ПРОИЗВОДСТВО ГИПСА

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ ГИПСА И ТВЕРДОГО ТОПЛИВА

Помимо основного технологического оборудования, на гип­совых заводах широко применяются механизмы для перемеще­ния кусковых и порошкообразных материалов. Материалы пере­мещают внутри самого производственного цеха от одного участ­ка к другому и между отдельными объектами (от склада сырья и топлива в цех, из цеха в склад готовой продукции и др.).

Для перемещения материалов на гипсовых заводах приме­няются следующие транспортирующие машины: автосамосвалы, мостовые грейферные краны, ленточные транспортеры, скребко­вые транспортеры, винтовые транспортеры (шнеки), аэрожело­ба, ковшовые транспортеры (элеваторы), пневмотранспортные установки.

Автосамосвалы — применяются преимущественно для транспортировки сырья и твердого топлива от прирельсовых или речных складов в цехи завода.

Если между объектами небольшие расстояния, выгоднее при­менять непрерывно действующие транспортирующие механизмы.

Ленточные транспортеры — применяются для не­прерывного перемещения по горизонтали или в наклонном на­правлении гипсового щебня, кускового топлива, тонкоизмель- ченного гипса (рис. 120).

Рабочим (транспортирующим) органом 'машины является бесконечная лента 2, огибающая барабаны 6 и 9. .Верхняя ветвь, несущая груз, называется рабочей, нижняя — холостой. Голов­ной барабан соединен с приводом, состоящим из электродвига­теля и редуктора. Этот барабан приводит в движение ленту и называется приводным'. Хвостовой барабан 9 натягивает ленту и называется натяжным. Натяжное устройство 1, под­держивающее постоянное натяжение ленты, состоит из натяжно­го барабана 5 и механизма для перемещения барабана. Переме­щается барабан с помощью груза или винтов. Грузовые натяж­ные механизмы бывают горизонтальные (рис. 120, а, б) или вер­тикальные. Как те, так и другие действуют автоматически. При помощи натяжных винтов. периодически передвигают под­шипники натяжного барабана, отодвигая при этом барабан и натягивая ленту.

Лента поддерживается роликовыми опорами, укрепленными на станине. Различают рабочие 3 и холостые 4 роликовые опо­ры. Рабочие роликовые опоры бывают желобчатые и прямые (рис. 120, в, г). На желобчатых роликовых опорах лента способ­на нести больший объем, материала, чем на плоских. Холостые роликовые опоры всегда делают прямыми. Расстояние между рабочими роликовыми опорами бывает 1,0—1,5 м, между холо­
стыми—2,5—3,0 м. Ролики изготовляют из стальных труб диа­метром 108 или 159 мм и устанавливают в подшипниках.

Для загрузки транспортера служат загрузочные лотки 7. Для разгрузки транспортера в любом месте применяют плужковые 7

а — с грузовым горизонтальным натяжным механизмом и с разгрузкой через головной барабан, б — то же, с разгрузочной тележкой, в—желобчатая ролико­вая опора, г — прямая роликовая опора, д — плужковый сбрасыватель, односто­ронний, е — то же, двухсторонний

сбрасыватели или разгрузочные тележки 8. Часто материал в конце ленты сбрасывается при прохождении через головной ба­рабан.

На гипсовых заводах применяют преимущественно стацио­нарные транспортеры длиной до 70 м с лентой шириной 400—

500 мм. Предельный угол. наклона транспортера зависит от рода перемещаемого материала: для гипсового щебня он равен 18°, а для порошкообразного гипса — 20°.

Скорость движения ленты при перемещении сыпучих мате­риалов чаще всего бывает равна 1—1,5 м/сек. Производитель­ность транспортера с шириной ленты 500 мм 50—60 т/час.

Скребковые транспортеры (рис. 121) состоят из одной или двух бесконечных цепей 1 с вертикально укрепленны­ми на них пластинами (скребками) 5. Если цепь одна, она натя­гивается на две звездочки, если две цепи, то — на два барабана. Одна звездочка 4 является приводной, а вторая 3 натяжной. Скребки, передвигаясь в открытом металлическом желобе 6, пе-

х

ремещают мелкозернистый материал к разгрузочному концу транспортера. Скребковые транспортеры можно устанавливать горизонтально и под углом.

