Расчет котлов и котельных установок
Газовоздушный тракт котла. тягодутьевые установки
В газовоздушный тракт котла входит оборудование и соединительные элементы, по которым движется воздух и образующиеся продукты сгорания.
Движение воздуха и продуктов сгорания сопровождается потерями давления, которые зависят от размеров поверхностей нагрева, их проходных сечений и скоростей воздуха и газов. Движение воздуха и газа происходит благодаря созданию в газовоздушном тракте перепада давлений на входе и выходе с помощью тягодутьевых машин: вентиляторов и дымососов. Вентиляторы создают напор. Их устанавливают в начале тракта. Дымососы располагают в конце тракта, где они создают разрежение.
К оборудованию газовоздушного тракта котла наряду с тяго - дутьевыми машинами относятся всасывающие и нагнетательные воздухо - и газоходы, золо - и шлакоулавливающие и удаляющие устройства, дымовая труба.
Газовоздушный тракт начинается от воздухозаборных окон и заканчивается выходным сечением дымовой трубы 23 (см. рис. 5). Необходимый для горения воздух с помощью дутьевого вентилятора 20 забирается из атмосферы или из котельного цеха. Далее воздух проходит воздухоподогреватель 19 и короб, из которого часть подается на сушку по коробу первичного воздуха 5 в мельницу 4, а остальная часть — в качестве вторичного воздуха по коробу 7 в горелку 8. Образующиеся при сгорании топлива в топке 9 продукты сгорания, охлаждаясь, проходят через перегреватели 15 и 16, экономайзер 18, воздухоподогреватель 19 и покидают котел. Значительную часть содержащейся в продуктах сгорания золы улавливают в расположенных за котлом золоуловителях 21. Очищенные от золы дымовые газы направляются в дымовую трубу 23 и выбрасываются в атмосферу. Уловленная зола и шлак направляются по каналам 24 в специальные котло - ваны-золошлакоотвалы.
В процессе эксплуатации расход и скорость воздуха и газов, а следовательно, сопротивление участков тракта (потери давления) могут меняться даже при постоянной нагрузке. Это может происходить ввиду изменения присосов воздуха и загрязнения поверхностей нагрева. Количество присосов Дапр холодного воздуха 132 определяете^ степенью неплотности стен газоходов и величиной разрежения. С увеличением Аапр возрастают количество перемещаемых газов и их скорость. При значительных присосах установленные тягодутьевые машины могут не обеспечить подачу н перемещение требуемого количества воздуха и образующихся продуктов сгорания.
Загрязнение поверхностей нагрева приводит к уменьшению площади сечений для прохода газов между трубами, увеличению скорости газов и сопротивления поверхностей нагрева.
Как уже отмечалось, в котлах сопротивление воздушного (от воздухозаборных окон до топки) и газового (от топки до дымовой трубы) трактов может преодолеваться с помощью вентилятора 20 и дымососа 22 или одного вентилятора 20, т. е. котлы работают с уравновешенной тягой или под наддувом.
В котлах с уравновешенной тягой создание в газовом тракте. разрежения с помощью дымососа исключает пыление из газоходов и загазованность котельного цеха, но появляются присосы воздуха по тракту.
Применение наддува наряду с повышением экономичности и надежности работы котла позволяет исключить присосы воздуха. Это достигается следующим: исключением дымососов; работой тягодутьевых машин только на холодном воздухе меньшего объема; снижением металлоемкости и сопротивления газоходов в результате упрощения компоновки при отсутствии дымососов; исключением изнашивания лопаток и заноса их золой; замедлением коррозионных процессов рабочих колес и корпусов машин.
Котлы под наддувом выполняют из газоплотных цельносварных мембранных и плавниковых панелей. Они имеют повышенные требования к герметичности (для исключения попадания пыли из газоходов в котельный цех).
