Ремонт паровых котлов

Сварка

При монтаже, ремонте и изготовлении котлов допус­кается применение всех промышленных видов сварки после подтверждения технологичности метода на реаль­ных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений, освоения эффективных ме­тодов контроля и положительного заключения соответ­ствующей головной научно-исследовательской организа­ции. Для этой цели производят аттестацию технологии сварки. Аттестацию технологии сварки выполняют в два этапа, которые регламентированы СТ СЭВ 1369-78.

На первом этапе головное предприятие или научно - исследовательская организация (совместно или само­стоятельно) проводит первичную аттестацию технологии сварки с выдачей всех необходимых технологических ре­комендаций (режимы подогрева, сварочные материалы, методы контроля и т. д.).

На втором этапе проводят производственную атте­стацию сварки на основе первичной аттестации специа­лизированной монтажной или ремонтной организацией. Производственная аттестация технологии сварки осуще­ствляется предприятием до начала применения аттесту­емой технологии.

Чтобы обеспечить правильное взаимное расположение во время сварки, собранные стыки труб следует прихва­тить в нескольких местах.

Высота прихваток определяется толщиной трубы и способом сварки, ее принимают 0,6—0,7 мм, но не менее 3 мм при толщине стенки до 10 мм, 5—8 мм — не более 10 мм, если прихватка выполняется ручной электродуго­вой сваркой или полуавтоматической в углекислом газе; 2—3 мм при толщине стенки до 10 мм, 3—4 мм — более 10 мм, если прихватка выполняется ручной аргонодуго - вой или газовой сваркой.

Прихватки следует располагать па равном расстоя­нии друг от друга по окружности трубы. При диаметре труб до 100 мм — две прихватки, от 100 до 426 мм — три-четыре прихватки и свыше 426 мм — через каждые 300—400 мм. Сварку стыков необходимо начинать сразу после прихватки. Не допускается прекращения сварки стыка до заполнения хотя бы половины высоты разделки но всей окружности, а также никаких силовых воздей­ствий на стык до окончания сварочных работ.

Если сварка стыков трубопроводов из низколегиро­ванных сталей выполнялась с перерывом, то необходи­мо проконтролировать его с помощью ультразвуковой дефектоскопии.

Во всех случаях многослойной сварки разбивать шов на участки следует с таким расчетом, чтобы стыки уча­стков (замки швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены один относительно другого на 10—15 мм для электродуговой и газовой сварки и на 50 мм при сварке под слоем флюса.

Сварку стыков при монтаже и ремонте труб поверх­ностей нагрева котлов, трубопроводов, дренажа, отбора проб, импульсных линий к контрольно-измерительным приборам и средствам автоматизации и других трубо­проводов диаметром 10—83 мм при толщине стенки 2— 7 мм, изготовленных из углеродистых и низколегирован­ных конструкционных и теплоустойчивых сталей, ведут ручной электродуговой сваркой электродами диамет­ром от 2 до 5 мм.

Значения тока при сварке в нижнем положении шва в зависимости от диаметра и типа покрытия электрода приведены в табл. 5.10.

При вертикальном и потолочном положении шва не­обходимо ток уменьшить на 10—20 % по сравнению с нижним положением. Следует также для каждой марки электродов уточнять режим по паспортным данным. Электроды 0 5 мм можно применять при сварке верхне­го участка вертикальных неповоротных стыков (в ниж­нем положении). Потолочный шов необходимо выпол­нять электродами не более 4 мм.

При сварке вертикальных стыков трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей высота каж­дого слоя (валика) не должна превышать 5—6 мм для электродов с руднокислым и рутиловым покрытиями и 4—5 мм для электродов с фтористо-кальциевым по­крытием. Ширина одного слоя должна быть не более 30—35 мм. Для равномерного распределения напряже­ния по стыку и уменьшения деформаций наплавку пер­вых трех слоев при сварке труб диаметром более 219 мм необходимо выполнять обратноступенчатым способом так, чтобы длина каждого участка не превышала 200— 250 мм. Длина участков последующих слоев может со­ставлять половину окружности стыка.

Последовательность наложения слоев при сварке ггертикального и горизонтального стыков труб поверхно­стей нагрева должна быть такой же, как и при сварке трубопроводов диаметром до 219 мм, т. е. стыки свари­ваются в направлении снизу вверх. Наплавку слоя в потолочной части стыка необходимо начинать, отступая на 10—30 мм от нижней точки.

Вертикальные стыки труб поверхностей нагрева сва­ривает один сварщик участками по четверти периметра. Для этого, чтобы уменьшить перелом труб в месте стыка за счет неравномерной усадки, участки следует свари­вать в определенной последовательности (1—14), кото­рая указана на рис. 5.4.

Горизонтальный стык труб поверхностей нагрева один сварщик сваривает по схеме, которая указана па рас. 5.5. Наложение шва необходимо начинать со сторо­ны, противоположной прихватке, и каждый последующий слой (/—VI) накладывать против направления сварки предыдущего слоя, при этом замки шва должны быть смещены. При сварке горизонтальных стыков устанав­ливается зазор 0,5—1 мм. Корневой слой желательно выполнять непрерывно по всему периметру стыка.

При сварке труб необходимо выбирать такую конст­рукцию стыка, которая позволит проводить дефектоско­пию.

На сваренный п зачищенный стык труб при толщине стенкн более 6 мм сварщик должен поставить присвоен­ное ему клеймо. Клеймо сварщика необходимо простав-

Лять на трубе на расстоянии 30—40 мм от шва. Если стык сваривают несколько сварщиков, каждый ставит свое клеймо в верхнем конце того участка, который он выполнял.

Если из-за малой толщины (менее 6 мм) стенок мар­кировка сварных швов на оборудовании не может быть выполнена, то к паспорту объекта котлонадзора должны быть приложены формуляры оборудования с указанием расположения этих соединений и клейм сварщиков.

При зачистке стыка для ультразвукового контроля место расположения клейма не зачищается.

Если в процессе ремонта будут нарушены клейма, то они должны быть восстановлены на том же месте после выполнения механической обработки.

14—459