Расчет котлов и котельных установок

КАМЕРНЫЙ СПОСОБ СЖИГАНИЯ ТОПЛИВА

ПОДГОТОВКА ТВЕРДОГО ТОПЛИВА К СЖИГАНИЮ

Слоевой способ сжигания топлива характеризуется относительно невысокими скоростями процесса горения, пони­женной его экономичностью и надежностью. Поэтому он не нашел применения в котлах большой производительности.

Камерный (факельный) способ сжигания твердого топлива осуществляется преимущественно в мощных котлах. При камер­ном сжигании размолотое до пылевидного состояния и предвари­тельно подсушенное твердое топливо подают с частью воздуха (первичного) через горелки в топку. Остальную часть воздуха (вторичный) вводят в зону горения чаще всего через те же горелки или через специальные сопла. В топке пылевидное топливо горит во взвешенном состоянии в системе взаимодействующих газо­воздушных потоков, перемещающихся в ее объеме. При большем измельчении топлива значительно возрастает площадь реагирую­щей поверхности, а следовательно, химических реакций горения.

Характеристикой размола твердого топлива является удельная площадь Fnn поверхности пыли или суммарная площадь поверх­ности частиц пыли массой 1 кг (м2/кг). Для частиц сферической формы одинакового (монодисперсного) размера величина Fajl об­ратно пропорциональна диаметру пылинок:

Р — 6лсР — 6

Где рпЛ = m/(VrB + V„) — кажущаяся плотность пыли (кг/м3), . определяемая как отношение ее массы т к объему, занимаемому твердой фазой (VTB) и порами (Уп).

В действительности получаемая при размоле пыль имеет поли­дисперсный состав и сложную форму. Для характеристики каче­ства размола полидисперсной пыли наряду с удельной площадью ' поверхности пыли используют результаты ее просеивания на ситах различных размеров. По данным просеивания строят зерновую (или помольную) характеристику пыли в виде зависимости остат­ков Rx на сите от размера х ячеек сита: Rx = / (х). Наиболее часто используют показатели остатков на ситах 90 мкм и 200 мкм — ^90 и R200. Предварительная подготовка топлива и подогрев воз­духа обеспечивают выгорание твердого топлива в топке за отно­сительно небольшой промежуток времени (несколько секунд) нахождения пылевоздушных потоков (факелов) в ее объеме.

Перед подачей в систему пылеприготовления котла топливо. должно быть очищено от металлических и других посторонних предметов, щепы, а также размолото до кусков менее 0,025 м. Все эти операции осуществляются в тракте подачи сырого топлива.

Топливо, поступающее на ТЭС, подается в приемо-разгрузоч - ное помещение, обогреваемое в холодное время трубчатыми излу­чателями или с помощью горячего воздуха. Топливо из вагонов 1 (рис. 18) опрокидывателями 2 ссыпается в приемные бункера 3, из которых питателямх 4 и конвейерами 5 подается на ленточный конвейер 6, связанный с узлом пересыпки и дробильным помеще­нием. В конце конвейера 6 расположены магнитные металлоуло- вители 7 и магнитный барабан 8 конвейера. Отделенный от топ­лива металл сбрасывается в бункер 9. Крупные куски топлива поступают в дробилки //, а мелкие, отделенные на грохоте 10, минуют дробилку и смешиваются с раздробленными кусками перед конвейером. Это позволяет уменьшить расходы энергии на дробление. Нераздробленные древесные включения (щепа) по наклонной решетке грохота 12 попадают на щепоуловители 13 и далее конвейером 14 удаляются из топливного тракта станции. Топливо поступает на распределительный конвейер котельного цеха. Затем с помощью подвижных разгрузочных тележек или опускных разгрузочных устройств 15 топливо подается в бункера 16 сырого топлива отдельных котлов. В дальнейшем из этих бун­керов топливо направляют в систему пылеприготовления.

