ПРОИЗВОДСТВО ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ

Технологии изготовления брикетов

Выбор технологии производства топливных брикетов Зависит от Ря­да факторов, а именно:

А) планируемого объема брикетов,

Б) наличия древесных отходов,

В) вида и размера древесных отходов,

Г) влажности древесных отходов.

Технологический процесс брикетирования древесных отходов (в об­щем случае) состоит из следующих этапов: Сбор отходов; их измельчение, накопление, сортировка, сушка и прессование; складирование брикетов с расфасовкой, хранение их и отгрузка.

Линии брикетирования могут быть с Последовательным размещени­ем оборудования, параллельным или смешанным.

В линиях Последовательного агрегатирования производительность машин и механизмов должна быть примерно одинаковой.

В линиях Параллельного агрегатирования соотношение производи­тельностей оборудование может быть произвольным.

Наибольшей простотой обладают линии Последовательного агрега­тирования с расположением между агрегатами Буферных устройств, кото­рые осуществляют гибкую связь между смежными агрегатами.

Буферные устройства в линиях брикетирования - Это различные бун­кера или циклоны с механизмами порционной выдачи брикетировочной древесной массы.

Основные требования к исходному сырью:

- влажность не более 12 %,

- содержание гнили не более 5 %,

- крупность частиц (95 % - это опилки и 5 % мелкие частицы разме­ром не более 5 Мм).

При Штемпельном прессовании допускается влажность до 15 % и крупность частиц до 8 Мм. При более высокой влажности (> 20 %) полу­ченный брикет «разорвет» внутренним давлением влаги, образовавшимся при сжатии измельченной древесной массы.

Температура подогрева прессуемого материала должна быть в пре­делах 100-220 °С, давление прессования до 2000 Кг/см2 для Шнековых Прессов и до 100 МПа в Штемпельных прессах.

Расход древесного сырья на 1 Т брикета составляет 2,6-2,8 Пл. м3 (в Шнековых прессах) и 1,5-2,2 Пл. м3 при Штемпельном прессовании.

Схема технологического процесса изготовления брикетов из Влаж­ных древесных отходов показана на рис. 4, а.

Древесные кусковые отходы поступают на Измельчение в рубильную машину, полученная щепа или дробленка направляется на Доизмельчение в опилки. Эти опилки, а также опилки от основного производства, направ­ляются в Бункер. Из бункера опилки подаются в Теплогенератор сушиль­ного барабана и в Топку топочного устройства.

В Теплогенераторе опилки смешиваются с топочными газами и на­правляются в сушильный барабан.

К Сушильному барабану примыкает Топочное устройство, укомплек­тованное Бункером-дозатором, их соединительным звеном является Теп­логенератор.

Из Сушильного барабана аэросмесь (опилки плюс топочные газы) поступает в Циклон. Подача опилок в циклон осуществляется с помощью пневмоэффекта, который создает вентилятор, установленный на циклоне. Этим же вентилятором засасываются топочные газы из топки.

В циклоне происходит разделение сухих опилок от отработанных га­зов. Опилки осаждаются на дно и через шлюзовый затвор (питатель) вы­даются на конвейер, который подает их в прессующую установку (при на­личии в ней бункера) или в бункер сухой стружки. Из бункера сухие опил­ки направляются в пресс.

При применении сушильного агрегата типа АВМ-0,65 в линии могут быть размещены два шнековых пресса, каждый производительностью 300 Кг/ч. Брикеты из прессов транспортируются ленточным конвейером на склад, где происходит их остывание, а затем расфасовка или укладка на поддоны.

Данная технологическая схема применяется достаточно широко.

Технологическая схема при наличии сухих отходов показана на рис. 4, б.

Сухие отходы Измельчаются в щепу (дробленку), затем Доизмельча - ются в опилки. Эти опилки и сухие опилки из цеха поступают В бункер су­хой массы. Из бункера опилки направляются В прессующую установку.

Количество прессов зависит от объема отходов и от производитель­ности самого пресса.

Если на предприятии преобладают опилки и имеется небольшое ко­личество кусковых отходов, технологическая схема может иметь вид, по­казанный на рис. 4, в.

Кусковые отходы Измельчаются непосредственно в опилки и на­правляются В бункер. В этот же бункер поступают и опилки от основного производства. Если эта древесная масса имеет влажность менее 12 %, то она направляется в Прессующую установку. При влажности 12 % и более Вся масса поступает в Сушильный барабан, а затем в Циклон и далее в Пресс.

При наличии на предприятии сухих опилок схема упрощается и включает циклон для накопления и порционной выдачи сухих опилок в

Прессующую установку (рис. 4, г).

Прессующая установка шнекового типа может иметь сортировочный барабан, тогда в технологическую схему не входит сортировочная машина.

В противном случае в линию перед сушкой устанавливают сортировочную машину.

Ниже приведем основные технические данные для наиболее распро­страненной технологии процесса брикетирования - Сушильный агрегат АВМ-0,65, шнековая прессующая установка производительностью 300 кг/ч, Сырье влажное (кусковые отходы и опилки):

- годовая производительность, при одном прессе - 1000-1200 Т

- установленная мощность оборудования - до 70 КВт

- число обслуживающего персонала - 4 Чел,

- расход сырья: на брикеты (1Т) - 2,6 - 3,0 Пл. м3

На выработку топочных газов (1 Т) - 3,0-4,5 Нас. м3

- мощность топочного устройства по тепловой энергии - 400-500 КВт

- площадь цеха - 170-200 М2

- себестоимость 1 тонны брикетов - 1000-1500 Руб.

При массовом использовании брикетов в котельных установках и ав­томатической загрузке котлов на прессе можно получать брикеты длиной 3-5 см, которые транспортируются в контейнерах или мешках. Для этого делительное устройство перенастраивается на необходимый шаг.

А) Для влажных отходов

Б) для сухих отходов

Стружка

▼

СКЛАД

► СКЛАД

В) Для небольших объемов влажных отходов

Топочное

Устр-во

Г) ДЛЯ сухих ОПИЛОК

Рис. 4. Технологические схемы процесса брикетирования древесных отходов различной влажности