СВАРКА И СВАРИВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

АУСТЕНИТНЫЕ КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ СТАЛИ (Липодаев В. Н.)

17.1. Состав, структура и назначение

Время

К аустенитному классу коррозиониостойких сталей относятся стали, имею­щие после высокотемпературного нагрева преимущественно структуру аусте­нита; эти стали могут содержать до 10 % феррита. Состав и свойства 'кор­розиониостойких хромоникелевых сталей, известных в мировой прак­тике под наименованием стали типа 18-10 (содержание примерно 18% Сг и 10 % Ni), хромомарганцевых, хромомаргаиценикелевых, хромони - кельмолибденовых и высококремни­стых сталей приведены в табл. 17.1.

У /7+МеС

1100-

-юоо1Р

jo 350- —ВР/РРРХ.-ячп’е

МКК

/

/ со j

Время

Рис. 1А1. Принципиальная схема терми­ческой обработки иестабилизироваииой (а) и стабилизированной (б) стали типа ХІ8НІ0 после сенсибилизации.

3—закалка; СО — стабилизирующий от­жиг

Хромоникелевые стали. Основ­ным элементом, обусловливающим высокую коррозионную стойкость сталей типа 18-10, является хром, обеспечивающий способность стали к пассивации. Присутствие хрома в стали в количестве 18 % делает сталь стойкой во многих средах окислительного характера, в том чи­сле в азотной кислоте в широком диапазоне концентраций и темпера­тур. Благодаря наличию в стали никеля в количестве 9—12 % обе­спечивается аустенитная структура, что гарантирует высокую техноло­гичность стали в сочетании с уни­кальным комплексом служебных свойств. Это дает возможность использовать стали типа 18-10 в качестве коррозионностойких, жаростойких, жаропрочных и криогенных материалов.

В сталях типа 18-10 в зависимости от температурно-временных условий обработки могут происходить следующие фазовые превращения; выделение избыточных карбидных фаз и a-фазы при иагреве в интервале 450—900 °С; образование в аустенитной основе б-феррита при высокотемпературном (бо­лее 1200 °С) нагреве; образование a-фазы маргенситного типа при охлажде­нии или холодной пластической деформации.

Ограничением содержания углерода (не более 0,02—0,03 %) либо легиро­ванием (стабилизацией) сильными карбидообразующими элементами (тита­ном или ниобием) достигается высокая стойкость сталей типа 18-10 против межкристаллитной коррозии (МКК).

Принципиальная схема термической обработки нестабилизированных (о) и стабилизированных (б) сталей типа 18-10 представлена на рнс 17 1 [1]. Нестабилизированиые стали подвергают закалке путем нагрева выше тем­пературы растворения карбидов хрома (Гр) и достаточно быстрого охлаж-
деиия в воде или на воздухе. Температура закалки Т3 определяется из рас­чета полного растворения карбидов хрома, снятия внутренних напряжений и предупреждения чрезмерного роста аустенитного зерна. Она составляет для сталей с различным содержанием С 900—1100 °С. Стабилизированные стали закаливают также от температуры выше Тр, однако в этом случае ее проводят из области у+МеС, где Me С — специальный карбид Ті или Nb.

Закалка является эффективным средством предупреждения МКК и при­дания стали оптимального сочетания механических н коррозионных свойств. Однако она не всегда выполнима. В этом случае часто применяют стабили­зирующий отжиг. Температуру отжига Т0 обычно выбирают в зоне актив­ного выделения специальных карбидов (850—950 °С).

Хромоникелевые стали в СССР и за рубежом широко используют в сварных конструкциях, работающих в контакте с азотной кислотой и дру­гими средствами окислительного характера, некоторых органических кисло­тах, органических растворителях, атмосферных условиях и т д.

Хромомарганцевые и хромомарганценикелевые стали. Мп в сталях иг­рает роль заменителя Ni. Поскольку он более слабый аустенизатор, чем Ni, стали дополнительно легируют Ni, N либо обоими элементами. Мп не­сколько снижает общую коррозионную стойкость сталей в окислительных средах, однако она сохраняется удовлетворительной при легировании Мп сталей вплоть до 13—14 %. Стали с 14 % Сг (10Х14Г14Н4Т) 'устойчивы против общей коррозии в атмосферных условиях, в 45 %-ной HNO3 до 60 °С, стали с 17 % Сг в 45 %-ной HNO3 до 100°С, а в 60 %-ной —до 60°С.

