Строительные машины и оборудование

Автоматизация дробильно-сортировочных предприятий

Производим и продаем электроприводы ЭТУ, ЭПУ для двигателей постоянного тока, тел./email +38 050 4571330 / rashid@msd.com.ua

Привод ЭПУ 25А с дросселем - 5500грн

Дробильно-сортировочные предприятия представляют собой комп­лекс оборудования по переработке и транспортировке продукции, который действует без участия обслуживающего персонала, а толь­ко под его наблюдением, что позволяет автоматизировать техно­логический процесс. Автоматизация дробильно-сортировочных предприятий предусматривает автоматическую защиту технологи­ческого оборудования от аварийных режимов и режимов перегруз­ки, местное и централизованное автоматическое управление тех­нологическим процессом, автоматический контроль за состоянием оборудования и санитарно-техническим состоянием рабочих поме­щений, а также автоматический учет поступающего сырья и отпу­щенного потребителям готового продукта по фракциям.

Управление автоматизированным дробильно-сортировочным предприятием осуществляется с центрального диспетчерского пульта и предусматривает три режима управления: дистанционный, автоматизированный местный и местный сблокированный. Первый режим является основным и осуществляется с центрального пуль­та; второй применяется при профилактических и ремонтных рабо­тах; третий — при наладке схем автоматизации. Последние два режима осуществляются с помощью аппаратуры, установленной непосредственно на машине. Пуск и отключение механизмов осу­ществляются в последовательности, определяемой технологией производства, причем основной операции предшествуют вспомо­гательные: включение звуковой сигнализации, аспирационной си­стемы и подачи воды. Нарушение принятой последовательности пуска и отключения механизмов может привести к авариям, по­этому предусматривается система блокировки механизмов, пре­дотвращающая их повреждение.

Автоматический учет поступающего сырья и отгружаемой гото­вой продукции Осуществляется с помощью автоматических весов, взвешивающих транспорт с исходным материалом и готовой про­дукцией (по фракциям). Автоматизация технологического процес­са предприятия начинается с бункера для исходного сырья, кото­рый оборудуется датчиками уровня расположения материала. Верхний датчик ограничивает наибольшую высоту расположения материала, нижний.— определяет минимальный слой материала, расположенный над питателем. При срабатывании нижнего дат­чика работа питателя прекращается, что сохраняет над ним ми­нимальный слой материала, необходимый для предотвращения поломки питателя при разгрузке в бункер крупных кусков.

Автоматизация узлов крупного дробления, на которых уста­новлены, как правило, щековые дробилки, предусматривает управление процессом загрузки дробилки, основанное на автома­тическом измерении уровня загрузки камеры дробления, мощности, потребляемой электродвигателем привода, и погонной нагрузки на ленточный конвейер, отводящий продукт дробления. При этом сигналы об отклонении от заданного режима работы передаются, на систему, регулирующую скорость питателя. Кроме того, дро­бильные машины снабжаются автоматической системой защиты от попадания недробимых предметов, включающей в себя уста­новку металлоискателей, или электромагнитов. Для отключения электродвигателя дробилки при попадании в нее предметов из немагнитных металлов применяется установка токовых реле в схе­ме электропривода. Для предотвращения работы машин в аварий­ном режиме они снабжаются автоматическими устройствами для контроля работы системы смазки (наличие смазки в подшипниках и ее температура).

Автоматизация узлов среднего и мелкого дробления, где уста­новлены конусные дробилки, предусматривает блокировочные связи с узлом крупного дробления и между собой, регулирование режима подачи в них материала, а также защиту от аварийных режимов. В некоторых случаях автоматизация узла предусматри­вает обеспечение заданного соотношения между отдельными фрак­циями измельчаемого продукта путем автоматического регулиро­вания ширины разгрузочной щели.

Автоматизация узлов грохочения предусматривает контроль гранулометрического состава готового продукта путем проверки соотношения (весового) между отдельными фракциями. Обеспече­ние заданного соотношения между отдельными фракциями готово­го продукта является одним из основных условий экономической эффективности работы предприятия. Изменение зернового соста­ва продуктов дробления может осуществляться путем анализа гранулометрического состава непрерывным или цикличным отбо­ром проб или контролем на потоке. Автоматический контроль за гранулометрическим составом готового продукта осуществляется путем автоматического взвешивания или с помощью автоматиче­ских пробоотбирателей, которые конструируются в составе отсе­кающего устройства, привода и аппарата, регулирующего режима работы по отбору проб. Наиболее распространены ползунковые пробоотбиратели „(скреперы), пересекающие поток материала на ленте.

