Ремонт паровых котлов

Устранение коррозионных разъеданий на стенках барабана

В случае появления на стенках барабана коррозион­ных разъеданий устанавливают регулярное наблюдение и составляют формуляр, в котором указывают размер и расположение дефектов. Глубину разъеданий определя­ют по оттискам или слепкам. Оттиски делают из мягко­го металла (свинец, олово), а слепки из гипса. Глубокие разъедания стенок барабана обрабатывают абразивным инструментом до удаления продуктов коррозии и созда­ния плавных переходов. Обработанные до чистого метал­ла разъедания тщательно контролируют на отсутствие трещин (для этого могут быть применены цветная, маг­нитно-порошковая дефектоскопия или травление). При отсутствии трещин вопрос о необходимости ремонта на­плавкой решается исходя из размеров получившихся вы­борок металла. При этом порядок наложения швов дол­жен быть указан в технологии ремонта. При наличии на наплавленной поверхности трещин, сильной пори­стости необходимо удалить дефектное место механи­ческим способом до здорового металла и вновь заварить.

Значительные коррозионные разъедания стенок уст­раняют вваркой заплат. Прежде всего необходимо уста­новить границы повреждений коррозией. Затем намеча­ют контур в форме круга, овала или прямоугольника с плавными закруглениями в углах. Радиус закругления принимают не менее 100 мм. Если барабаны клепаные, то на станке производят разметку контура вырезаемого участка так, чтобы разрез проходил посередине пере­мычки между отверстиями соседних заклепок или связей. Высверливают или выжигают все заклепки в уда­ляемой части и по одной соседней заклепке на остаю­щемся участке. Если на удаляемом участке имеются свя­зи, то их удаляют в первую очередь. По выполненной разметке вырезают дефектный участок. Производят под­готовку кромок отверстия для последующей вварки за­платы, после чего вокруг вырезанного отверстия удаля­ют один ряд связей (если они имеются). По вырезанно­му контуру отверстия делают шаблон из листового ме­талла, после чего по нему вырезают заплату из листа котельной стали. Вставку пригоняют по месту, обеспечи­вая необходимую разделку под сварку швов, производят разметку иод отверстия для заклепок и связей. Свер­ловку отверстий производят с учетом последующей раз­вертки до необходимого размера. Когда заплату уста­навливают на цилиндрическую часть барабана, то лист, из которого вырезают заплату, предварительно вальцуют на листогибочных вальцах. Радиус вальцевания должен быть примерно на 10 % меньше необходимого, так как при сварке заплата несколько распрямляется.

Если не принять специальных мер, при сварке могут появиться большие усадочные напряжения. Снижение этих напряжений достигается либо несимметричной уста­новкой заплаты в отверстие, либо изгибом заплаты (рис. 5.10, а).

При несимметричном расположении заплату перед сваркой устанавливают таким образом, чтобы зазор меж­ду ней и кромками отверстия не превышал 2 мм, с двух других сторон зазоры должны быть 2—3 мм.

Сварку начинают в местах с увеличенным зазором. При этом усадочные напряжения значительно снижа­ются тем, что заплата не защемлена и может переме­щаться. Зазоры со сторон, с которых ведется сварка, уменьшаются, а с двух сторон увеличиваются. После окончания приварки двух сторон заплаты провариваюг две другие стороны.

При толщине листов 20 мм круглым заплатам перед сваркой придают выпуклую форму (рис. 5.10,6). Стре­ла прогиба должна быть 5—б мм. При вварке такой за­платы усадочные напряжения снижаются за счет ее рас­прямления.

При установке заплаты в отверстия используют сбо­рочные планки, привариваемые только к заплате. Все заплаты в стенке барабана устанавливают встык, уста­новка внахлестку запрещается.

При симметричном расположении заплату устанав­ливают в тело барабана на прихватках электродуговой сваркой, так чтобы зазор между заплатой и основным металлом барабана был одинаковым со всех сторон и равным 2—3 мм. Прихватки электродуговой сваркой длиной 30—50 мм необходимо выполнить в четырех точ­ках с диаметрально противоположных сторон.

В процессе ремонта барабанов паровых котлов необ­ходимо осуществлять систематический контроль качест­ва сварочных работ.

При предварительном контроле проверке подлежат квалификация еварщика и дефектоскописта, качество сварочных материалов, состояние сварочного оборудо­вания, сборочно-сварочных приспособлений, аппаратуры и приборов дефектоскопии.

При пооперационном контроле проверяют: соответствие марок материалов свариваемых элемен­тов запроектированной марке стали;

Качество подготовки деталей под сварку; качество сборки перед сваркой; режим предварительного нагрева; в процессе выполнения сварки — режим сварки, по­рядок наложения отдельных слоев, их форму, зачистку от шлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других внешних дефектов в сварных швах.

Готовые сварные стыки подвергают внешнему осмот­ру и измерениям, ультразвуковой или радиографичес­кой дефектоскопии, гидравлическому испытанию.

Все перечисленные виды и методы контроля должна производить организация, выполняющая сварочные ра­боты.

Результаты контроля сварных соединений всеми ме­тодами должны фиксироваться в соответствующих доку­ментах (журналах, картах, формулярах и др.).