Изготовление и обработка резиновых смесей
Изготовление резиновых смесей может осуществляться по двух - и трехстадийным (для улучшения качества) режимам смешения.
Число стадий смешения зависит, прежде всего, от рецептуры (назначения) резиновой смеси. Как правило, в три стадии готовят смеси протекторные, для обрезинивания металлокорда, бортовой ленты.
А) изготовление маточной смеси;
При двухстадийном режиме получения резиновой смеси маточная смесь изготавливается по следующей схеме.
После получения сигнала «загрузка смесителя» партия заправки (ингредиенты согласно рецепту) автоматически подается в резиносмеситель с зацепляющимися роторами фирмы «Помини» (Италия), где происходит их смешение в соответствии с заданным рецептом и режимом. Длительность цикла смешения составляет в среднем 4-5 минут, температура выгружаемой смеси 140-160 °С, частота вращения роторов 30- 40 об/мин.
Б) обработка маточной смеси;
Из резиносмесителя первой стадии маточная резиновая смесь автоматически выгружается в экструдер с валковой головкой (фирма «Помини»), далее в виде ленты поступает в установку фестонного типа УФТ фирмы «Продикон», где обрабатывается изолирующим составом (на основе синтетических моющих средств, стеариновой кислоты, полиметилсилоксановой эмульсии и воды), охлаждается до температуры порядка 40 °С, сушится. Изолирующий состав подается с участка изготовления по системе трубопроводов. Затем резиновая лента подается подъемным транспортером на автоматическую укладку в поддон. Поддоны с маточной резиновой смесью перевозятся электропогрузчиком на участок хранения маточных резиновых смесей.
При трехстадийном режиме изготовления резиновой смеси маточная смесь в поддонах с участка хранения подается электротранспортом на участок изготовления маточных смесей, где она разрезается на специальном станке. Разрезанная маточная резиновая смесь в виде кусков поступает на автоматические весы, затем - на загрузочный транспортер, где находится до получения сигнала «загрузка смесителя».
После получения сигнала «загрузка смесителя» партия заправки (маточная смесь и ингредиенты согласно рецепту) автоматически подается в резиносмеситель первой стадии, где происходит смешение в соответствии с заданным рецептом и режимом: продолжительность в среднем 2-3 минуты, температура выгружаемой смеси 140 °С, частота вращения роторов 30-40 об/мин.
Далее технологический процесс обработки маточной смеси производится по схеме, описанной выше.
А) изготовление готовой смеси;
Поддон с листованной резиновой смесью с участка хранения маточных смесей подается электротранспортом на станок для резки, откуда разрезанная резиновая смесь в виде кусков поступает по транспортеру на автоматические весы, затем - на загрузочный транспортер, где партия заправки находится до получения сигнала «загрузка смесителя».
После получения сигнала «загрузка смесителя» партия заправки (маточная смесь и вулканизующая группа - согласно рецепту) автоматически подается в резиносмеситель второй (третьей) стадии с тангенциальными роторами фирмы «Помини», где происходит смешение в соответствии с заданным рецептом и режимом: длительность составляет в среднем 2-3 минуты, температура смеси порядка 95-105 °С, частота вращения роторов 30-40 об/мин.
Б) обработка готовой смеси;
Из резиносмесителя второй (третьей) стадии готовая резиновая смесь автоматически выгружается на вальцы для вальцевания и листования, далее в виде ленты поступает в установку фестонного типа, где обрабатывается изолирующим составом, охлаждается и сушится, а затем укладывается в поддон.
Поддоны с готовой резиновой смесью подаются электротранспортом на склад хранения готовых резиновых смесей, а затем отправляются в производство.
Управление системой изготовления и обработки резиновых смесей осуществляется посредством программируемого логического контроллера (ПЛК) фирмы «Сименс» Б - 7-300, описание см. 1.2.3.
Характеристика оборудования подготовки:
Система подачи техуглерода, 4 суточных бункера для ТУ:
Кремнезёма фирмы «Хронос каждый бункер вмещает 6 м3.
Ричардсон» (Великобритания) 2 суточных бункера для кремнезёма:
Каждый бункер вмещает 6 м3.
Система развешивания и загрузки техуглерода и кремнезёма фирмы «Хронос Ричардсон»
Система развешивания масел «Хронос Ричардсон»
Система развешивания полимеров (каучука) «Хронос Ричардсон»
Гидравлический нож для разрезания каучука
Автоматический нож для разрезания маточной смеси
Система развешивания маточной смеси
Фирмы «Хронос Ричардсон»
Система развешивания карусельного типа для линии маточной смеси и готовой смеси фирмы «Хронос Ричардсон» 6 питателей укомплектованы 2-х лопастными шнеками.