Винтовые транспортеры (шнеки) (рис.-122) пред­ставляют собой желоб 1 с плотно закрывающейся крышкой, в которой имеется загрузочная воронка 5. В желобе в подшипни­ках 4 расположен вал 2 с укрепленным. на нем транспортирую­щим винтом 3. При вращении вала находящийся в желобе мате­риал перемещается к разгрузочному люку 6, расположенному в нижней части желоба. Вращение валу передается от электро­двигателя через редуктор.

Шнеки предназначены для транспортирования сухих мелко­зернистых материалов. Диаметр винтов наиболее часто приме­няемых шнеков 200—400 мм. Длина транспортеров достигает 40 м. Число оборотов винта шнека от 40 до 80 в минуту.

Винтовые транспортеры устанавливают чаще всего горизон­тально или под углом до 10°. Имеются шнеки, которые могут пе­ремещать материал по вертикали.

Ковшовые транспортеры (элеваторы) применяются для перемещения порошкообразных и мелкокусковых материал лов в вертикальном или наклонном (близком к вертикальному) направлениях.

Элеваторы бывают ленточные и цепные. В ленточном элева­торе бесконечная резиновая лента с прикрепленными к ней ков­шами огибает два барабана: приводной (верхний) и натяжной (нижний). В цепном элеваторе бесконечная цепь с ковшами огибает верхнюю и нижнюю звездочки (при двух цепях две верх­них и две нижних звездочки).

в)

а — разгрузка при небольшой скорости, б — то же, при большой скорости, в — ковш глубокий, г — ковш мелкий, д — ковш чешуйчатый

Ковши в нижнем положении зачерпывают материал, подни­маются вверх и, проходя по верхнему барабану или звездочке, опрокидываются и высыпают материал (рис. 123).

Глубокие ковши применяются для транспортирования сухих хорошо сыпучих материалов; мелкие ковши — для транспортиро­вания влажных или легко слипающихся материалов; кроме того, имеются чешуйчатые ковши для транспортирования кус­ковых материалов.

На рис. 29, а (глава «Чтение чертежей») показан ленточный элеватор Т-50. Он состоит из головки 7, привода 6, башмака /, ленты с ковшами 3 и четырех труб 2, 4, 5, 8 различных типов.

Для натяжения ленты в башмаке имеется натяжной меха­низм, при помощи которого поднимается или опускается натяж­ной барабан, т. е. уменьшается или увеличивается натяжение ленты.

На рис. 124 показан ковшо­вый цепной элеватор Т-52. Элева­тор состоит из головки 1, башма­ка 2, цепи 3 с ковшами и труб 4 и 5.

Ковши укрепляют на цепи че­рез каждые 300 мм.

В головке элеватора располо­жены ведущая звездочка и при­вод. В башмаке находятся ниж­няя звездочка и натяжной ме­ханизм того же типа, что в эле­ваторе Т-50.

ГВ табл. 18 приведены некото­рые данные, характеризующие элеваторы.

Пневмотранспортные желоба начали применяться в гипсовой промышленности не­давно и опыт эксплуатации их по­ка недостаточен. Они служат для транспортировки по горизонтали порошкообразных материалов (гипсовой сырьевой муки, готово­го гипса) на расстояния до 100лі. Желоба имеют ряд преимуществ перед ленточными, скребковыми и винтовыми транспортерами: у них нет движущихся механизмов, расходы на эксплуатацию не­велики, они улучшают условия труда.

Действие пневмотранспортно - го желоба основано на том, что порошкообразный материал, на - Рис. 124. Ковшовый цепной эле - сыщенный воздухом, в наклон-

ватор Т-52: ном желобе течет подобно жид-

1 — головка, 2 — башмак, 3 — цепь с

ковшами. 4, 5 — трубы КОСТИ.

Желоб состоит (рис. 125) из двух лотков — верхнего I/ и нижнего 2, согнутых из листовой стали толщиной в 3 мм. На нижний лоток, имеющий специальные заплечики, укладываются пористые плитки 3, на кото­рых располагается транс-< портируемый материал 4.

В нижний желоб (под плит­ки) подается воздух давле­нием 250—500 мм вод. ст. от небольшого вентилятора. В верхней части желоба для обеспыливания выходящего воздуха имеются отверстия, закрываемые фильтрующей тканью 5. Плитки прикреп­ляются к заплечикам ниж­него лотка замазкой 6, а оба лотка соединяются между собой болтами на резино­вых или войлочных про­кладках 7. Желоб устанавли­вается с уклоном 0,04 (4%).