Системы пылеприготовления включают устройства размель­чения и сушки топлива, его дозирования, транспортирования и накопления. Среду, используемую для сушки топлива, называют сушильным агентом. В качестве сушильного агента топлива можно использовать горячий воздух, горячие продукты сгорания, пар или их смеси. Газообразную среду с испаренной влагой после процесса сушки называют отработанным сушильным агентом.

По связи размольных устройств с котлами различают два вида систем пылеприготовления: центральные и индивидуальные. В цен­тральных системах пылеприготовления сушка и размол топлива вынесены за пределы котельных цехов (чаще за пределы основного здания ТЭС). Иногда процесс сушки осуществляется вне цеха (на сушильном заводе).

В индивидуальных системах пылеприготовления устройства для размола и сушки топлива находятся в котельном цехе и свя­заны с работой котла как во времени, так и по сушильному агенту (воздуху или продуктам сгорания, забираемым из котла).

Индивидуальные системы пылеприготовления получили наи­большее распространение. Их делят на системы с прямым вдува­нием пыли и с промежуточными бункерами готовой пыли. В систе­мах прямого вдувания угольная пыль после сушки подается к го­релкам топочного устройства. В системах с промежуточными бун­керами пыль после отделения от сушильного агента накапливается в бункерах.

В замкнутых системах пылеприготовления очищенный отрабо­танный сушильный агент снова может быть использован для транс­портирования пыли. В разомкнутых системах пылеприготовления тщательно очищенный сушильный агент сбрасывается в топку или атмосферу. Необходимость тщательного отделения пыли от сушильного агента обусловлена защитой атмосферы от загрязне­ния и повышением экономичности работы ТЭС.

Тип схемы пылеприготовления зависит от типа размольного устройства. Наибольшее распространение получили молотковые (ММ), шаровые барабанные (ШБМ), среднеходные (шаровые и валковые) мельницы и мельницы-вентиляторы.

В системах прямого вдувания угольной пыли применяют преи­мущественно ММ и мельницы-вентиляторы, реже ШБМ и средне­ходные мельницы; в системах с промежуточными пылевыми бун­керами — ШБМ, ММ и среднеходные мельницы.

Индивидуальные системы пылеприготовления с прямым вду­ванием с ММ (рис. 19, а, б) используют для подготовки бурых! углей, сланцев, фрезерного торфа и каменных углей с большим выходом летучих. Горячим воздухом с температурой 350—400 °С может быть обеспечена требуемая сушка углей начальной влажно­стью 35—40 % и торфа влажностью 50 %. При более высокой влажности топлива в качестве сушильного агента подают топочные газы 17 (рис. 19, в)или их смесь с воздухом. При использовании ММ для отбора топочных газов требуются специальные эжекторы или горелки эжекторного типа. При газовой сушке топлива целесооб­разнее применять мельницы-вентиляторы (рис. 19, в), создающие разрежение, достаточное для отбора на сушку газов с темпера­турой 900—1000 °С. Частично топливо сушится в трубах 20.

В системах прямого вдувания могут устанавливать и ШБМ 2 (рис. 19, г). Как и в схемах с мельницами-вентиляторами, сушка топлива может производиться топочными газами или смесью то­почных газов с горячим воздухом. Последнее обеспечивается по­дачей горячего воздуха в смесительную камеру 16 (рис. 19, в, г) из общего короба 1 горячего воздуха.

Схемы пылеприготовления с различными размольными устрой­ствами аналогичны по принципу действия и установленному (кроме мельниц) оборудованию. Сырое топливо из бункера 5 сырого угля
питателем 4 сырого топлива подается в мельницу 2. На этом участке могут устанавливаться автоматические весы 25 и весовой бункер 24 (рис. 19, г). В связи с увеличением площади поверхности пыли в процессе размола процесс сушки значительно интенсифицируется, и поэтому воздух из короба 1 после воздухоподогревателя 11 по­дается в мельницу вместе с топливом, а из короба 14 в горелку.

С помощью присадок 3, 12 и 13 воздуха регулируется тем­пература сушильного агента. Отсекающие шибера 6 позволяют производить ремонт без останова котла 9.