Ведущей избыточной фазой, выделяющейся в хромомарганцевых и хро - момарганценикелевых сталях, в том числе легированных N, является карбид 44е2зСб [1]. Мп увеличивает растворимость углерода в у-твердом растворе. Благодаря этому ударная вязкость сталей с ростом в них содержания Мп в состоянии после отпуска возрастает.

Мп увеличивает стабильность аустенита при охлаждении и холодной пластической деформации. Вместе с тем марганец сообщает сталям боль­шую склонность к наклепу при пластической деформации. Это свойство хромомарганцевых сталей необходимо учитывать при операциях, связанных с холодной пластической деформацией.

Термическая обработка аустенитных хромомарганцевых и хромомарган - ценикелевых сталей заключается обычно в закалке от 1000—1050 °С с ох­лаждением в воде илн на воздухе (для стабилизированных Ті нли Nb ста­лей). Закалка фиксирует состояние гомогенного твердого раствора, что обес­печивает оптимальное сочетание свойств.

Стали этой группы предназначены для изготовления разнообразного сварного оборудования, работающего в средах химических производств сла­бой агрессивности, криогенной техники до температуры —253 °С, а также их используют в качестве жаростойкого и жаропрочного материала до 600— 700 °С

Хромоникельмолибденовые стали. К этой группе относятся хромонике­левые стали, дополнительно легированные 2—4 % Мо. Молибден повышает коррозионную стойкость сталей в условиях воздействия фосфорной, муравьи­ной, уксусной кислот и других средах повышенной агрессивности. Повыше­ние содержания Ni по сравнению со сталями типа 18-10 сопряжено с умень­шением растворимости С и соответственно повышением его активности при образовании карбидных фаз. По этой причине стали этой группы часто стабилизируют Ті или Nb.

Сг, Мо и Si в хромрникельмолибденовых сталях способствуют выделению a-фазы при отпуске в диапазоне температур 600—-900 °С. Образование a-фазы по границам зерен может явиться причиной протекания МКК в кон­струкциях, эксплуатируемых, например, в производстве гидроксиламинсуль- фата.

Рекомендуемой термической обработкой для всех молибденсодержащих сталей является закалка с 1050—1120 °С в воде В этом состоянии стали имеют преимущественно аустенитную структуру. После высокотемпературного

Содержание эле

Тип легирования

С

Si

Мп

Сг

Ni

Хромоникелевый

08Х18Н10

<0,08

<0,8

<2,0

17,0—19,0

9,0—11,0

08Х18Н10Т

<0,08

<0,8

<2,0

17,0—19,0

9,0—11,0

12Х18Н10Т

<0,12

<0,8

<2,0

17,0—19,0

9,0—11,0

03Х18Н11

<0,03

<0,8

<2,0

17,0—19,0

10,5—12,5

06Х18Н11

<0,06

<0,8

<2,0

17,0—19,0

10,0—12,0

08Х18Н12Б

<0,08

<0,8

<2,0

17,0—19,0

11,0—13,0

Хромомарганце­вый и хромонике- лемарганцевый 10Х14Г14Н4Т

<0,10

<0,8

13,0—15,0

13,0—16,0

2,8—4,5

10Х14АГ15

<0,10

<0,8

14,5—16,5

13,0—15,0

07X21Г7АН5

<0,07

<0,7

6,0—7,5

19,5—21,0

5,0—6,0

Хромоникельмо-

либденовый

08Х17Н13М2Т

<0,08

<0,8

<2,0

16,0—18,0

12,0—14,0

10X17H13M3T

<0,10

<0,8

<2,0

16,0—18,0

12,0—14,0

08Х17Н15МЗТ

<0,08

<0,8

<2,0

16,0—18,0

14,0—16,0

03X16H15M3

<0,03

<0,6

<0,8

15,0—17,0

14,0—16,0

03Х21Н21М4ГБ

<0,03

<0,6

<1,8—2,5

20,0—22,0

20,0-22,0

Высококремнисты й 02Х8Н22С6*

<0,02

5,4—6,7

<0,6

7,5—10,0

21,0—23,0

15Х18Н12С4ТЮ

0,12

3,8—4,5

0,5—1,0

17,0—19,0

11,0—13,0

0,17

* Сталь 02Х8Н22С6 выпускается по ТУ 14-1-1403—75

0,020

0,035

5.С—0,7

0,020

0,035

СП

0

1

о

00

0,020

0,035

0,020

0,035

0,020

0,035

Nb—10.С—1,1

0,020

0,035

5 (С—0,02)—0,6

0,020

0,035

0,15—0,25Na

0,030

0,045

0,15—0,25N2

0,030

0,030

5.С—0,7

2,5—3,5

0,020

0,035

5.С—0,7

3,5—4,0

0,020

0,035

0,3—0,6

3,0—4,0

0,020

0,035

2,5—3,5

0,015

0,020

Nb С. 15—0,8

3,4—3,7

0,020

0,030

0,13—

0,020

0,025

0,4—0,7

0,35А1

0,030

0,035

КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ (по ГОСТ 5632—72)