На плитки подается по­рошкообразный материал, а под плитки — воздух, кото­рый проникает через поры плиток, насыщает материал, в результате чего он начи­нает передвигаться (течь) от приподнятого конца желоба к опущенному и выгружается в конце желоба. Транспортировать материал можно не только по прямому участку, но и по изогнутому желобу или желобу, рас­положенному под углом к основному (в этом случае устраива­ют переключатели).

На рис. 126 показана схема установки аэрожелоба. На тран­спортирование материала расходуется около 1,5 м3/мин воз­духа на 1 м2 поверхности пористых плиток, уложенных в же­лобе.

При уклоне 4% материал движется по желобу со скоростью 1 м/сек.

Если в аэрожелоб подавать воздух, загрязненный пылью, то поры плиток со временем забиваются и начинают плохо пропус­кать воздух. Для очистки воздуха от пыли на всасывающем пат­рубке вентилятора устанавливается специальный фильтр (вис - циновый).

Основная часть фильт­ра — железные перфориро­ванные пластины, уложен­ные в стопку и смоченные висциновым маслом. Отвер­стия соседних пластин не совпадают друг с другом, поэтому засасываемый вен­тилятором воздух, проходя через фильтр, многократно меняет направление. При 4 этом имеющаяся в воздухе пыль оседает на пленке мае-*? ла, которым смазаны пла­стины.

Пластины фильтра пе­риодически очищают (про­мывая В горячей воде) И рис J27 Схема пневмотранспортной ус - снова смазывают маслом. тановки нагнетательной системы:

В некоторых случаях (во / — компрессор, 2 — ресивер, 3 — воздухом D ттпровод, 4— фильтр, 5 — просеивающий шиек, ВЛаЖНОМ КЛИМате, В сырую в— пневматический насос, 7— транспортный погоду), кроме ПЫЛИ, нуж - трубопровод, й — силосы, 9 - двухходовой J ~ переключатель, 10 — указатель наполнения.

НО улавливать ИЗ воздуха и — фильтр, 12 — соединительный патрубок влагу.

Для этого устанавливают влагопоглощающий фильтр (со­держащий насадку из торфа или хлористого кальция).

Пневмотранспортные установки применяются на гипсовых заводах для перемещения тонкоизмельченных гипсо­вых материалов на значительные расстояния по горизонтали и вертикали.

Основные части установки: компрессор, винтовой или камер­ный насос и транспортный трубопровод.

Схема пневмотранспортной установки нагнетательного типа показана на рис. 127, а устройство винтового насоса — на рис. 128.

Транспортируемый материал проходит сквозь просеивающее сито и попадает в приемный бункер 1 (рис. 128), далее пита­тельным шнеком 2 подается в выпускную смесительную каме­ру 3. Сюда же через сопла 4 подводится сжатый воздух от ком­прессора. Количество поступающего воздуха регулируется воз­душным вентилем 5, а поступление материала при неравномер­ной загрузке насоса — регулировочной заслонкой 6, имеющей противовес. Когда шнек перестает подавать материал, заслон­ка автоматически закрывается, преграждая путь воздуху.

Из смесительной камеры материал увлекается воздушным потоком в трубопровод, по которому движется в бункер, силос или вагон, а воздух через матерчатый фильтр выходит в атмос­феру (см. рис. 127)._На гипсовых заводах применяются винто­вые насосы с диаметром шнека от 100 до 250 мм. Производи­тельность транспортной установки с такими насосами от 6 до 60 г в час.

Расход воздуха «а транспортирование зависит от протяжен­ности трубопровода и производительности насоса.

При длине трубопровода 100 м и производительности 60 г в час на 1 т гипса расходуется примерно 30 м3 воздуха, при том же расстоянии и производительности 6 т в час расходуется до 60 ж3 на 1 т. При транспортировании на расстояние 100-—200ж давление воздуха в трубопроводе должно быть 2,5—3,0 атм.

Трубопроводы при производительности от 6 до 60 г в час де­лают диаметром от 100 до 200 мм. При прокладке трубопрово­дов изгибы делают плавными с радиусом 2,5—3,0 м. Для того чтобы трубы меньше изнашивались в местах изгиба, на наруж­ную изогнутую стенку приваривают железную полосу.