Тягодутьевые машины — вентиляторы, дымососы, компрессоры, воздуходувкц и т. д. В котельных установках наибольшее применение нашли машины лопаточного типа: дутьевые вентиляторы для подачи в котел воздуха; дымососы для вывода из котла отработавших продуктов сгорания; мельничные вентиляторы для транспорта сушильного агента и пылевоздушной смеси в системе пылеприготовления (до ввода ее через горелки в топку).
Тягодутьевая установка с машиной лопаточного типа имеет рабочее колесо 5 с установленными на нем лопатками (рис. 88), воздухозаборное окно 1, всасывающий патрубок 2 с направляющим аппаратом 3. Улитка 4 и размещенное в ней рабочее колесо 5 связаны с атмосферой. При включении машины под действием вращающихся лопаток происходит вытеснение воздуха (в вентиляторах) в улитку, а затем в диффузор 6 и нагнетательную линию 7. Регулирование расхода производится направляющим аппаратом 3.
На всем участке от места забора воздуха из атмосферы до Рабочего колеса (всасывающая сторона) устанавливается раз-
Рис. 88. Схемы тягодутьевой установки с машиной лопаточного типа и лопаток рабочего колеса: А — загнутых вперед, профильных; б — загнутых вперед, плоских; в — загнутых назад| Плоских: г — осевого вентилятора |
• '
Режение, за тягодутьевой машиной (нагнётательная сторона) создается давление. Основные элементы воздушного тракта (воздухоподогреватели, распределительные короба, воздуховоды, горелки и т. д.) расположены на нагнетательной стороне. Поэтому развиваемое дутьевыми вентиляторами давление значительно превосходит создаваемое им разрежение на всасывающей стороне. В случае применения на котлах дымососов основное оборудование газового тракта (поверхности нагрева, газоходы, золоулавливание и т. д.) устанавливают на всасывающей стороне. Создаваемое дымососами разрежение существенно превышает развиваемый ими напор.
В наиболее благоприятных условиях работают дутьевь& вентиляторы: малая степень загрязнения воздуха, низкие температуры и пониженные действительные расходы воздуха. Дымососы работают на продуктах сгорания с температурой 110—160 °С, содержащих золу и агрессивные соединения. Поэтому рабочие /колеса, направляющие лопатки, улитки и диффузоры дымососов подвержены износу, коррозии и заносу золой.
Мельничные вентиляторы применяют в системах пылеприготовления с большим сопротивлением, например, в системах с пылевыми бункерами (см. рис, 20). Для уменьшения запыленности окружающего воздуха размольные устройства и пылевоздуш - ный тракт до пылевых бункеров находятся под разрежением, а узлы пылепитания, пылепроводы и горелки — под давлением. Для исключения отложений пыли в системе пылеприготовления потоки движутся с высокими скоростями (25—30 м/с). В результате возрастают сопротивление и напор (до 0,01 МПа) и частота вращения (1500 об/мин) мельничного вентилятора.
Мельничные вентиляторы так же, как и дымососы, работают в неблагоприятных условиях; при повышенных температурах, на запыленной среде. Поэтому принимают соответствующие меры по защите их проточной части от изнашивания. В ряде случаев при высокой температуре сушильного агента приходится использовать водяное или воздушное охлаждение валов рабочих колес мельничных вентиляторов.
По способу подвода рабочей среды различают машины радиального и осевого типа. В машинах радиального типа всасываемый поток поступает на лопатки вдоль оси рабочего колеса, а отводится в радиальном направлении (с поворотом на 90°). В осевых машинах общее направление движения потока сохраняется (вдоль оси вращения рабочего колеса).
В свою очередь в радиальных машинах • лопатки могут быть радиально оканчивающимися, загнутыми вперед (рис. 88, а, б) или назад (рис. 88, в). Лопатки загнутые вперед применяют, как правило, на тихоходных машинах, а загнутые назад — на средне - и быстроходных. Вход рабочей среды в радиальные машины может быть односторонним — машины одностороннего всасывания, или двусторонним — машины двустороннего всасывания.
