СМЕШАННЫЕ ГИПСЫ ПРОИЗВОДСТВО

АППАРАТЫ САМОЗАПАРИВАНИЯ

Вертикальный неподвижный аппарат самозапаривания, пред­ложенный автором совместно с проф. Б. Г. Скрамтаевым, даю­щий возможность перерабатывать гипсовый щебень крупно­стью 10—50 мм на высокопрочный гипс в среднем марки 250, за истекшие 7 лет показал себя как вполне надежный агрегат. В процессе эксплоатации в аппарат были внесены некоторые конструктивные изменения, повысившие его производительность и упрощающие процессы управления им. Аппарат новой кон­струкции разработан Проектной конторой треста Центрострой - деталь под непосредственным руководством автора и предла­гается к массовому внедрению вместо устаревших, выпущенных трестом Строймехмонтаж Минстройдормаша. Эксплоатация вер тикальных самозапарников показала, что они в отличие от про - парников не страдают коррозией металла, получающейся в ре­зультате образования растворов (и туманов), содержащих сер­ную кислоту. Основным дефектом в аппаратах, выпущенных трестом Строймехмонтаж, оказалась недоброкачественная свар­ка, на что в дальнейшем должно быть обращено серьезное вни мание. Как показала практика эксплоатации, вертикальные ап­параты самозапаривания при надлежащем качестве сварки ра­ботают безотказно до 5 лет. На рис. 3 представлен чертеж модернизированного аппарата самозапаривания емкостью

3,5 ма гипсового1 щебня. Стоимость такого аппарата по ценам треста Строймехмонтаж составляет 16,5 тыс. руб.

В вертикальный аппарат самозапаривания входят следую­щие основные части (см. рис. За):

Металлический цилиндр 1 D = 1 800 мм, H = 3 ООО мм, толщи­на металлического листа 8 =8 мм;

Верхняя и нижняя трубные стенки 2 D=L 900, 8=16—18 мм; В них вварены люки и трубы, пропускающие горячие газы; газопроводящие металлические трубы 3 в количестве 46 шт.

102 мм, 8 =3,75 мм, 1= 3 044 мм;

Люки 4; верхний d=450 Мм, 8 =10 мм и нижний D=500 мм, 8 = 10 мм и к ним крышки, закрываемые герметически при по­мощи откидных болтов;

Стакан 5 с перфорированной полусферой, вставляемый в от­верстие нижнего люка; его назначение—не допускать попадания гипсового щебня в горловину нижнего люка;

Металлический усеченный конус 6 D = 1 800 мм, D = 470 мм, О =4 мм, защищающий гипсовый щебень от пережога и на­правляющий его в отверстие нижнего люка;

Цилиндрическая сетка 7 D= 1 510 мм из арматурной 8-мм Стали, защищающая воздухоподводящие трубки (штуцера) от завала их гипсовым щебнем;

Воздухоподводящая труба 8 d = 76 мм и 16 шт. штуцеров D = 25 мм;

Штуцер 9 D= 102 мм для отвода пара, воды и воздуха; два газовых коллектора 10, один из которых предназначен. для подвода горячих газов к трубам, а второй, наоборот, для отбора горячих газов из труб. Оба коллектора имеют фланцы. для подсоединения к газоходам и по 4 люка для прочистки;

Четыре металлических кронштейна 11 для подвешивания ап­паратов;

Аппарат 12 снабжен манометром со шкалой до 2 ат, предо­хранительным клапаном и двумя термометрами со шкалой до 360° и до 600—700°.

Снаружи аппарат покрывается защитной термоизоляцией из расчета, что температура иа поверхности аппарата не будет превышать + 35°.

При приемке аппаратов должно быть проверено качество сварки и герметичность, при гидравлическом испытании на 3 ат По манометру. Каждый аппарат должен иметь паспорт и дол­жен быть сдан Котлонадзору, без чего аппараты пускать в эксплоатацию нельзя. В аппарат подается из топливника горя­чий газ с температурой 600—700°; причем этот газ подается в нижний коллектор. Если почему-либо нельзя регулировать температуру подаваемого газа в аппарат, то у входа газа в коллектор устраивается козырек, предохраняющий трубную стенку от непосредственного сосредоточенного омывания ее части перегретыми газами.