Для отделения мелкой пыли от крупных частиц предусмот­рена установка сепараторов 22, распределителей воздуха 21 с ка­мерами. В схемах с ММ сепараторы соединены непосредственно с размольным устройством (на схеме не показаны). Уловленная крупная пыль по течке 23 возврата снова подается на вход в мельницу 2. Чтобы исключить обратное движение сушильного агента, на течках 23 возврата и на течках после питателей сырого топлива устанавливаются клапаны-мигалки 7. В схемах с ШБМ 2 для преодоления сопротивления предусмотрена установка основ­ных 10 и дополнительных тягодутьевых машин — мельничных вен - 48

Тиляторов 26, работающих на сильно запыленной среде, а также взрывных клапанов 15.

В последнее время получила распространение система прямого вдувания с пылеконцентратором 19, который устанавливают после мельниц. Пылеконцентратор позволяет отделить большую часть пыли от отработанного сушильного агента и подать ее в основные горелки 8, а основную часть сушильного агента и оставшуюся часть пыли — в сбросные сопла 18. Такая схема обеспечивает интенсифи­кацию и стабильность горения и более полное выгорание топлива, ее можно использовать при организации сжигания таких низко­качественных углей, как лигниты (с влажностью до 60 % и с вы­сокой зольностью).

Индивидуальные системы пылеприготовления с промежуточ­ными бункерами 8 (рис. 20) позволяют уменьшить зависимость работы котла от характеристик поступающего топлива и условий работы мельниц. В отличие от ранее рассмотренных схем готовая пыль вместе с отработанным сушильным агентом после сепаратора 2 направляется в циклон 5, где происходит отделение пыли от су­шильного агента. После циклона 5 пыль по течкам поступает в бункер 8 пыли, откуда питателем 9 подается в смеситель 10, установленный на пылепроводе, ведущем к горелке 4. В этот же пылепровод поступает сушильный агент из циклона 5, транспорти­рующий пыль к горелкам. Для преодоления значительного гидрав­лического сопротивления тракта пылеприготовления предусмотрен мельничный вентилятор 12 с распределителем первичного воз - Духа И за ним. Размещение мельничного вентилятора после цик­лонов 5 позволяет обеспечить работу всей системы пылеприго­товления под разрежением (уменьшается запыленность помеще­ния), а транспортировку готовой пыли к горелкам — под наддувом.

Реверсивные шнеки 7 заполняют пылью бункера не только ра­ботающей мельницы, но и соседних мельниц и котлов. Установка линий 6 влагоотсоса на бункерах 8 и реверсивных шнеках способ­ствует снижению влажности пыли ввиду конденсации водяных паров. Для обеспечения оптимальных условий работы мельниц 1 и сепараторов 2 в них необходимо поддерживать постоянные скорости. При изменении влажности поступающего топлива под­держание необходимой скорости при сохранении температуры отработанного сушильного агента достигается его подачей на вход в размольное устройство (линия 3 рециркуляции) при воздуш­ной сушке или изменением соотношения топочные газы — го­рячий воздух в смесителе 14 при сушке смесью газов и воздуха.

Для повышения устойчивости процесса горения и его темпе­ратурного уровня применяют замкнутые системы пылеприготов­ления с подачей сушильного агента после циклонов в сбросные сопла 15. Транспортирование подсушенной готовой пыли осущест­вляют горячим воздухом, подаваемым дутьевым вентилятором 13 или специальным вентилятором горячего дутья. Эти системы ре­комендуется использовать для углей влажностью Wp = 30 40 %.

Для высоковлажных углей рекомендуется применять индиви­дуальную разомкнутую систему пылеприготовления с пылевыми бункерами. В этих схемах сушку топлива предпочтительнее про­изводить горячими продуктами сгорания, отбираемыми из топки или за поверхностями нагрева котла. Так как в таких схемах (в отличие от рассмотренных) отработанный сушильный агент сбрасывается в атмосферу, следует устанавливать пылеуловители высокой степени очистки. Благодаря применению этих схем обес­печивается надежное сжигание низкокачественных топлив с QS = = 5 - г - 6 МДж/кг. Однако разомкнутые системы пылеприготовле­ния имеют большие капитальные и эксплуатационные расходы. Они отличаются пониженной экономичностью ввиду выноса пыли после пылеуловителей в атмосферу и являются источником по­вышенного загрязнения окружающей среды угольной пылью, что ограничивает их применение.