Для выбора тягодутьевых машин обычно используют их аэродинамические характеристики, представляющие собой зависимости развиваемого напора Н (разрежения), мощности N, КПД т| от производительности Q (рис. 89, а). Аэродинамические характеристики строят по результатам испытаний тягодутьевых машин или их моделей. Характеристики машин обычно приводят к давлению 101,3 Па и к стандартным температурным условиям (70 °С Для мельничных вентиляторов, 20 °С для дутьевых вентиляторов, 200 °С для дымососов).
Рис. 90. Сочленение хорпуса и рабо - Рис. 91. Способы регулирования тяго - чего колеса: дутьевой машины:
А — с образованней вихрей; .6 —> реко - а — изменением ширина; б « элероиное ыендуемое
Показатели работы установки наряду с аэродинамическими характеристиками тягодутьевой машины определяются сопротивлением ее тракта Ар (кривая /):
Ар = KQy,
Где k — коэффициент пропорциональности, зависящий от конструктивного оформления тракта; у — показатель степени, обычно У = 2.
Введение дополнительного сопротивления (например, прикрытие шибера в тракте) увеличивает сопротивление сети (кривая //) и уменьшает производительность машины и расход среды в тракуе (до величины Qn).
При изменении условий работы характеристики тягодутьевых машин также меняются. Уменьшение плотности и повышение температуры снижает производительность и располагаемый напор тягодутьевой машины. Аналогичные результаты получаются при увеличении запыленности потока. Характеристики тягодутьевых мршин зависят также от качества их выполнения и монтажа. Большое влияние оказывает состояние поверхности и зазор б между выходной частью всасывающего патрубка и рабочим колесом (рйс. 90, а). При ухудшении качества поверхности лопаток и диска рабочего колеса возрастают гидравлические потери трения. Наличие значительных зазоров б ведет к перетеканию части потока и возникновению циркуляционных вихрей, которые приводят к дополнительной потере мощности, снижению КПД и производительности. Зазоры должны составлять 4—20 мм или соединение (особенно для лопаток загнутых назад) должно быть выполнено по схеме (рис. 90, б).
Регулирование расходов воздуха и продуктов сгорания при работе котла осуществляют дросселированием, с помощью направляющих аппаратов, изменением частоты вращения и ширины рабочего колеса, с помощью элеронов. Кроме того, в осевых машинах можно осуществлять поворот рабочих лопаток вращающегося рабочего колеса. Для изменения характеристик тягодутьевых машин изменяют ширину и длину лопаток. 136
Дроссельное регулирование осуществляют изменением степени открытия шиберов, т. е. введением дополнительных сопротивлений тракта. Этот метод простой, но самый неэкономичный.
Наиболее распространенный способ регулирования расхода — направляющими аппаратами 3 (НА) с поворотными лопатками (см. рис. 88), установленными на входе в рабочее колесо 5. Изменение угла наклона лопаток влияет на угол и степень предварительной закрутки потока на входе в рабочее колесо, а следовательно, развиваемый напор и потребляемую мощность. Этот метод достаточно прост, надежен и экономичен.
Способ регулирования изменением ширины рабочих лопаток в машинах радиального типа достигается установкой промежуточного подвижного диска 1 (рис. 91, а), занимающего положения I—//.
При элеронном регулировании изменение характеристик машин достигается поворотом закрылок 3 (элеронов), установленных за лопатками рабочего колеса 2 (рис. 91, б), что изменяет угол выхода потока.
Наиболее экономичным является способ, основанный на регулировании частоты вращения рабочего колеса. Однако плавное изменение частоты вращения в широком диапазоне серьезно осложняет конструкцию электродвигателей и приводного устройства. В связи с этим более широкое распространение получил комбинированный способ регулирования: ступенчатое изменение частоты вращения с помощью двухскоростных двигателей и промежуточное регулирование напора и производительности направляющими аппаратами.