меитов, %

Ті

Мо

S | Р

Коррозионная стойкость

ие более

Первый балл стойкости (укр до 0,1 мм/год) в 65 %-ной и 80 %-ной азотной кислоте при температурах соответственно до 85 н 65 °С; 100 %- ной серной кислоте при температуре до 70 °С; смеси азотной и серной ки­слот (25 % HN03, 70 % H2S04;

10 % HN03 + 60 % H2S04) при 60 °С, 40 % - ной фосфорной кислоты при 100 °С

Первый балл стойкости в ряде кислот невысокой концентрации и темпера­туры (5—10 %-ная азотная кислота до 80 °С, 58- и 65 %-ная азотная кислота при 20 °С, 10 %-ная уксус­ная кислота до 80 °С, 10 %-ная фос­форная кислота до 80 °С), моющих средствах, водопроводной воде при 85 °С и в ряде других сред

Первый балл стойкости в 50 %-ной лимонной кислоте при 7’кип; 10%- ной муравьиной кислоте до 100 °С; 5-, 10- и 25 %-ной серной кислоте до 75 °С; 50 % - ной уксусной кислоте до 100 °С и в других средах

Первый балл стойкости в азотной кислоте концентрацией свыше 90 % при температуре выше 100 °С (02Х8Н22С6) и до 50 °С (15Х18Н12С4ТЮ)

нагрева (1200—1250 °С) стали 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T могут иметь в структуре некторое количество 6-ферита

Хромоникельмолибденовые стали в отечественной и зарубежной прак­тике применяют в сварных конструкциях, работающих в условиях воздей­ствия сред повышенной агрессивности (фосфорная, муравьиная, уксусная кислоты, синтез карбамида и др )

Высококремнистые стали Легирование хромоникелевых сталей 4—6 % Si сообщает им высокую коррозионную стойкость в кипящих концентриро­ванных растворах HN03

После оптимальной термической обработки, состоящей из закалки с 1050 °С в воде, сталь 02Х8Н22С6 имеет аустенитную структуру с отдель­ными нерастворившимнся выделениями эвтектической силнцидной фазы В условиях кратковременного нагрева при 600—700 °С в стали наблюдаются межзеренные дисперсные выделения карбидов и карбосилицидов, сообщаю­щие склонность к МКК Легирование стали 0,3—0,5 % Nb делает ее не­чувствительной к МКК

17.2. Свариваемость

17.2.1. Структура, свойства металла шва и зоны термического влияния

Металлу аустенитных сварных швов характерна ячеистая, денд­ритная или смешанная форма кристаллизации, что предопреде­ляет образование крупных столбчатых кристаллов с обогаще­нием междендритных участков примесями, образующими лег­коплавкие фазы [2, 3]. Высокие скорости кристаллизации сварных швов при дуговой сварке обусловливают в них сравни­тельно слабо развитую зональную и значительную микрохими­ческую дендритную неоднородность в результате ликвации в первую очередь таких элементов, как Р, S, С, Мо, Si, Ті и др.

Воздействие термодеформационного цикла сварки приводит к образованию в различных участках зоны термического влия­ния структур, существенно отличающихся от структур свари­ваемых сталей. Характерным для них является незавершен­ность полиморфных превращений (у-*~6 или а-*у) на стадии нагрева и образование отпускных структур на стадии охлаж­дения. Структура в зоне термического влияния отличается также неоднородностью в результате неравномерного нагрева, разви­тия субструктуры и высокотемпературного наклепа вследствие межзеренной и внутризеренной пластической деформации [7].

17.2.2. Трещины в сварных соединениях

17.2.2.1. Трещины при сварке. Различают три вида трещин, об­разующихся при сварке аустенитных сталей: кристаллизаци­онные, подсолидусные и холодные [4]. Первые два вида объеди­няют названием «горячие трещины». Природа трещин описана в гл. 6.