Это мероприятие, как показала практика, предохраняет трубную стенку от местного перегрева и выпучивания. Газопод - водящне трубы (от топливника к аппарату) должны быть изго­товлены из жаростойких материалов.

Аппарат работает под разрежением, создаваемым дымосос­ным вентилятором; поэтому необходимо, чтобы имеющиеся на газовых коллекторах очистные люки закрывались герметически; иначе может быть подсос холодного воздуха и, кроме того, сни­жение полезной работы вентилятора. Обычно на четыре аппара­та ставится один вентилятор среднего давления «Сирокко» № 5—6. Каждый аппарат имеет два шиберных затвора; один— на газоподводящей трубе и один—на газоотводящей трубе. Эти­ми задвижками регулируется подача газа в аппарат, а также предоставляется возможность отключать аппарат от газовой се­ти на случай его ремонта. Температура отходящих газов колеб­лется в пределах 250—360°; поэтому газоотводная труба изго­товляется из металла толщиной 2—3 мм. Попытки использо­вать отходящие газы для подмешивания их к горячим газам, подаваемым в аппарат (путем рециркуляции), и тем самым ре­гулировать постоянство температуры в 600—700° практически не привели к положительным результатам. Так как обслужи­вающий персонал обычно не уделяет этому должного внимания и не следит за постоянством температуры входящих газов, то поэтому во вновь проектируемых заводах не предусматривается использования отходящих газов, и они выбрасываются в атмо­сферу. По мнению автора, такое положение допустимо только в том случае, где топливом являются отходы местных произ­водств, например, древесные опилки и стружки; в остальных случаях часть отходящих газов должна быть использована. В первую очередь тепло отходящих газов должно быть исполь­зовано для подогрева собираемого пара из аппаратов и возду­ха, подаваемого в аппарат в процессах подогрева и сушки гип­сового щебня. Эти мероприятия легко осуществимы, а эффект получается значительный, так как ускоряется процесс подогре­ва и сушки, а следовательно, и весь цикл обработки гипсового щебня в аппаратах. Подача воздуха в аппараты производится путем нагнетания его вентилятором. Для этой цели ставится либо вентилятор Косточкина высокого давления, либо венти­лятор «Сирокко» № 2 среднего давления.

В тех случаях, где предусмотрено получение пара за счет тепла отходящих от аппаратов газов, подогрев гипсового щеб­ня следует производить паром; в этом случае процесс подогре­ва резко сокращается, и уже через 30—40 мин. в аппарате создается требуемое давление. С этой целью используется тру­ба для подачи воздуха в аппарат и к ней (за вентилем) под­ключается паропровод. Подогрев гипсового щебня паром сле­дует рекомендовать и при отсутствии специальных паровых установок; для этих целей можно собирать пар, выбрасываемый из аппаратов самозапаривания. От каждого самозапарника мо­жно получить 200—250 кг пара и собрать его в особом паро­сборнике. Величина давления пара в паросборнике не имеет су­щественного значения, так как пар, поступая из паросборника в аппарат через специальные (воздушные) штуцера, немедлен­но приходит в соприкосновение с горячими трубами, перегре­вается и омывает гипсовый щебень, уже будучи в перегретом состоянии. Этот прием подогрева следует устраивать на заво­дах, где имеется четыре и более аппаратов. В конечном счете можно подавать в воздухоподводящую трубу и обычную воду, которая, попадая в кольцо штуцера, также превращается в пар, и этим ускоряется процесс подогрева щебня.

Для отвода воды, получающейся при конденсации пара в процессе прогрева гипсового щебня, никаких дополнительных устройств не требуется. Полученный конденсат отводится через специальную трубу, имеющуюся у нижнего люка.

К управлению аппаратами допускаются специально проин­структированные рабочие, так называемые «аппаратчики» или, как иногда их называют, «запарщики». Инструктаж этих аппа­ратчиков обязателен, так как аппараты работают под повышен­ным давлением.

Эти же аппаратчики ведут записи в журнале, где через каждые полчаса описывается состояние аппарата (давление по манометру, температура и время перехода от одного режима работы аппарата на другой; например, переход с пропарки на сушку и т. д.). Практика показала, что один аппаратчик может обслуживать до 6 аппаратов одновременно.