На рис. 10.6 дана схема автоматизации технологического про­цесса сборно-разборной линии по производству нерудных материа­лов. Автосамосвалы с горной массой подъезжают к приемному бункеру, взвешиваются на автоматических автомобильных весах (ААВ), суммирующих общую массу горной породы, которая пе­рерабатывается за смену. Фиксация автосамосвала относительно приемного бункера осуществляется с помощью конечного выклю­чателя, подающего звуковой или световой сигнал при достижении машиной заданного положения. Приемный бункер питателя 1 оборудован двумя датчиками уровня. При достижении исходным

Материалом верхнего уровня бункера включается красный сигнал светофора и машины на разгрузку не подаются до тех пор, пока уровень не понизится и не включится зеленый сигнал светофора. По достижении материалом нижнего уровня питатель останавли­вается и дальнейшая подача материала из бункера в головную дробилку 2 прекращается. В результате этого в бункере всегда остается определенный слой материала, предохраняющий пласти­ны питателя от прямых ударов крупными кусками во время раз­грузки автосамосвалов.

Пластинчатый питатель оборудован датчиком негабаритного исходного материала (ДН), сигнал с которого после усиления усилителем (У) подается на исполнительный механизм, сбрасы­вающий негабарит с питателя в специальный бункер. Технологи­ческий пост первичного дробления оборудован устройством, регу­лирующим равномерную подачу материала в дробилку 2 путем изменения скорости, движения питателя, а также его остановку и пуск. Питатель и конвейеры 3, 4, 8, 23, 16 и 18 снабжены датчи­ками скорости движения и тросовыми аварийными выключателя­ми, обеспечивающими выключение и включение привода оборудо­вания поточно-транспортной системы с любого места по всей ее длине. При аварийном отключении одного из механизмов система централизованного автоматического управления отключает все стоящие выше по потоку механизмы. При этом дробилки отклю­чаются только после освобождения камер дробления от материа­ла. Для предотвращения попадания недробимых металлических предметов в машины последующих стадий дробления питатель 1 и конвейеры 3 и 8 оборудуются датчиками наличия металла ДЖ в горной массе, движущейся по транспортному устройству. Сигнал с датчиков ДЖ после усиления передается на мощный электро­магнит ЭМ, который отделяет предмет от массы материала. При попадании в массе немагнитных металлических предметов привод конвейера (питателя) отключается датчиком металлоискателя; одновременно отключаются все стоящие выше по потоку механиз­мы. Работа дробилок 2, 6 и 7 контролируется температурными датчиками, установленными на втулках приводного вала машины. При повышении температуры подшипника выше допустимой (30° С) электрическое сопротивление термодатчика уменьшается и срабатывает тепловое реле, включающее в работу холодильное устройство системы жидкой смазки машины.

Оптимизация технологического процесса осуществляется путем обеспечения заданного соотношения между отдельными фракция­ми материала с помощью автоматического контроля за грануло­метрическим составом продукта дробления. После дробления в ро­торных дробилках 6 и 7 (в зависимости от режима работы линии А или Б) материал поступает через конвейеры 8 и 12 на грохот 13. После грохочения материал разделяется на две фракции. Нижняя 126 фракция направляется на рассев по конвейерам 23, 14 и 16 через грохоты 15 к 17 в бункера 22, оборудованные затворами 21, а верхняя — на додрабливание через воронку 10, бункера 9 и гро­хоты 5. Отходы процесса дробления из грохота 17 через класси­фикатор 19 поступают в бункер 20. Контроль за гранулометри­ческим составом готового продукта осуществляется датчиками ЛТ,. расположенными на пути движения материала, сигналы с которых поступают через электроимпульсные счетчики ЭС на злектропнев - матические преобразователи ЭП. Далее через линии задержки ЛЭ сигналы поступают в вычислительное устройство ВУ, куда ранее были введены данные требуемого гранулометрического состава готового продукта. К этому же устройству поступают сигналы or датчиков измерителей мощностей двигателя ИМД дробилок 6 или 7 (в зависимости от работы линии А или Б) и от оборудования агрегата первичного дробления в виде сигналов N и Q. Из ВУ команды управления поступают в электрорегулятор ЭР непосред­ственно и через блок защиты от помех БЗП. Далее эти кдманды через преобразователь ПЭ поступают в систему измерения поло­жения отражательных плит роторных дробилок б и 7. По этим командам производится автоматическое регулирование угла накло­на отражательных плит для изменения соотношений между отдель­ными фракциями готового продукта и введения САДЛ в режим оптимальной работы по заранее заданной программе.

Автоматизированный режим работы остальных агрегатов ана­логичен описанному выше. Однако, учитывая технологическую - связь всех агрегатов САДЛ, работающих в строгой последова­тельности, необходимо иметь общее вычислительное устройство - (ОВУ), расположенное на пульте управления всей технологиче­ской линии. ОВУ имеет заранее заданную программу по грану­лометрическому составу готового продукта и расходу электро­энергии оборудованием САДЛ.