Если трубопровод большой протяженности, его необходимо периодически продувать, для этого от компрессорной парал­лельно ему укладывается воздухопровод.

Этот воздухопровод подсоединяется к основному транспорт­ному трубопроводу через каждые 20—30 м при помощи соедини­тельных трубок, загнутых в сторону движения материала. На трубках имеются вентили, которые открываются но мере на­добности.

Для подачи материала из одного общего трубопровода по двум направлениям служат двухходовые переключатели, кото­рые управляются электропневматически или вручную.

Управление продувочными вентилями бывает ручное или мо­жет осуществляться на расстоянии (дистанционное).

Применение пневмотранспорта «а гипсовых заводах позво­ляет наиболее рационально разместить технологическое обору­дование в цехах, внедрить автоматику в производственные про­цессы и существенно улучшить санитарные условия труда рабо­чих.

В производстве гипса в последнее время получило широкое распространение транспортирование тонкомолотого материала по трубам (пневмотранспорт). Измельчаемый в мельницах сов­мещенного помола и сушки гипсовый камень транспортируется из размольной камеры к месту назначения отработавшими газа­ми, из которых пылеуловители выделяют материал. Очищенный от пыли газ выбрасывается в атмосферу.

Таким образом, полное выделение пыли из газа в цехах не­обходимо и с санитарной и с технологической точки зрения.

Содержание пыли в газе характеризуется запыленностью, т. е. количеством граммов пыли, содержащейся в 1 м3 газа. Ве­личина запыленности газа на гипсовых заводах колеблется от 600—700 г/м3 до очистки и 0,10—0,15 г/м3 после очистки.

Работу пылеуловителя характеризуют степенью очистки га­зов или коэффициентом пылеотделения, показывающим отно­шение веса пыли, уловленной в аппарате, к весу пыли, поступив­шей в аппарат.

Если обозначить степень очистки газа пылеуловителем т]п,

где а — запыленность газа до очистки; b — запыленность газа после очистки.

Коэффициент пылеотделения иногда выражается в процен­тах:

= *=± 100 %. а

Ниже рассматриваются аппараты, применяемые для улав­ливания пыли на гипсовых заводах.

Пылеосадительные камеры. Простейшие устройства для улав­ливания пыли — пылеосадительные камеры. Они должны быть большого размера, чтобы запыленные газы проходили по ним с малой скоростью и находились в камерах возможно дольше.

Иногда в камере для изменения направления движения газов ставятся перегородки.

Через камеру просасывается запыленный воздух и вследст­вие уменьшения скорости воздушного потока пыль под действи­ем силы тяжести опускается на дно камеры. Камера очищается от пыли периодически или непрерывно при помощи шнека.

В камерах улавливается только наиболее грубая пыль. Коэф­фициент очистки камеры при улавливании тонкой пыли неве­лик.

Циклоны. Более эффективные устройства для осаждения пы­ли — циклоны, действие которых основано на использовании центробежной силы.

Устройство и принцип действия циклона показаны на рис. 129. Из газохода прямоугольного сечения 2 запыленный газ поступает в верхнюю цилиндрическую часть циклона 1. Сверху циклон закрыт крышкой 4, через которую проходит цилиндриче­ский патрубок. Нижняя коническая часть циклона 5 заканчивается патрубком 6.

Поступивший в циклон запыленный газ, проходя по спирали, приобретает вихре­вое движение, частицы пыли отбрасыва­ются к стенкам, ссыпаются в коническую часть и удаляются через «ижний патру­бок. Очищенный газ выходит из циклона через верхний патрубок 3.

Степень очистки газа в циклоне зави­сит от свойств пыли, запыленности газа, конструкции циклона, качества монтажа аппаратуры, объемов газов, пропускае­мых через циклон, и др.

Величина развиваемой центробежной силы определяется по формуле

г> т • ы2 * ' , г

где т — масса частицы пыли; и — окружная скорость; г—радиус циклона.

Так как при увеличении скорости га­за резко возрастает сопротивление цик­лона, то целесообразно ограничиться ско­ростью газа (во входном патрубке) 12—

24 м/сек.

Из формулы видно, что величина центробежной силы, а сле­довательно, степень очистки тем выше, чем больше масса (вес) частицы и чем меньше радиус циклона.

