Устранение коррозионных разъеданий на стенках барабана
В случае появления на стенках барабана коррозионных разъеданий устанавливают регулярное наблюдение и составляют формуляр, в котором указывают размер и расположение дефектов. Глубину разъеданий определяют по оттискам или слепкам. Оттиски делают из мягкого металла (свинец, олово), а слепки из гипса. Глубокие разъедания стенок барабана обрабатывают абразивным инструментом до удаления продуктов коррозии и создания плавных переходов. Обработанные до чистого металла разъедания тщательно контролируют на отсутствие трещин (для этого могут быть применены цветная, магнитно-порошковая дефектоскопия или травление). При отсутствии трещин вопрос о необходимости ремонта наплавкой решается исходя из размеров получившихся выборок металла. При этом порядок наложения швов должен быть указан в технологии ремонта. При наличии на наплавленной поверхности трещин, сильной пористости необходимо удалить дефектное место механическим способом до здорового металла и вновь заварить.
Значительные коррозионные разъедания стенок устраняют вваркой заплат. Прежде всего необходимо установить границы повреждений коррозией. Затем намечают контур в форме круга, овала или прямоугольника с плавными закруглениями в углах. Радиус закругления принимают не менее 100 мм. Если барабаны клепаные, то на станке производят разметку контура вырезаемого участка так, чтобы разрез проходил посередине перемычки между отверстиями соседних заклепок или связей. Высверливают или выжигают все заклепки в удаляемой части и по одной соседней заклепке на остающемся участке. Если на удаляемом участке имеются связи, то их удаляют в первую очередь. По выполненной разметке вырезают дефектный участок. Производят подготовку кромок отверстия для последующей вварки заплаты, после чего вокруг вырезанного отверстия удаляют один ряд связей (если они имеются). По вырезанному контуру отверстия делают шаблон из листового металла, после чего по нему вырезают заплату из листа котельной стали. Вставку пригоняют по месту, обеспечивая необходимую разделку под сварку швов, производят разметку иод отверстия для заклепок и связей. Сверловку отверстий производят с учетом последующей развертки до необходимого размера. Когда заплату устанавливают на цилиндрическую часть барабана, то лист, из которого вырезают заплату, предварительно вальцуют на листогибочных вальцах. Радиус вальцевания должен быть примерно на 10 % меньше необходимого, так как при сварке заплата несколько распрямляется.
Если не принять специальных мер, при сварке могут появиться большие усадочные напряжения. Снижение этих напряжений достигается либо несимметричной установкой заплаты в отверстие, либо изгибом заплаты (рис. 5.10, а).
При несимметричном расположении заплату перед сваркой устанавливают таким образом, чтобы зазор между ней и кромками отверстия не превышал 2 мм, с двух других сторон зазоры должны быть 2—3 мм.
Сварку начинают в местах с увеличенным зазором. При этом усадочные напряжения значительно снижаются тем, что заплата не защемлена и может перемещаться. Зазоры со сторон, с которых ведется сварка, уменьшаются, а с двух сторон увеличиваются. После окончания приварки двух сторон заплаты провариваюг две другие стороны.
При толщине листов 20 мм круглым заплатам перед сваркой придают выпуклую форму (рис. 5.10,6). Стрела прогиба должна быть 5—б мм. При вварке такой заплаты усадочные напряжения снижаются за счет ее распрямления.
При установке заплаты в отверстия используют сборочные планки, привариваемые только к заплате. Все заплаты в стенке барабана устанавливают встык, установка внахлестку запрещается.
При симметричном расположении заплату устанавливают в тело барабана на прихватках электродуговой сваркой, так чтобы зазор между заплатой и основным металлом барабана был одинаковым со всех сторон и равным 2—3 мм. Прихватки электродуговой сваркой длиной 30—50 мм необходимо выполнить в четырех точках с диаметрально противоположных сторон.
В процессе ремонта барабанов паровых котлов необходимо осуществлять систематический контроль качества сварочных работ.
При предварительном контроле проверке подлежат квалификация еварщика и дефектоскописта, качество сварочных материалов, состояние сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, аппаратуры и приборов дефектоскопии.
При пооперационном контроле проверяют: соответствие марок материалов свариваемых элементов запроектированной марке стали;
Качество подготовки деталей под сварку; качество сборки перед сваркой; режим предварительного нагрева; в процессе выполнения сварки — режим сварки, порядок наложения отдельных слоев, их форму, зачистку от шлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других внешних дефектов в сварных швах.
Готовые сварные стыки подвергают внешнему осмотру и измерениям, ультразвуковой или радиографической дефектоскопии, гидравлическому испытанию.
Все перечисленные виды и методы контроля должна производить организация, выполняющая сварочные работы.
Результаты контроля сварных соединений всеми методами должны фиксироваться в соответствующих документах (журналах, картах, формулярах и др.).