Обычно на котлах устанавливают несколько однотипных тягодутьевых машин, которые работают последовательно или на параллельных газоходах. Наиболее распространена параллельная работа двух машин с одинаковыми характеристиками и сопротивлениями на параллельных ветках тракта. Режим работы установки в этом случае определяется суммарной аэродинамической характеристикой всех машин и приведенным сопротивлением тракта. Суммарную характеристику двух одинаковых машин получают удвоением расхода при заданных значениях Я (см. рис. 89, б). Параллельное включение машин позволяет обеспечить более высокие расходы среды Qn и Q[ при одновременном повышении экономичности. Наиболее целесообразна параллельная установка машин, определяемая различием расходов Qf и Qі, в трактах пониженных сопротивлений (кривая /). В трактах с высокими сопротивлениями (кривая II) эффект (Qn — Qn) от параллельной установки двух машин незначителен.
При построении суммарной характеристики последовательно установленных машин суммируются при одинаковом расходе Q напоры Я, развиваемые отдельными машинами.
Надежность и экономичность тягодутьевых машин очень важна при работе мощных энергоустановок. Вследствие износа и появления отложений на лопатках и в улитках, несовершенства схемы тягодутьевой установки и некоторых других факторов происходит уменьшение производительности и экономичности тягодутьевых машин. Последнее обусловливает ограничение нагрузки котла и недовыработку электроэнергии турбиной. Так, снижение нагрузки блока 800 МВт на 10 % приводит к недовыработке электроэнергии 57,6-10е кВт-ч в месяц. К еще большим убыткам ведут вынужденные остановы. Сопоставление расчетных затрат свидетельствует о целесообразности замены неудовлетворительно работающих дымососов и вентиляторов более совершенными с высоким КПД.
Выбор машин производится обычно на основании технико - экономических расчетов по минимальным суммарным затратам
С = (Ск/Ток) + Q,
Где Сн — суммарная стоимость капитальных затрат; Ток — срок окупаемости оборудования (8 лет); С3 — стоимость эксплуатации, складывающаяся из стоимости израсходованной электроэнергии привода, стоимости ремонта и обслуживания и амортизационных отчислений.
Основную часть эксплуатационных затрат составляет стоимость электроэнергии, которая определяется условиями работы блока, сопротивлением его газовоздушного тракта. На сопротивление газовоздушного тракта, кроме вида сжигаемого топлива, сильное влияние оказывают избытки и присосы воздуха, отложения на поверхностях нагрева, равномерность полей скорости и правильность выбора скоростей в поверхностях нагрева, совершенство горелочных устройств и элементов газовоздушного тракта.
Для уменьшения дополнительных затрат электроэнергии на привод тягодутьевых машин следует исключать присосы, отложения золы в газоходах, поверхностях нагрева и в дымососах, принимать меры к совершенствованию элементов газовоздушного тракта и горелок. В случае необходимости следует реконструировать поверхности нагрева, добиваясь наименьшего их сопротивления.
§ 19. очистка поверхностей нагрева
Как уже отмечалось неоднократно, работа котла на твердом топливе сопровождается такими нежелательными явлениями, как шлакованием и загрязнением поверхностей нагрева. При высоких температурах частицы золы могут переходить в расплавленное или размягченное состояние. Часть частиц соударяется с трубами экранов или поверхностей нагрева и может налипать на них, накапливаясь в большом количестве.
Шлакование — это процесс интенсивного налипания на поверхности труб и обмуровки частиц золы, находящихся в расплавленном или размягченном состоянии. Образующиеся значительные наросты время от времени отслаиваются от труб и вы - 138 падают в нижнюю часть топки. При падении шлаковых наростов возможна деформация или даже разрушение трубной системы и обмуровки топки, а также шлакоудаляющих устройств. При высоких температурах упавшие глыбы шлака могут расплавиться и многотонными монолитами заполнить нижнюю часть топки. Подобное зашлаковывание топки требует останова котла и проведения расшлаковочных работ.