Выбор типа мельниц определяется сжигаемым топливом. На котел устанавливают не менее двух мельниц. Единичная произво­дительность (кг/с) мельницы зависит от числа пм на котел:

Вм = Bka/(nM - 1),

Где В — секундный расход топлива на котел при номинальной нагрузке, кг/с.; ka — коэффициент запаса, ka = 0,75 при пм = 2 и &з = 0,9 при пи Ss 3.

Размольные устройства отличаются по принципу измельчения и скорости движения мелющих органов.

Молотковые мельницы (рис. 21) широко используют при сжи­гании каменных углей с повышенным выходом летучих (V зз 30 %), бурых углей, сланцев и фрезерного торфа. Они относятся к быстро­ходным мельницам, имеют частоту вращения 9,8 — 16,5 1/с. Раз - 50

Мол топлива в них происходит под ударным воздействием быстро - вращающихся бил 3 на слой медленно вращающегося топлива, а также истиранием между билами и в зазоре между броневыми плитами 2 и билами 3. Чтобы эффективность размола не снижалась, необходимо по мере износа бил и увеличения зазора между ними производить замену бил. Била с помощью пальцев 4 соединены с билодержателями 5, а последние с диском 6.

Вал ротора с навешенными на него билами помещен в стальной корпус 1, покрытый изнутри броневыми плитами 2. Для смены наиболее изнашиваемых деталей (бил) в корпусе предусмотрены двери 10. Длительность рабочей кампании бил в зависимости от сжигаемого топлива составляет 100—3000 ч. Вал выполнен полым с внутренним подводом охлаждающей среды.

Топливо поступает через входной патрубок 8 по всей длине ротора, а сушильный агент может подводиться через патрубок 7 по касательной к ротору параллельно потоку топлива, как пока­зано на рис. 21, или вдоль оси ротора со стороны крайних дисков (и бил). В соответствии с этим первый тип ММ получил название тангенциальных, а второй — аксиальных. Мельницы с комбини­рованным вводом сушильного агента — это аксиально-танген­циальные молотковые мельницы.

Преимуществами ММ являются простота и малая металло­емкость конструкции, удобство и экономичность эксплуатации, возможность использования для топлив повышенной взрыво- опасности. К недостаткам следует отнести грубость помола и интенсивный износ мелющих органов на топливах повышенной
абразивности. Произ­водительность ММ по размолу топлива (под­московного угля) 0,75— 28 кг/с.

Мельницы - вентиля­торы (рис. 22) также относятся к быстро­ходному типу мельниц (частота вращения п = = 9,8 ч - 24,5 1 /с). В стальном корпусе 1, обшитом изнутри бро­невыми плитами 2 вра­щается ротор, включа­ющий кольцевой 4 и несущий 3 диски, сое­диненные плоскими (ра­диальными) лопатками 5 с броневыми листами на лобовой стороне. Не­сущий диск размещен на валу 11, соединенном с электродвигателем 12.

Топливо вместе с су­шильным агентом по­ступает по патрубку 6 в мельницу. Здесь оно дробится быстровраща - ющимися лопатками ро­тора. Дополнительное измельчение происхо­дит в результате вто­ричного соударения частиц с броневыми листами корпуса и трения. Измельченное топливо с несущим его сушильным агентом попадает в выходной патрубок 9 и расположенный за ним инер - дионный или центробежный сепаратор. В сепараторе с лопатками 8 крупная пыль отделяется от потока и возвращается в мельницу по течке 10, а сушильный агент подает пыль через патрубок 7 к горелкам. Так как мельница-вентилятор является не только размольной, но и простейшей тягодутьевой установкой с напором до 2—3 кПа, облегчается отбор топочных газов на сушку, а следо­вательно, процесс сжигания высоковлажных топлив.

