ПРОИЗВОДСТВО ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ
Рекомендации по эксплуатации оборудования
От правильной эксплуатации оборудования зависит надежность и долговечность его работы, что в итоге определяет эффективность работы линии брикетирования в целом.
Состояние оборудования зависит не только от его технического уровня, но и от соблюдения правил его эксплуатации, от технологии, организации и качества выполнения работ по диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту. Для этого необходимы определенные условия, а именно: квалифицированные инженерно-технические работники и рабочие для ремонтных работ, техническое оснащение ремонтных бригад и пр.
Эффективность работы оборудования базируется на его надежности, которая обеспечивается в процессе производства, использования, технического обслуживания и ремонта следующим:
- совершенством конструкции и качеством изготовления;
-своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ремонта;
-своевременным обеспечением и рациональным использованием нормативных запасов материалов и запчастей высокого качества и необходимой номенклатуры;
- соблюдением правил эксплуатации.
Исправное состояние и работоспособность машин и механизмов в течение всего периода эксплуатации обеспечивается техническими воздействиями, которые можно разделить на две группы.
Первая группа воздействий направлена на Обеспечение заданного уровня надежности машин в условиях эксплуатации путем а) Уменьшения Интенсивности изнашивания деталей и узлов, б) Предупреждения отказов и неисправностей, в) своевременного их Выявления. Технические воздействия Первой группы входят в содержание технического обслуживания.
Ко Второй группе относятся воздействия, в процессе которых устраняются возникшие неисправности и отказы машин и оборудования путем Замены или Восстановления достигнутых предельного износа (состояния) деталей и узлов. Технические воздействия Второй группы также направлены на Обеспечение заданного уровня надежности оборудования в условиях эксплуатации и входят в содержание ремонта.
Техническое обслуживание - это операция или комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности оборудования при использовании по назначению, хранении и транспортировании. Техническое обслуживание должно обеспечивать безотказную работу оборудования в пределах установленных периодичностей.
Техническое обслуживание включает обкаточные, уборочно-моечные, очистные, заправочные, смазочные, крепежные операции. Регулировочные, контрольные, диагностические работы, выполняемые, как правило, без снятия узлов с машин (узлы снимаются при необходимости).
На предприятиях лесного комплекса проводят следующие виды технического обслуживания:
- ежесменное (ЕО),
- периодичное (ТО-1, ТО-2)
Ежесменное обслуживание - это подготовка оборудования к работе, обеспечение его работоспособности и безопасной работы в течение смены, поддержание надлежащего внешнего вида и чистоты его и рабочего места оператора.
ЕО позволяет непрерывно контролировать работу техники, своевременно выявлять и предупреждать неисправности, поддерживать нормальное функционирование всех ее узлов. Поэтому ЕО является одним из основных видов технического обслуживания, обеспечивающим безотказную и безопасную работу техники.
Нормативные ТО-1 и ТО-2 проводятся в обязательном порядке, согласно технической документации на оборудование.
Главная цель их состоит в Предупреждении ускоренного износа деталей и узлов оборудования, в Проверке и Восстановлении регулировок сборочных единиц и рабочих органов, в Обеспечении экономичности и безопасности их работы, в Уменьшении отрицательного воздействия на окружающую среду.
Ремонт - это комплекс операций по Восстановлению исправности или работоспособности оборудования и Восстановлению его ресурса или ресурса его составных частей. В соответствии с назначением, характером, объемом и организацией выполняемых работ, ремонт оборудования подразделяется на: текущий - ТР, средний - СР и капитальный - КР.
Порядок проведения ремонтных работ регламентируется документацией завода - изготовителя данного оборудования.
Периодичность проведения технического обслуживания оборудования:
- Измельчитель (дробилка): ЕО, ТР - через 700 часов, КР - через 12000 часов;
- Агрегат сушильный АВМ: ЕО, ТО - через 200-300 часов, ТР - через 1400-1500 часов и КР - по потребности;
- Установка брикетирующая: ЕО, ТО - через 120-150 часов, ТР - через 500 часов и КР - через 10000 часов.
Рациональная эксплуатация оборудования определяется умением эффективно использовать его технические данные, функциональные возможности, кинематику, скоростные и мощностные параметры в соответствии с правилами эксплуатационных документов на оборудование.
Эксплуатационные документы разрабатываются заводом-изготови - телем оборудования в соответствии с ГОСТ 2.601. Комплект документов включает руководство по эксплуатации, в которое входят техническое описание, инструкция по эксплуатации и паспорт.
При техническом обслуживании и ремонте необходимо соблюдать правила техники безопасности.
Рассмотрим правила эксплуатации установки брикетирующей (прессующей), как нового оборудования.