Шлакованию подвержены также трубы поверхностей нагрева, расположенные на выходе из топки. В этом случае рост шлаковых отложений приводит к забиванию проходов между трубами и к частичному или полному перекрытию сечения для прохода газов. Частичное перекрытие приводит к возрастанию сопротивления поверхностей нагрева и увеличению мощности дымососов. Если мощности дымососов недостаточно для вывода продуктов сгорания из зашлакованного котла, то необходимо снизить его нагрузку.
Расшлаковывание топки и поверхностей нагрева — длительный и трудоемкий процесс, требующий привлечения значительных людских и материальных ресурсов.
На трубах поверхностей нагрева могут оседать также частицы в твердом состоянии, загрязняя их наружную поверхность как с лобовой, так и с тыльной сторон. Эти загрязнения могут образовывать рыхлые или трудноудалимые отложения.
Отложения на трубах уменьшают коэффициент теплопередачи (отложения имеют низкую теплопроводность и являются своего рода тепловой изоляцией) и эффективность отдачи теплоты. В результате этого температура уходящих газов возрастает.
Подобно шлакованию, загрязнения поверхностей нагрева котла приводят к увеличению сопротивления его газового тракта - и ограничению тяги.
При проектировании котельной установки предусматриваются специальные устройства и мероприятия по контролю за состоянием поверхностей нагрева и очистки их от шлака и загрязнений.
На остановленных котлах используют преимущественно механические способы очистки с применением различных скребков и водяную обмывку.
В качестве регулярно используемых в эксплуатации способов очистки применяют паровую или пневматическую обдувку, водяную (термоциклическую) обмывку, дробе - и виброочистку, а также импульсную очистку.
Обдувка труб 2 топочных экранов или поверхностей нагрева происходит в результате динамического и термического воздействия на слой шлака или загрязнения струи пара или воздуха, вытекающего из сопл 3, расположенных на вращающихся насадках (рис. 92). По отношению к оси насадки сопла расположены под углом 90°, обеспечивающим движение струй вдоль поверхности обдуваемых труб экранов или поверхностей нагрева. При обдувке насадки перемещают вглубь газохода по оси отвер
стия, выполненного в обмуровке 1, обдувая все змеевики. Для обдувки используется пар давлением 1,3—4 МПа с температурой 450 °С или сжатый воздух.
В зависимости от назначения и зоны установки применяют обдувочные аппараты невыдвижного (ОН), маловыдвижного (ОМ) и глубоковыдвижного типа (ОГ).
Аппараты невыдвижного типа (рис. 93, а) устанавливают в зоне относительно невысокой температуры газов (до 700 °С). Труба 1 насадки с соплами 2 свободно подвешивается с помощью хомутов 3 к трубам 4 обдуваемой поверхности. При обдувке труба 1 начинает вращаться и одновременно в нее подается пар или сжатый воздух. Корпус аппарата с помощью фланцевых соединений 6 крепится неподвижно к раме 5 каркаса котла. Длина насадки и расстояние между соплами зависят от соответствующих размеров обдуваемой поверхности нагрева.
Рис. 92. Схема паровой обдувки |
Обдувочные аппараты маловыдвижного типа (рис. 93, б) применяют преимущественно для наружной очистки экранов топки (ОМ-0,35). Обдувку проводят в следующем порядке. Насадка 1 с соплами 2 через резьбовое соединение шпинделя получает от электродвигателя вращательное и поступательное движение. Преобразование вращательного движения в поступательное достигается с помощью направляющей планки с храповым механизмом (закрыт кожухом 7). При полном вводе насадки в топку (ход 350 мм) приводом 8 открывается клапан 9 и обдувочный агент поступает в насадок и сопла. Для обеспечения эффективной обдувки аппараты устанавливают таким образом, чтобы в рабочем положении сопла отстояли от труб на 50—90 мм. По окончании
1 2 50-90 І гь 4 Рис. 93. Аппараты паровой обдувки: а — невыдвижного типа; б —> маловыдвижной (тип ОГ) (тип ОМ); в — глубоковыдвижной |
Обдувки клапан 9 закрывается и насадка выводится из топки. Количество обдувочных аппаратов, устанавливаемых в топке, выбирают из условия, что радиус действия одиночной об - дувочной струи составляет около 3 м.