В том случае, когда необходимо очищать большой объем газа, содержащего тонкую пыль, устанавливают вместо одного циклона большого диаметра группу параллельно соединенных циклонов малого диаметра. Институтом НИИОГАЗ разработа­ны конструкции таких групп (батарей), состоящих из 2, 4, 6 и 8 циклонов диаметром от 200 до 1100 мм.

Работа циклонов ухудшается, если в выгрузочном патрубке есть неплотности. Объясняется это тем, что часть высадившейся в циклоне и ссыпающейся вниз по стенкам кожуха «пыли под­хватывается засасываемым наружным воздухом и уносится в

выходной патрубок. Это снижает коэффициент очистки воздуха. Например, при подсосе воздуха, равном 3% от количества газа, проходящего через циклон, коэффициент очистки снижается с 0,85 до 0,50.

Для предотвращения подсоса через нижний патрубок его пе­рекрывают специальным затвором шлюзового типа, через кото­рый разгружается пыль, а герметичность аппарата не нару­шается.

Существует много различных конструкций затворов. Про­стейшие из них представляют собой два шарнирно подвешенных диска, открывающихся попеременно после того, как на них скап­ливается определенное количество пыли. Диски снабжены контр­грузами и поэтому после того, как с них ссыплется очередная «порция» пыли, сами закрываются. Такие затворы обычно на­зываются «мигалками».

Коэффициент очистки газа от гипсовой пыли циклонами при концентрации 600—700 г/м3 достигает 95% и понижается до 60% при концентрации 10 г/ж3.

Рукавные фильтры. Действие рукавных фильтров основано на том, что газ профильтровывается через тонкие ячейки ткани, а частицы пыли задерживаются на ее поверхности.

Рукавный самоочищающийся фильтр (рис. 130) состоит из прямоугольного металлического кожуха 1 с нижней конической частью, отделенной от прямоугольной части решеткой 6, в от­верстиях которой имеются небольшие патрубки 7. К каждому патрубку прикрепляется нижняя часть рукава 5. Рукава сверху закрыты заглушками и подвешены к штангам 2, соединенным с встряхивающим механизмом, расположенным на корпусе фильтра.

Верхняя часть камеры разделена вертикальными перегород­ками на несколько изолированных друг от друга секций.

Запыленный газ поступает в нижнюю камеру, а затем в ру­кава. Газ проникает через поры ткани в верхнюю камеру и обес­пыленный уходит через верхние патрубки в коллектор. Осевшая на внутренней стороне рукавов пыль периодически с них стря­хивается. Для лучшей очистки рукавов они еще обдуваются воз­духом в направлении, обратном движению запыленного газа. Каждая секция при встряхивании автоматически отключается от коллектора очищенного газа и соединяется с коллектором про­дувочного воздуха, по которому нагнетательным вентилятором подается воздух, нагретый до температуры 50—70°. Чтобы ру­кава не сжимались при обратной продувке, к ним пришивают стальные кольца 4.

Собранная в конической части кожуха пыль при помощи шнека 8 и лопастного затвора 9 удаляется из фильтра.

Рукавные фильтры обеспечивают высокую степень очистки
(до 95—98%) и хорошо работают, если газ не содержит влаги.. Если в газе есть влага, рукава замазываются.

Фильтры также не могут работать, если температура газов превышает 90—95°, так как шерстяная ткань рукавов быстро разрушается.

Рис. 130. Рукавный самоочищающийся фильтр:

/ — кожух, 2 — штанги, 3 — патрубки для подвода продувочного воздуха, 4 — кольца»

5 — рукава, 6 — решетка, 7 — патрубки, 8 — шнек, 9 — лопастный затвор

В последнее время испытываются и внедряются ткани из^ стекловолокна, капрона, нитрона, которые выдерживают темпе­ратуру до 150—170°.

Выпускаются фильтры различных размеров с фильтрующей поверхностью от 19 до 86 м2. Размер рукавного фильтра выби­рается из такого расчета, чтобы через 1 м2 ткани проходило в час не более 100—150 м3 газа. Эта величина называется на­пряжением ткани.

Запыленность газа, направляемого на очистку в рукавный фильтр, не должна превышать 15—20 г/м3. При более высокой

185

запыленности необходимо прибегать к двухступенчатой очистке газа, устанавливая перед матерчатым фильтром циклон.