Применение методов, способствующих измельчению кристал­лов и устранению столбчатой структуры, повышает стойкость швов против образования горячих трещин. Одним из наиболее эффективных методов является получение швов, имеющих не­которое количество [~2—6% (объемн.)] первичного 6-фер­рита. Благодаря ферриту изменяется схема кристаллизации металла шва, возрастает растворимость в нем ликвирующих примесей, достигается измельчение и дезориентация структуры. Получение аустенитно-ферритных швов достигается дополни­тельным легированием их через электродную проволоку, по­крытие или керамический флюс элементами-ферритизаторами (Сг, Si, Мо, Nb, V).

Холодные трещины могут возникать как в процессе остыва­ния сварных соединений, например в интервале 500—700 СС, так и при комнатной температуре спустя некоторое время после окончания сварки. Причиной появления холодных трещин мо­гут явиться фазовые превращения, например, в результате об­разования в значительных количествах о-фазы, мартенситной составляющей либо другой охрупчивающей фазы [4]. Они могут наблюдаться также в швах и околошовной зоне материалов, не претерпевающих структурных превращений, но обладающих малым запасом пластичности из-за чрезмерно высокой степени упрочнения твердого раствора. Холодные трещины в отличие от горячих могут иметь внутрикристаллитный характер. Оча­гами их зарождения могут быть также горячие трещины.

17 2.3. Хрупкие разрушения при эксплуатации

17.2.2.2. Коррозионное растрескивание. Процесс коррозии под напряжением (КРН) является следствием циклического меха - ноэлектрохимического эффекта в агрессивных средах. В местах поверхностных дефектов и на участках концентрации напряже­ний в сварных соединениях происходит образование микротре­щин. Функционирует микрокоррозионная пара: вершина тре­щины (анод)—остальная поверхность под оксидной пленкой (катод). Накапливающиеся на аноде продукты коррозии заку­поривают трещину и расклинивают ее.

Связь между разрушающим напряжением (сг) и временем до разрушения для коррозионностойких сталей описывается за­висимостью, приведенной на рис. 17.2. Напряжение окр является пределом длительной коррозионной стойкости материалов.

Сварные соединения аустенитных сталей могут быть под­вержены КРН в водных растворах хлористых солей, растворах щелочей, некоторых азотнокислых солей и др., а также в паро­вой фазе [1].

В наибольшей степени склонны к КРН сварные соединения аустенитных хромоникелевых сталей типа 18-10, 17-13-2, а также
хромоникельмарганцевая сталь 10Х14Г14Н4Т, для которых ха­рактерно низкое отношение сгкр/сгв (0,25—0,4). Напротив, фер - ритные и аустенитно-ферритные коррозионностойкие стали и их

X

Рис 17 2 Зависимость раз рушающих напряжений от времени испытания при коррозионном растрескива­нии

сварные соединения проявляют высо­кую стойкость против КРН (см. рис. 17.2). С ростом содержания никеля в аустенитных сталях также повыша­ется стойкость против КРН.

оценке механических

17.2.3.2. Хрупкие разрушения при криогенных температурах. К числу ос­новных требований, предъявляемых к сварным соединениям аустенитных сталей криогенного назначения, относя г определенный комплекс механических свойств, а именно — сочетание высокой исходной прочности (при 20°С), пла­стичности, вязкости при температурах до —269°С и малой чувствительности к концентрации напряжений. При свойств важно установить соотношение между характеристиками, используемыми для расчета конст­рукции и склонностью материала к концентраторам напряже­ний или хрупкому разрушению.

КСТ, МДж/м2

гд 1,5

200 Ш 500 800 IООО

Рис 17 3 Соотношение между зна чениями КСТ при —253 °С и пре­делом текучести при комнатной температуре для основных классов коррозионностойких сталей и спла­вов, используемых в криогенной технике

К категории сравнительных испытаний, отражающих чувст­вительность металла к концентраторам напряжений (хрупкому разрушению), относятся различные виды испытаний на ударную вяз­кость.

1,0

од

ГОСТ 9454—78 предусматри­вает испытания металлических ма­териалов на ударную вязкость на трех видах образцов: с надрезами радиусом 1,0 мм (KCU); 0,25 мм (КС) и трещиной (КСТ).

о

бт, мпа

На рис. 17.3 приведены данные о соотношении предела текучести при 20 °С и ударной вязкости об­разцов с трещиной (КСТ) при —253 °С для четырех основных классов коррозионностойких ста­лей и сплавов в криогенной тех­нике. Эти данные дают ориентиро­вочное представление о свойствах аустенитных сталей (от до 500—550 МПа), сплавов на железной и никелевой основе с су до 700 МПа, в том числе дисперсионно- твердеющих, а также сталей аустенитно-мартенситного и мар - тенситного классов (от до 1150—1200 МПа).