В настоящее время система пылеприготовления с мельницами - вентиляторами находит все большее применение для блоков раз­личных мощностей, особенно при сжигании высоковлажных углей с Wp За 50 %. Их преимуществами можно считать применение газовой сушки, простоту и компактность конструкции. 52

Шаровые барабанные мельницы устанавливают в системах пылеприготовления для абразивных углей с низкой размолоспособ - ностью, а также при необходимости получения тонкого помола (антрациты, полуантрациты, некоторые каменные и бурые угли). ШБМ обладают пониженной чувствительностью к наличию ме­талла, являются универсальными и могут работать на любом топливе. Их относят к тихоходному типу мельниц (частота вра­щения п = 0,25 - г - 0,4 1/с).

ШБМ (рис. 23, а) имеет цилиндрический стальной корпус 4 (барабан), покрытый изнутри волнистыми броневыми плитами 5. Барабан заполнен стальными шарами 6 диаметром 25—75 мм и приводится во вращение через венцовое колесо 3 колесо 9, соеди­ненное с электродвигателем через редуктор. При вращении мель­ница опирается на катки или подшипники в цапфах 2. Топливо и сушильный агент поступают в барабан через входной патрубок 1, а готовая пыль выносится через выходной патрубок 7.

Сочленение патрубков с вращающимся барабаном в районе цапф тщательно уплотняют. Для уменьшения шума и потерь теплоты между корпусом барабана, и броневыми плитами (закреп­ляемыми болтами 8) устанавливают асбестовую и войлочную изо­ляцию, снаружи ШБМ покрывают металлической обшивкой.

При вращении барабана в результате взаимодействия с броне­вой плитой 5 шары 6 и частицы топлива увлекаются в движение и, поднимаясь на определенную высоту, отрываются от брони и па­дают на слой перекатывающегося топлива и шаров (рис. 23, б). Размол топлива происходит как от удара шаров при падении, так и от их истирающего действия при перекатывании в слое дви­жущегося топлива. С ростом частоты вращения барабана интен­сивность размола топлива сначала увеличивается (так как шары поднимаются на большую высоту). При некоторой «критической» частоте шары «прилипают» к поверхности брони и интенсивность
размола резко уменьшается. По мере истирания шаров новые шары периоди­чески добавляют через входной па­трубок 1,

ШБМ имеют производительность 1,11—19,5 кг/с. Они получили доста­точно широкое распространение, обе­спечивают глубокое регулирование тонкости помола и высокую надеж ность эксплуатации, малочувствитель­ны к попаданию металлических пред­метов. В то же время следует иметь в виду, что эти мельницы имеют отно­сительно большие размеры и металло­емкость. Отличаются пониженным КПД размола. Их работа сопровождается сильным шумом ввиду большого объема системы пылеприготовления даже для топлив пониженной взрывоопасности обязательна установка взрывных кла­панов, обеспечивающих выброс про­дуктов в атмосферу.

Среднеходные мельницы (СМ) чаще используют в схемах прямого вдува­ния. Вследствие их повышенной чув­ствительности к попаданию металличе­ских предметов, они пока не получили широкого распространения. Куски топлива в СМ раздавливаются на подвижном нижнем столе 1 (рис. 24) вращающимися шарами (в шаровых) или коническими валками 2 (в валковых). Шары и валки прижимаются к нижнему столу усилием упорных пружин 3. Сырое топливо поступает сверху на центральную часть нижнего вращающегося стола и под действием центробежных сил отбра­сывается под шары или конические валки. Измельченное топливо выносится к сепаратору сушильным агентом, вводимым по пери­ферии нижнего стола. В качестве сушильного агента к мельницам подводится преимущественно воздух с температурой 250—300 °С, их применяют для топлив умеренной влажности. Среднеходные мельницы достаточно компактны; износ мелющих органов и расход энергии на размол топлива относительно небольшие.

