металла любым из известных видов наложения швов. Последователь­ное наложение швов применяется при сварке металла толщи­ной до 25 мм. Каскадный способ и способ горки применяют при сварке металла большей толщины. Выбор любой из схем за­полнения разделки кромок прежде всего определяется необхо­димостью сохранить необходимую температуру подогрева вы­сокопрочного металла в процессе сварки.

Сварку технологических участков следует производить без перерывов, не допуская охлаждения сварного соединения ниже температуры предварительного подогрева. В то же время тех­нологические участки в зависимости от толщины свариваемой стали должны быть достаточно протяженными, чтобы не допу­скать нагрева сварных соединений между отдельными прохо­дами выше 200 °С. При рациональном использованиии «автопо­догрева» в случае многопроходной сварки предварительный по­догрев может использоваться только лишь при выполнении первых проходов.

10.3.3, Сварка в защитных газах

Диаметр проволок сплошного сечения при сварке в углекис­лом газе и смесях газов выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и пространственного положения шва. Проволоками диаметром 1,0—1,4 мм сваривают соединения толщиной 3—8 мм, швы в различных пространственных поло­жениях, а также корневые слои многослойных соединений. В остальных случаях используют проволоку диаметром 1,6 мм.

Рекомендуемые режимы полуавтоматической сварки про­волокой сплошного сечения приведены в табл. 10.14.

Сварку в смесях на основе аргона выполняют проволокой марки Св-08ХН2ГМЮ, при этом практически отсутствует раз­брызгивание, швы имеют хороший внешний вид. Режимы сварки плавящимся электродом в смеси 78,0 % Ат + 22 % ССЬ приведены в табл. 10.15.

ТАБЛИЦА 10.14

10.3.4. Сварка под флюсом

Сварку под флюсом марок АН-17М или АН-43 выполняют на постоянном токе обратной полярности. Сила сварочного тока не превышает 800 А, напряжение дуги до 40 В, скорость сварки изменяют в диапазоне 13—30 м/ч. Одностороннюю однопроход­ную сварку применяют для соединений толщиной до 8 мм и выполняют на остающейся стальной подкладке или флюсовой подушке. Подкладные планки изготавливают из малоуглеро­дистой стали толщиной 3—6 мм и шириной 40—50 мм.

Максимальная толщина соединений без разделки кромок, свариваемых двусторонними швами, не должна превышать 20 мм. Для стыковых соединений без скоса кромок (односто­ронних и двусторонних) используют проволоку марки Св-08ХН2М (ГОСТ 2246—70). Применять более легированные проволоки для таких соединений нецелесообразно, поскольку в этом случае механические свойства швов имеют излишне вы­сокую прочность.

Наиболее часто стыковые соединения подготавливают со скосом кромок. Сварку корневых швов стыковых соединений высокопрочных сталей с V - или Х-образной разделкой кромок обычно выполняют проволоками марок Св-08ГА или Св-10Г2 (ГОСТ 2246—70). Заполнение разделок кромок осуществля­ется проволоками марок Св-08ХН2ГМЮ или Св-08ХН2ГСМЮ (ГОСТ 2246—70) последовательным наложением слоев. Первые два-три слоя выполняют по оси разделки, а все последующие — со смещениями последовательно то к одной, то к другой сто­роне разделки.

10.3.5. Электрошлаковая сварка

При электрошлаковой сварке низкоуглеродистых легированных сталей применяют технологические приемы, позволяющие по­высить скорость охлаждения сварного соединения, например сопутствующее дополнительное охлаждение зоны сварки. При этом ниже ползуна устанавливается специальное душирующее устройство — спреер, которое, перемещаясь со скоростью сварки, охлаждает водой шов и зону термического влияния. Скорость охлаждения металла околошовного участка зоны термического влияния удается повысить до Шв/5 =3,5-1-4,0 °С /с, что обеспечивает получение требуемых структуры и показате­лей механических свойств этого участка сварного соединения [12] (табл. 10.16).

Сварные соединения, выполненные с дополнительным ох­лаждением, обладают достаточной хладостойкостью (табл. 10.17).