17.3. Технология сварки и свойства соединений

17.3.1. Выбор сварочных материалов

Выбор сварочного материала определяется условиями получе­ния бездефектного металла шва, удовлетворяющего по своим свойствам требованиям, предъявляемым к нему условиями экс­плуатации конструкции. Вследствие повышенной склонности аустенитных швов к образованию горячих трещин, понижен­ной их коррозионной стойкости, трудности легирования легко - окисляющимися элементами (А1, Ті и другими) часто ориенти­руются на получение швов, по химическому составу отличаю­щихся от свариваемого металла. В табл. 17.2 приведены рекомендации по выбору материалов для сварки различными способами коррозионностойких сталей.

При сварке сталей с большим запасом аустенитности, осо­бенно толщиной более 14—16 мм, высокая трещиноустойчи - вость достигается при легировании швов дополнительно Мп, Мо, N, ограничении содержания S (до 0,010%), Р (до 0,01 %), Si (до 0,2—0,3%), исключении'в них Ті, Nb, А1, а в ряде слу­чаев использовании композитного по составу и структуре мно­гослойного металла шва [13]. В последнем случае 70—80 % сечения шва («несущие» слои) выполняются с использованием сварочных материалов, отличных по химическому составу от свариваемой стали и обеспечивающих аустенитно-ферритную структуру. Остальная часть шва, обращенная в сторону агрес­сивной среды, выполняется материалами близкого химического состава свариваемой стали.

17.3.2. Выбор режимов сварки

Специфическими особенностями физических свойств высоколеги­рованных сталей являются пониженные температура из плавле­ния и теплопроводность, высокие электросопротивление и коэф­фициент линейного расширения. Эти особенности и предопреде­ляют поведение аустенитных сталей при сварке.

Ток при дуговой сварке коррозионностойких сталей и спла­вов снижают (на 10—30%) по сравнению со сваркой углеро­дистых сталей. При его назначении необходимо учитывать тип соединения, наличие разделки кромок, качество сборки, наличие или отсутствие подкладки, положение шва в пространстве и т. д.

При контактной точечной и шовной сварке, напротив, при­меняют более жесткие режимы сварки (в меньшей мере по току и в большей по усилию на электродах).

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ

Требования к сварным соединениям

электрод (ГОСТ 10052—75)

Марка стали

08Х18Н10Т

07Х18Н10Т

12Х18Н10Т

06Х18Н11

Стойкость против об­щей коррозии Стойкость против об­щей и межкристал­литной коррозии

03Х18Н11

То же

10Х14Г14М4Т 10Х14АГ15 07X21Г7АН5 08Х17Н13М2Т 10X17H13M3T

Стойкость против об­щей коррозии

Стойкость против об­щей и межкристал­литной коррозии

08Х17Н15МЗТ

То же

03X16H15M3

03Х21Н21МЧГБ

То же

02Х8Н22С6

То же

Э-07Х20Н9 (ОЗЛ-8)

Э-08Х20Н9Г2Б (ОЗЛ-7,

ПЛ-11), Э-08Х19Н10Г2Б (ЦТ-15), Э-02Х19Н9Б (АНВ-13)

Э-02Х19Н9Б (АНВ-13) Э-02Х21Н10Г2 (ОЗЛ-22) Э-07Х20Н9 (ОЗЛ-8)

Э-04Х20Н9 (ОЗЛ-14А)

Э-09Х19Н10Г2М2Б (НЖ—13) Э-07Х19Н11МЗГ2Ф (ЭА-400/10У)

Э-02X19Н18Г5АМЧ (АНВ-17) Э-02 X19Н18Г5 АМЗ (АНВ-17)

Э-02Х20Н14Г2М2 (03Л-20)

02Х25Н24МЗАГЗД

(АНВ-42),

Э-02Х19Н18Г5АМЗ

(АНВ-17)

02Х17Н14С5 (ОЗЛ-24), 02Х12Н11С6 (АНВ-47)

17.3.3. Выбор послесварочной термообработки

В большинстве случаев не требуется послесварочной термо­обработки изделий. Ее применяют тогда, когда в состоянии после сварки соединения проявляют склонность к межкристал - литной, ножевой коррозии либо предназначены для работы в условиях, вызывающих коррозионное растрескивание.