Эксплуатация установки разрешается в закрытом помещении, оборудованном вытяжной вентиляцией и пожарными кранами. Категория помещения В-П-2.
Установку должен обслуживать оператор, изучивший ее конструкцию, принцип работы, а также прошедший инструктаж по охране труда и технике безопасности.
Все привода должны быть надежно заземлены в соответствии с ПУЭ (правила устройства электроустановок).
Все механизмы должны иметь блокировку. Например, привод пресса нельзя включить при выключенной вытяжке, или привод винтового загрузочного конвейера нельзя включить при выключенном приводе пресса.
Температура наружной поверхности Деталей пресса не должна превышать 60 °С, Матрицы - не более 80-90 °С.
Смесь, подлежащая прессованию должна иметь влажность не более 10 %, а объем частиц размером 5 Мм не должен превышать 25 %.
Запрещается работать на установке при появлении посторонних шумов, при изношенных рабочих органах (шнека, втулки матрицы), при отсутствии нагревания матрицы и без защитных очков.
При обнаружении во время работы неисправностей или отклонений от заданного режима необходимо выключить установку и устранить неисправности.
После окончания работы необходимо выключить установку, очистить бункер, шнек прессующий, канал матрицы и произвести осмотр оборудования.
Освещенность рабочей зоны должна быть не менее 100 Лку а запыленность не более 6 Мг/мЭ.
Настройка брикетирующей (прессующей) установки.
Скорость подачи исходной смеси в зону прессования устанавливают с помощью вариатора, входящего в кинематику привода винтового загрузочного конвейера.
Смесь должна подаваться непрерывно и не забивать камеру (вертикальный канал) цилиндрического шнека. При прерывистой подаче смеси возможны выхлопы кусков брикета из канала матрицы.
Температуру матрицы устанавливают на пульте микропроцессора TPM-1 в заданном режиме для данной исходной смеси с указанием допустимого ее отклонения (±5-10 °С). Измерение температуры матрицы (постоянный автоматический контроль) производится термопарой, электрически связанной с микропроцессором ТРМ-1 и нагревательными элементами. Температурный режим матрицы пресса устанавливается конкретно для каждого предприятия в зависимости от характеристик исходного сырья. Диапазон температуры матрицы должен быть в пределах 200-350 °С.
Оперативный контроль. Правильность выбранной температуры определяется по цвету поверхности брикета {светлый цвет - температура занижена на 15-20 °С, Темно-коричневый цвет - температура завышена, Коричневый - температура нормальная). Не допускается сильное обугливание поверхности брикета.
Перед Запуском пресса необходимо в течение 20-30 мин Прогреть матрицу.
В случае Заклинивания шнека необходимо остановить его привод, включить обратный ход, затем снова включить привод.
Если Нет вращения шнека или оно Затруднено необходимо остановить привод шнека и очистить вручную зону прессования от скопившихся в ней частиц.
Контроль над работой электронагревателей матрицы осуществляется визуально по показаниям амперметра (при исправных электронагревателях показания должны быть в пределах 32 Ампер).
При Появлении хлопков в зоне прессования необходимо Выключить подачу смеси в зону прессования и Привод пресса. Затем проверить влажность исходной смеси, при Влажности более 10 % смесь возвратить на подсушку.
В процессе эксплуатации, при обнаружении неисправностей, необходимо выключить установку и устранить их. Провести, при необходимости, регулировку или замену изношенных деталей.
Для предотвращения преждевременного износа или выхода из строя рабочих органов пресса - Исходная смесь должна быть очищена от минеральных примесей (песок, камни, Стекло) и металлических предметов.
К быстроизнашивающимся деталям пресса относятся: Шнек, Втулки канала матрицы и в особенности Коническая втулка, расположенная в зоне действия шнека.
Эти детали изготавливают из Теплостойкой стали высокой твердости (износостойкие стали, например, Х6ВФ, Х12М Или Р6М5). В Лестех - нике имеется опыт изготовления шнеков из стали марки В ст-1, ст-2, ст-5 (ГОСТ 380), а также из стали 15-25 - ГОСТ 1050.
Восстанавливают эти детали путем напыления или наплавки износостойких материалов. Например, изношенные части шнека (хвостовик конической формы и последние два витка) восстанавливают методом наплавки Твердосплавным электродом марки Т-590, ОЗШ-1 Или наплавкой порошка марки 10Р6М5. Может быть применен и другой метод наплавки.
Не допускается износ рабочих витков шнека.
Период стойкости шнека прессующего зависит от ряда факторов (порода и состав древесиной массы, наличия минеральных примесей, качество наплавки и свойств наплавляемого материала и др.) и колеблется в пределах от 2 до 5 смен работы прессующей установки, в отдельных случаях этот период составляет и 15 смен.