Особенности эксплуатации оборудования дробильно-сортиро­вочных заводов и установок. Охрана труда. При эксплуатации обо­рудования этих предприятий необходимо выполнять общие тре­бования, относящиеся к любой строительной машине, а также некоторые специфические требования. К общим требованиям от­носятся ежемесячные осмотры машин, при которых особо тщатель­но проверяют: затяжку всех основных болтовых соединений; крепление подшипников, шкивов, фрикционных муфт И ТОрМОЗОВГ наличие масла в системе смазки и смазочных устройствах; исправ­ность концевых выключателей и стопорных устройств, а также состояние герметизирующих устройств всех каналов движения пылевыделяющих материалов. К специфическим требованиям от­носятся контроль: за наличием у дробильных машин (кроме ККД) в дробящем пространстве измельчаемого материала, который сле­дует удалить перед началом работы; равномерным поступлением т машины дробящего материала; крупностью поступающих кусков; качеством готового продукта; величиной зазоров разгрузочных отверстий дробильных машин.

У грохотов осуществляется контроль за натяжением сит. При недостаточном натяжении сита быстрее изнашиваются и ухудша­ется качество грохочения. Работа грохота при слабом натяжении или креплении сит запрещена. При работе моечного оборудования ■следят за количеством подаваемого материала и воды, чтобы, со­храняя заданную производительность, обеспечивать должную чи­стоту промывки материала. Удельный расход воды составляет 1 ... 6 м3/т материала.

Во" время работы оборудования нельзя чистить рабочие по­верхности машин, открывать смотровые люки, производить регу­лировочные операции. Останавливать машины можно только после •прекращения подачи в нее материала, переработки в нет оставше­гося материала и освобождения от него рабочего органа машины. После остановки машины ее наружные части очищают от пыли и грязи, проверяют состояние узлов, "системы смазки, привода.

Главными опасностями здоровью обслуживающего персонала Лробильно-сортировочных предприятий являются повышенная за­пыленность воздуха, производствіенньїе шумы, вибрация и пора­жение электрическим током. По действующим санитарным нормам запыленность воздуха на рабочих местах не должна превышать 10 мг/м3, а при наличии в пыли более 10% диоксида кремния «орма снижается до 2 мг/м3.

Основными источниками пылевыделения на предприятиях пе­реработки каменных материалов являются загрузочные и разгру­зочные отверстия дробилок, а также просеивающая поверхность «иброгрохотов. Для снижения содержания пыли в воздухе суще­ствуют укрытия для дробилок„и грохотов, которые представляют собой специальные короба из листовой стали с аспирационным - отсосом. Кроме того, применяют различные системы вентиляции (естественная или принудительная) производственных помещений 'Или их обеспыливание гидравлическими брызгальными устрой­ствами.

Постоянно действующие производственные шумы отрицательно влияют на центральную нервную систему человека и вызывают -снижение слуха и быструю утомляемость обслуживающего персо­нала. Уменьшения производственных шумов достигают технологи­ческими и конструктивными мероприятиями, направленными на ослабление шума в источнике его возникновения (замена ударных режимов работы безударными, применение звукопоглощающих материалов для отдельных элементов машины и др.), а также установкой звукопоглощающих кожухов машин. Такие кожухи изготовляют из стальных листов с внутренней облицовкой из вой-

• J

Лока, пенополиуретана или шлаковаты и устанавливают на виб- роизолирующие прокладки из асбеста, войлока или резины.

Для защиты обслуживающего персонала от вибрационных на­грузок осуществляют следующие мероприятия: по возможности исключают в конструкциях машин ударное взаимодействие дета­лей, заменяют возвратно-поступательное движение деталей вра­щательным, исключают резонансные явления во время работы, планируют минимальные допуски в сочленениях деталей, исклю­чают неуравновешенность деталей. Ограничение распространения действующих вибронагрузок достигается установкой амортизатор ров, прокладок и облицовок из вибропоглощающих материалов и различных типов гасителей колебаний.

Электробезопасность обслуживающего персонала обеспечива­ется следующими мероприятиями: применением при осмотре и те­кущем ремонте машин осветительной арматуры и ручных машин напряжением 36 В и ниже; использованием улучшенной изоляции проводов, находящихся под напряжением; ограждением и созда­нием условий недоступности к электрооборудованию и токоведу - щим сетям; установкой защитной аппаратуры (автоматических выключателей, реле напряжения), заземлением элементов элект­роустановки и установкой предупредительных надписей.

Наиболее универсальным мероприятием, улучшающим условия труда обслуживающего персонала, является автоматизация про­цессов переработки нерудных каменных материалов.