Требуемое качество пыли, определяемое тонкостью помола, обеспечивается с помощью сепараторов и регулированием расхода сушильного агента в мельнице. В сепараторах крупные частицы пыли отделяются и возвращаются в мельницы. Отделение крупных частиц может происходить под действием сил тяжести или инер­ционных (в том числе и центробежных) сил.

На рис. 25 приведены схемы различных типов сепараторов. В гравитационных сепараторах (рис. 25, а) требуемая тонкость 54

П

Помола топлива Т достигается установлением необходимой ско­рости восходящего потока сушильного агента В (воздуха) в кор­пусе. В инерционных сепараторах осуществляется поворот потока с помощью изгибов патрубков или специальных поворотных на­правляющих лопаток 2 (рис. 25, б) и соответствующей конфигу­рацией корпуса 3 сепаратора.

В центробежных сепараторах (рис. 25, в) пылевоздушная смесь П из подводящего патрубка 7 поступает в полость, образованную корпусом 3 и внутренним конусом 5. Здесь поток может замед­литься в 2—4 раза. Крупные частицы выпадут к течке 6 возврата в мельницу. Оставшаяся пыль с сушильным агентом В закручи­вается установленными лопатками 2, поворачиваемыми специаль­ным направляющим аппаратом. В результате закрутки потока частицы отжимаются к стенке внутреннего конуса 5 и крупные частицы по течке 6 возврата попадают в мельницу.

Глубина регулирования тонкости помола выражается отноше­нием остатка пыли на сите с ячейками размером 90 мкм при пол­ном открытии лопатками прохода (і?90Шах) к остатку при макси­мальном закрытии прохода (/?90 mW):

Ср — і? go max/R90 mln -

На эффекте использования инерционных сил, воздействующих на твердые частицы при закрутке потока, построены также циклоны, отделяющие пыль из пылевоздушного потока.

Дозирование угольной пыли и сырого топлива осуществляют питатели, устанавливаемые под бункерами. Наибольшее распро­странение получили шнековые и лопастные питатели пыли, скреб­
ковые и тарельчатые лопастные питатели сы­рого топлива, а также ленточные конвейеры.

Шнековый пылепи - татель (рис. 26, а) со­держит в цилиндриче­ском корпусе 1 винто­вой шнек 2, приводи­мый во вращение элек­тродвигателем 5. В при­емной части под бунке­ром 4 диаметр витков шнека постепенно (в на­правлении движения) увеличивается, благо - ларя чему обеспечива­ется равномерный сход пыли из бункера в пи­татель по длине бун­кера. При одинаковом диаметре витков «работают» только первые витки (как и при работе скребкового питателя угля). Для уменьшения самопроизвольного схода пыли в послед­них витках (перед выходным патрубком 6) шаг между вит­ками уменьшают, обеспечивая «подпрессовку». Расход пыли регулируют изменением частоты вращения шнека. Лопастные питатели (рис. 26, б) представляют собой цилиндрический корпус /, по оси которого на валу 14 последовательно 56

Рис. 27. Питатели угля

По ходу пыли установлены ворошитель 7, верхнее мерительное 10 и нижнее подающее 11 колеса. Пыль из бункера 4, разрыхленная ворошителем, через окно 8 в верхней крышке 9 вводится в полости верхнего колеса и затем определенными дозами через окно 13 по­ступает на нржнее колесо, выходное окно 12, выходной патрубок 6 пыли и через смесители в пылепровод к горелкам. Двигатель (не показан) с переменной частотой вращения или с вариаторами позволяет изменять расход пыли. Для прекращения подачи пыли •служат шиберы 3. В лопастных питателях повышенной произво­дительности предусматривают по два входных и выходных патрубка.

Шнековые питатели применяют для бурых и каменных углей, лопастные — для более сухих топлив (типа АШ, тощих, каменных).