Для очистки фестонов, шир-, мовых и конвективных4 пароперегревателей, расположенных в зоне температур газов 700— 1000 °С, применяют глубоковыдвижные обдувочные аппараты (рис. 93, в). По принципу действия аппарата они подобны только что рассмотренному типу. Отличие состоит лишь в длине трубы — насадки 1 и ее хода, а также в применении раздельного привода для вращательного и поступательного движения.
При включении аппарата об - дувочная труба 1 с соплами 2 приводится в поступательное движение, обеспечиваемое электродвигателем через редуктор 10 и цепную передачу 11. Вращательное движение труба получает от электродвигателя с редуктором 10. При подходе сопл к первым трубам открывается клапан 9 и выходящий из сопл пар начинает обдувать трубы поверхности нагрева. Обдувочный аппарат с помощью специальных передвижных опор 12 крепится к несущей балке (опирается или подвешивается). Совмещением на одной несущей балке двух обдувочных аппаратов (подвесного и опорного) с поступательным движением в противоположных направлениях обеспечивается возможность обдувки сразу двух котлов, т. е. получается аппарат двустороннего действия (типа ОГД).
Я 7б'в f |
Рис. 94. Аппарат водяной обдувки и сопловая насадка |
Водяная обмывка используется при очистке экранов котлов, работающих на сильношлакующих топливах (сланцы, фрезерный торф, канско-ачинские и другие угли). Разрушение отложений в этом случае достигается в основном под действием внутренних напряжений, возникающих в слое отложений, при периодическом их охлаждении водяными струями, истекающими из сопловых насадков 2 головки 1 (рис. 94, а). Наибольшая интенсивность охлаждения наружного слоя отложений имеет место в первые 0,1 с воздействия водяной струи. Исходя из этого выбирается
Рис. 95. Вибрационный способ очистки: А — с поперечными колебаниями; б — с продольными колебаниями; / — очищаемые трубы; 2 — виброштанги; 3 — вибратор; 4 — опорная рама |
Частота вращения сопловой головки. За цикл обдувки сопловая головка совершает 4—7 оборотов. Сопла располагают обычно в два ряда, на противоположных образующих сопловой головки. Этим обеспечивается равномерное охлаждающее действие струй (различного диаметра) на всей орошаемой водой площади очищаемых прилегающих экранов и необходимое чередование процессов охлаждения и нагрева при вращении головки, в результате чего повышается эффективность очистки.
Обмывку противолежащей и боковых стен производят аппаратом (рис. 94, б), содержащим установленное в шаровом шарнире 3 сопло, в которое подается вода из рукава 4. Сопло совершает подъемно-спускное и горизонтальное движение с помощью привода 5, соединенного с электродвигателем, размещенным на опорной плите 6.
Водяная обмывка более эффективна по сравнению с паровой и пневматической обдувками, ее использование не приводит к сильному золовому износу очищаемых труб, так как скорости истечения воды из сопл невысоки. В то же время следует иметь в виду, что при водяной обмывке необходима система защиты, прерывающая подачу воды в аппарат, так как при длительном охлаждении отдельных труб экранов водой вследствие снижения их тепловосприятия может произойти нарушение циркуляции. При водяной обмывке повышается вероятность разрыва экранных труб, испытывающих циклические тепловые нагрузки.
Вибрационный способ применяют преимущественно для очистки ширмовых и конвективных перегревателей. Удаление отложений происходит под действием поперечных или продольных колебаний очищаемых труб, вызываемых специально устанавливае - 142 мыми вибраторами электрического (например, С—788) или пневматического типа - (ВПН-—69).