V Центробежные скруберы. Эффективным аппаратом для мок­рой очистки газов является центробежный скрубер конструкции Всесоюзного теплотехнического института (скрубер ВТИ). В этом скрубере газ поступает в цилиндрический корпус через патрубок.

приваренный на некоторой

высоте от дна аппарата тан­генциально к цилиндру. Стенки корпуса орошаются водой, которая поступает через сопла и стекает по стенкам сверху вниз.

Поток запыленного газа поднимается снизу вверх, двигаясь по винтовой ли­нии; при этом частицы пыли под действием центробеж­ной силы достигают стенок скрубера, смачиваются во­дяной пленкой и удаляются с водой через коническое днище. Очищенный таким образом газ уходит через верхнюю часть корпуса.

На 1 м3 газа расходует­ся 0,2 л воды. Степень очист­ки центробежных скруберов (85—98%) зависит от дис­персности пыли и диаметра циклона (чем меньше диа - Рис. 131. Схема, работы электрофильтра: м циклона И грубее ПЫЛЬ,

1 — цилиндр, 2— проволока, 3— провод, сое - _ г _______________

диненный с землей, 4— бункер, 5 — место тем ВЫШ6 СТбПбНЬ ОЧИСТКИ).

входа неочищенного газа, 6 —провод, несу - / ЭлеКТПоАиЛЬТОЫ На ОИС щнй отрицательный заряд, 7 — источник то - V ^JlcniFu4J"',lDIFDI - 1 ка высокого напряжения, 8 — место выхода 131 ПОКаЗЗН ПОИНЦИП ДЄИСТ-

бия электрофильтра. В ме­таллическом цилиндре 1 подвешивается на изоляторе тонкая проволока 2. От источника постоянного тока к проволоке и цилиндру подводится ток высо­кого напряжения (40—60 тыс. в). При этом проволока заря­жается отрицательно, а цилиндр — положительно.

Вокруг проволоки образуется поле с отрицательными и по­ложительными ионами. Если через цилиндр пропустить запы­ленный газ, то большинство пылинок зарядится отрицательно я направится к положительно заряженным стенкам цилиндра, от­дадут им свой заряд и упадут вниз или осядут на стенках.

На рис. 132 показан электрофильтр Ц-7.5СК (в стальном кор­пусе), применяемый на гипсовых заводах для очистки газов от гипсовой пыли. В металлическом или железобетонном корпусе'/ подвешены рамы с натянутыми на них нихромовыми проволо­ками диаметром 2 мм. Эти рамы заряжаются отрицательно и называются отрицательными или коро пирующим иг электродами. Рамы расположены между положительно за­ряженными пластинами из волнистого железа, называемыми осадительными электродами. Запыленный газ посту­пает в электрофильтр через входной люк 9 и удаляется через выходной люк.

Пыль гипса заряжается отрицательно и осаждается на элек­тродах. Специальные механизмы периодически встряхивают электроды, очищая их от пыли. Пыль собирается в бункерах фильтра и через шлюзовые затворы 11 поступает в транспорти­рующие устройства.

Следует отметить, что чем меньше скорость газов в электро­фильтре, тем выше степень очистки.

Рекомендуется, чтобы скорость газов в рабочем сечении фильтра не превышала 0,9 м/сек. Это означает, что через элек­трофильтр Ц-7,5 с площадью рабочего сечения 7,5 м2 следует пропускать в час 24300 м3 газа i(Q = i>-F'3600 = 0,9-7,5-360&= = 24300 ж3). Степень очистки сухих газов ниже, чем степень очистки газов с повышенной относительной влажностью. Во из­бежание конденсации необходимо, чтобы температура газов бы­ла выше точки росы на 20-^30°. Максимально допускаемая тем­пература газов в электрофильтре +200°.

Чем чище электроды, тем выше степень очистки. Поэтому необходимо содержать в исправном состоянии механизм встря­хивания.

Первые электрофильтры на гипсовых заводах были установ­лены в 1958 г. на Даниловском алебастровом заводе в Москве. Теперь их устанавливают и на других гипсовых заводах. При правильно запроектированной и смонтированной системе пыле­улавливания, а также при надлежащей эксплуатации электро­фильтров коэффициент очистки газов в них достигает 98— 99%.