Основной термической обработкой сварных соединений кор­розионностойких сталей является закалка (нагрев до темпе­ратуры 1050—1100 °С, выдержка 1—1,5 мин на 1 мм стали с последующим охлаждением в воде или на воздухе). При этом достигается получение однородного твердого раствора. Стаби­лизирующий отжиг (нагрев до температуры 850—920 °С, вы­держка 2—4 ч и последующее охлаждение на воздухе) прово­дят для предотвращения склонности сварных соединений из стабилизированных сталей к ножевой межкристаллитной корро-

ДУГОВОЙ СВАРКИ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ

Аргонодуговая

Под флюсом

в со2

присадочная (ГОСТ 2246—70)

флюс

проволока

проволока

Св-06Х19Н9Т,

Св-08Х20Н9Г7Т

АН-26,

АН-45

АН-18

Св-ОбХ 19Н9, Св-08Х20Н9Г7Т

Св-08Х20Н9Г7Т

Св-08Х19Н10Б,

Св-05Х20Н9ФБС

То же

Св-08Х19Н10Б,

Св-05Х20Н9ФБС

Св-05Х20Н9ФБС,

Св-08Х19Н10Б

Св-01 Х19Н9

Не реко­мендуется

Не рекомендуется

Не рекомендуется

СВ-06Х19Н9Т,

АН-26,

Св-08Х19Н10Б,

Св-05Х20Н9ФБС,

Св-08Х20Н9Г7Т

АН-45

Св-05Х20Н9ФБС

Св-08Х19Н10Б

Св-ОбХ 19Н1ОМЗТ,

АН-26,

Св-ОбХ 19Н10МЗТ,

Св-ОбХ 19Н11МЗТ Б,

Св-08Х19Н10МЗБ, Св-06Х20Н11МЗТБ, Св-01X19Н18Г1ОАМЧ (ЭП 690)

АН-18, АН-45

Св-06Х20Н11МЗТБ, Св-01 Х19Н18Г10АМЧ

Св-ОбХ 19Н10МЗТ

Св-01X19Н18Г1 ОАМЧ

АН-18, АН-45

01Х19Н18Г10АМЧ

Не рекомендуется

То же

То же

То же

То же

Св-01 Х12Н11С6Ц (ЭК-76)

зии, если изделия эксплуатируются при температуре выше 350 °С, либо в средах, вызывающих коррозионное растрески­вание. В последнем случае применяют медленное охлаждение.

17.3.4. Коррозионная стойкость

Коррозия сварных соединений может быть равномерной и со­средоточенной. К сосредоточенной относятся: межкристаллит - ная, структурно-избирательная, ножевая, точечная. Межкри - сталлитная коррозия — наиболее опасный вид коррозионного разрушения. Применяют следующие способы повышения стой­кости сварных соединений аустенитных сталей против этого вида коррозии:

1) уменьшение содержания углерода (^0,03%) в стали и швах (применение низкоуглеродистых конструкционных ста­лей и соответствующих сварочных материалов);

2) стабилизация карбидообразоватеЛями (легирование ме­талла шва Ti, Nb или V);

3) создание двухфазной аустенитно-ферритной структуры (делегирования металла шва элементами-ферритизаторами);

4) применение высоких скоростей охлаждения металла в об­ласти критических температур (500—800 °С) при сварке (огра­ничение сварочного тока, ниточные валики, принудительное ох­лаждение и др.);

5) введение гомогенизирующей термообработки (закалки) или стабилизирующего отжига.

СВАРКА И СВАРИВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

ПОРИСТЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ОСНОВЕ (Третьяков А. Ф.)

39.1. Классификация пористых материалов Пористые материалы (ПМ) на металлической основе применяются в каче­стве фильтроэлемеитов, смесителей, газовых линз, глушителей шума и др ПМ классифицируются по назначению, химическому составу и типу струк­турообразующих …

КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ С МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ МАТРИЦЕЙ (Чернышова Т. А.)

38.1. Классификация Композиционные материалы — это материалы, армированные наполнителями, определенным образом расположенными в матрице Наполнителями чаще всего являются вещества с высокой энергией межатомных связей, высо­копрочные и высокомодульиые, однако в сочетании …

ПЛАСТМАССЫ (Зайцев К. И.)

37.1. Состав и свойства 37.1.1. Получение пластмасс Пластмассы — это материалы, полученные на основе синтетических нли ес­тественных полимеров (смол). Синтезируются полимеры путем полимериза­ции или поликондеисацни мономеров в присутствии катализаторов при …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.