После питателей угольная пыль смешивается в смесителях с транспортирующим, агентом и направляется в горелки по пыле - проводам круглого сечения со скоростью более 25 м/с (во избежание отложений пыли). При скорости потока более 30—32 м/с происхо­дит значительный износ пылепроводов, что нежелательно ввиду возникновения потерь топлива и запыления помещения.

В скребковых питателях (рис. 27, а) топливо из бункера 7 поступает через входной патрубок 6 на разделительный стол 2, с которого оно сребками, шарнирно закрепленными на цепях 3, сбрасывается в нижнюю часть питателя. Затем этими же скребками, но движущимися в противоположном направлении, топливо пере­мещается к выходному окну 9.

Цепь приводится в движение через вал натяжного барабана 8 (звездочки) двигателем, обеспечивающим изменение частоты вра­щения от 1 : 3 до 1 : 5.

Расход топлива можно изменять также регулятором 4 высоты слоя с помощью привода 5. Конструкция крепления барабана 1 позволяет производить натяжение цепи 3. На взрывоопасных топ - ливах возможно воспламенение длительно лежащей в питателе

Пыли (например, в углах у натяжной звездочки). Поэтому, напри­мер для торфа, разделительный стол 2 удлиняют от натяжной звездочки 1 до выходного окна 9, приваривают его к боковым стен­кам питателя и изменяют направление движения скребков.

Длина скребковых питателей зависит от расстояния между бун­керами сырого угля и мельницами. Она может достигать 20—30 м. В этом случае при перекосе лент или при повышенных нагрузках наблюдается обрыв цепей. Для исключения обрывов применяют комбинацию длинных конвейеров (преимущественно ленточных) и скребковых дозаторов сырого топлива.

Дозатор угля (рис. 27, б) по конструкции аналогичен скреб­ковому питателю, но имеет более короткие усиленные цепи 3 и на­клонно расположенный стол 2. Ленты конвейера размещают за дозатором. Наклон стола позволяет уменьшить неравномерность выхода угля из бункера.

Тарельчатый питатель угля (рис. 27, в) по принципу работы подобен лопастному питателю пыли, но имеет вместо двух одно колесо, расположенное под бункером. Как и в описанных выше питателях угля расход можно регулировать с помощью регуля­тора 4 слоя, выполненного (в данном случае) в виде коаксиаль­ного цилиндра.

Выбор и расчет элементов системы пылеприготовления произ­водят на основе оценки их единичной производительности по топливу и расходу сушильного агента с введением коэффициентов запаса. После выбора оборудования (из стандартного ряда) про­веряют его характеристики. Выбор и расчет (тепловой, аэродина­мический и др.) системы пылеприготовления, мельниц, питателей пыли и угля, сепараторов, циклонов, смесителей, бункеров про­водят по соответствующим нормативным материалам. При этом обязательно учитывают геометрические размеры и компоновку оборудования.

Выбор оборудования пылеприготовления, и в частности мель­ниц проводится с точки зрения экономической их целесообраз­ности. Экономичность оборудования пылеприготовления принято оценивать по удельным затратам энергии на размол и транспор­тирование топлива с учетом затрат на ремонт и замену оборудова­ния, его узлов и деталей.

Удельный расход энергии 5Р на размол или 5тр пневматическое транспортирование определяется количеством энергии на получе­ние 1 кг пыли заданного фракционного состава или ее транспор­тирование:

•^р (тр) = <тр)/В„,

Где Nр (Тр) — потребляемая мощность, кВт; В„ — расход топлива через мельницу, кг/с.

Расход энергии на размол угля в значительной степени зави­сит от типа выбранной мельницы и характеристик топлива, а рас­ходы на пневматическое транспортирование — от схемы системы 58
пылеприготовления. Наибольшее количество энергии на размол топлива требуется в ШБМ, а меньшее — в ММ. При выборе мель­ниц следует учитывать надежность их работы, скорость изнашива­ния мелющих органов. Например, стоимость замены изнашиваемых мелющих органов в ММ, работающих на подмосковном угле, су­щественно больше, чем в ШБМ.