На рис. 95, а показана схема устройства виброочистки ширмового перегревателя с поперечными колебаниями труб. Возбуждаемые вибратором 3 колебания передаются виброштангами 2, соединенными непосредственно с вибратором 3 (рис. 95, а) или через опорную раму 4 (рис. 95, б) и от них змеевикам труб 1. Виброштангу1, как правило, приваривают к крайней трубе с помощью полуцилиндрических накладок. Аналогичным образом остальные трубы соединяют между собой и с крайней трубой. Виброочистку с продольным колебанием труб чаще используют для вертикальных змеевиковых поверхностей нагрева, подвешенных (на пружинных подвесках) к каркасу котла (рис. 95, б).
Электрические вибраторы не позволяют повысить частоту колебаний выше 50 Гц, что оказывается недостаточным для разрушения связанных прочных отложений, образующихся на трубах при сжигании канско-ачинских углей, сланцев, фрезерного торфа и др. В этом случае целесообразнее пневматические генераторы колебаний, например ВПН-69. Они обеспечивают частоту колебаний до 1500 Гц и более широкий диапазон ее изменения. Применение мембранных змеевиковых поверхностей значительно упрощает использование вибрационного способа очистки.
Дробевая очистка используется при сжигании мазута и топлив с большим содержанием в золе соединений щелочных (К, Na) и щелочно-земельных (Са, Mg) металлов. На трубах появляются прочносвязанные плотные отложения, удаление которых описанными выше способами невозможно. В случае дробевой очистки на очищаемую поверхность с некоторой высоты падают стальные шарики (дробь) небольшого размера. При падении и соударении с поверхностью дробь разрушает отложения на трубах как с лобовой стороны, так и с тыльной (при отскоке от нижележащих труб) и вместе с небольшой частью золы выпадает в нижней части конвективной шахты. Золу отделяют от дроби в специальных сепараторах, дробь накапливается в бункерах как под очищаемым газоходом, так и над ним.
Основные элементы дробеочистки с нижним расположением бункеров показаны на рис. 96. При включении установки дробь из бункера 1 питателем 2 подается во входное устройство дробе- провода 4 (или в инжектор в установках под давлением). Наиболее распространенным способом подъема дроби является пневмотранспорт. Транспортируемая воздухом дробь отделяется в дробе - уловителях 5, из которых с помощью тарельчатых питателей 6 распределяется по отдельным разбрасывающим устройствам 7.
Дробевые установки с пневмотранспортом дроби работают под разрежением или под давлением. В первом случае воздуходувная машина или эжектор соединены всасывающим патрубком с линией сброса, а во втором воздух из воздуходувки нагнетается через инжектор 3 в линию 4 подъема дроби.
Рис. 96. Схема установки Рис. 97. Разбрасыватели дроби: дробеочистки С нижним а — с верхним подводом: б — с боковым забросом расположением бункеров
Из трубопровода 1 на полусферические разбрасыватели 2 (рис. 97, а) с определенной высоты падает дробь. Она отскакивает под различными углами и распределяется по очищаемой поверхности. Расположение подводящих трубопроводов и отражателей в зоне высоких температур требуют применения водяного охлаждения. Наряду с полусферическими отражателями применяют пневматические разбрасыватели (рис. 97, б). Их устанавливают на стенах газохода. Дробь из трубы 1 разбрасывается сжатым воздухом или паром, поступающим по подводящему каналу 4 в разгонный участок 3 разбрасывающего устройства. Для увеличения площади обработки изменяют давление воздуха (пара). Одним разбрасывателем могут быть обработаны 13—16 м2 площади при, ширине 3 м. Следует отметить, что удар дроби с поверхностью труб при пневматическом разбрасывании сильнее, чем при использовании полусферических отражателей. В случае интенсивного загрязнения поверхностей нагрева можно комбинировать различные способы очистки.