Вес партии - 10-80 кг.
Весы — весовой бункер дозатор подвешивается к системе развешивания с датчиком нагрузки.
Погрешность весов - 60 гр.
Вес партии - 3-30 кг.
Весы - масляной весовой бак подвешивается к системе развешивания с одним датчиком нагрузки.
Погрешность весов - 30 гр.
Температура масла - 80 °С (нагревание электрическое).
Вязкость масла - 10-30 сантистокс.
Вес - 10-90 кг.
Весы - весовой конвейер с регулируемой скоростью.
Погрешность весов - 60-100 гр. Производительность 2 т/час (10 резов в минуту).
Минимальный рез - 200 гр.
Длина лезвия - 950 мм.
Размер реза - 40-400 мм.
Вес - 180-240 кг.
Весы - весовой конвейер с регулируемой скоростью.
Погрешность весов - 1 кг.
Количество видов сырья - макс. 20. Масса по рецептуре - макс. 10 кг. Точность показания весов - 1 гр.
Стат. точность весов — ±1 гр. Производительность - 30 мешков в час.
Закрытый смеситель с роторами зацепляющего типа У1С345 фирмы «Помини» для изготовления маточной смеси
Двушнековый экструдер ТБЕН и каландр с валковой головкой 20”х42” фирмы «Помини»
Установка фестонного типа для маточной смеси с подъёмной башней и системой виг-вэг фирмы «Продикон»
Вместимость смесительной камеры - 345 л.
Диапазон скорости - переменная от 6 до 60 об/мин.
Удельное давление на заправку - макс. 5,5кг/см2 при давлении 100 бар. Межроторное расстояние по линии центра от ротора до ротора - 610 мм.
Зазоры от ротора до ротора - 8-22-36 мм. Зазоры от ротора до стенок - 8-12-6 мм. Фрикция — 1.
Производительность - 220-250 кг (заправка).
Температура загружаемой резиновой смеси
- 140-160 °С.
Расчетная мощность - 8 000 кг/ч.
Скорость червяка 2,2-22 об/мин.
Мощность приводного двигателя - 2 двигателя по 75 кВт каждый. Наружный диаметр червяка - 811/317 мм.
Переменный шаг.
Ширина резинового листа - 600-800 мм (±10 мм).
Толщина резинового листа - 6-12 мм. Линейная скорость валков - 3,5-35 м/мин. Мощность приводных двигателей - 2 двигателя по 75 кВт каждый.
Рабочий зазор между валками - 3-12мм. Производительность - 3 800 кг/час.
Ширина ленты - 750-800 мм (±10 мм). Толщина ленты - 6-10 мм.
Скорость УФТ - до 40 м/мин.
Количество вентиляторов в каждой секции
— 4 шт.
Количество секций - 10.
Макс. температура выхода резиновой смеси из УФТ - 40 °С (температура разгрузки макс. на 5°С выше температуры воздуха).
Закрытый смеситель с тангенциальными роторами NPX270 фирмы «Помини» для изготовления резиновой смеси
Вальцы 26”х84” с редуктором и 2 векторными двигателями переменного тока по 170 кВт каждый фирмы «Протео Бузулук»
Установка фестонного типа для охлаждения готовой смеси и штабелер фирмы «Продикон»
Объём смесительной камеры - 270 л. Емкость заправки - 224,5 кг (коэффициент заполнения — 0,75).
Диапазон скорости - переменная от 4 до 40 об/мин.
Охлаждение роторов - принудительная циркуляция воды.
Фрикция — 1,16.
Количество валков - 2.
Диаметр рабочей части:
- заднего валка - 660 мм;
- переднего валка - 660 мм.
Длина рабочей части валков - 2 100 мм. Максимальная скорость валков: заднего - 17,0 об/мин. (35,2 м/мин); переднего - 17,0 об/мин. (35,2 м/мин). Фрикция между валками - регулируется. Максимальный рабочий зазор между валками - 50 мм.
Производительность - 4 400 кг/час.
Ширина ленты - 750-800 мм (±10 мм). Толщина ленты - 6-10 мм.
Скорость УФТ - 4-40 м/мин.
Температура резиновой ленты на входе в УФТ - 110-120 °С.
Количество секций - 10.
Количество вентиляторов всего - 38 (4 на каждой секции).
Макс. температура выхода резиновой смеси из УФТ - 40 °С (температура разгрузки макс. на 5 °С выше температуры воздуха).
На рисунке 1.1.1 показана схема линии приготовления резиновых смесей.
1.1.3. 
Иллюстрации
Рис. 1.1.1. Изображение комплексной линии приготовления резиновых смесей
