ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АККУМУЛЯТОРОВ
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФОЛЬГОВЫХ ЭЛЕКТРОДОВ
Приготовление основы фольговых электродов. Подготовка никелевой ленты (фольги) для нанесения суспензии. Ленту разрезают ножницами на полосы, которые нарезают на станке на заготовки. Затем заготовки устанавливают в ванну на ребро или укладывают плашмя, отделяя заготовки одну от другой сепарацией. Ванну устанавливают в вытяжной шкаф, заливают заготовки бензином и выдерживают в нем не менее 20 мин. После чего обезжиренные заготовки вынимают из ванны, устанавливают в каркасы и помещают последние в вытяжной шкаф, где производится сушка заготовок не менее 20 мин.
Приготовление никелевой суспензии. Никелевый порошок, применяемый для приготовления суспензии, должен быть предварительно просеян через сито с никелевой сеткой № 014—016 (ГОСТ 6613—53).
В зависимости от удельного объема никелевого порошка суспензию - готовят по первому или второму из указанных в табл. 51 рецептов.
Таблица 51
Приготовление никелевой суспензии
|
* Карбонильный ннкель представляет собой порошок, состоящий из крупинок металлического ннкеля диаметром несколько микрон. Этот порошок изготовляется путем разложения при повышенной температуре газообразного карбоннда ннкеля Ni(CO)4. |
В соответствии с приведенными рецептами суспензию из порошкового никеля приготовляют следующим образом: отвешивают в стеклянной посуде рецептурное количество клея, вливают в смеситель, добавляют спирт и перемешивают содержимое в течение 15—20 мин. Затем в смеситель засыпают порошкообразный никель и дополнительно перемешивают компоненты в течение 60 мин.
Продолжительность истечения суспензии по вискозиметру ВЗ-4 при комнатной температуре должна соответствовать 23—28 с. Если время истечения меньше 23 с, то в суспензию добавляют никелевый порошок; в случае если суспензия слишком густа, ее разбавляют этиловым спиртом.
Приготовленная таким образом суспензия служит для покрытия никелевой фольги.
Нанесение никелевой суспензии на заготовки никелевой фольги. Обезжиренные заготовки никелевой фольги вставляют в рамку, которую затем закрепляют в железной подставке и помещают в камеру для нанесения суспензии.
Никелевую суспензию перемешивают в смесителе, затем заливают в пистолет-краскораспылитель (например, 0-045, Кр-Ю). Давление воздуха в магистрали должно быть в пределах 303—> 505 кПа (3,0—5,0 ати); воздух пропускается через фильтр, наполненный ватой. Суспензию наносят краскораспылителем поочередно с обеих сторон заготовки.
По окончании нанесения суспензии рамку с заготовками помещают в сушильный шкаф с электрическим термоизлучателем и сушат при 45—55° С в течение 10—15 мин.
Высушенные заготовки разбраковывают по толщине.
Спекание основы фольговых электродов. Спекание слоя никелевого порошка на электродных заготовках производят в электропечи в струе водорода на движущейся никелевой ленте.
Вначале печь продувают струей углекислоты для удаления воздуха, который может образовать взрывоопасную смесь с водородом, затем подают водород в печь и лишь после этого включают электрообогрев.
Спекание основ производится при температуре 850—950° С, время прохождения каждой основы через печь 38—40 мин.
По окончании спекания выключают обогрев печи, после снижения температуры до 600—650° С прекращают подачу водорода в печь и пропускают в нее углекислоту.
Основа после спекания должна иметь пористость не ниже 68%.
Приготовление растворов для пропитки основ фольговых электродов. Раствор азотнокислого никеля. В никелевую ванну загружают азотнокислый никель и заливают горячую дистиллированную воду из расчета 1 кг азотнокислого никеля на 0,18 л воды; раствор перемешивают, нагревают до 70— 80° С и замеряют плотность, которая должна быть 1,64—1,67 г/см3. Если плотность выше 1,67 г/см3, раствор разбавляют водой, если же ниже 1,64 г/см3, то упаривают или добавляют соль никеля.
Кислотность раствора рН = 3—5. Если рН не соответствует указанному значению, то необходимо произвести корректировку раствора путем добавления раствора азотной кислоты или гидрата закиси никеля.
Очистку раствора от примесей железа производят следующим образом: раствор подогревают до 70—80° С, доводят плотность раствора до 1,50—1,56 г/см3, подкисляют азотной кислотой до рН = = 2—3, дают охладиться (до 20—40° С) и отстояться раствору не менее двух суток; при содержании железа менее 0,3 г/л прозрачный раствор сливают из бутыли в ванну; раствор в ванне доводят до плотности 1,64—1,67 г/см3 при 70—80° С путем добавления азотнокислого никеля или упаривания.
Содержание никеля в растворе при 70—80° С должно быть 286—312 г/л.
Содержание примесей в растворе не должно превышать: железа 0,4 г/л; магния 0,2 г/л; хлор-иона 0,5 г/л.
Раствор едкого кали. Раствор едкого кали готовят растворением в дистиллированной воде твердого едкого кали или разбавлением концентрированного раствора щелочи до плотности 1,19— 1,21 г/см3 при 15° С.
При растворении едкого кали исходят из пропорции 30 кг щелочи на 100 л воды.
Раствор охлаждают до 30—15° С, доводят до плотности 1,19—■ 1,21 г/см3, дают отстояться около 24 ч и фильтруют через слой ваты.
Раствор азотной кислоты готовят путем разбавления ее дистиллированной водой до плотности 1,06—1,07 г/см3 при 15° С.
Раствор хлористого кадмия (с добавкой азотнокислого кадмия) готовят растворением окиси кадмия в соляной кислоте. Растворение производят в фарфоровом баке в вытяжном шкафу при непрерывном перемешивании. На 1 кг окиси кадмия требуется 1,63 кг соляной кислоты плотностью 1,18—1,19 г/см3 и 0,545 л дистиллированной воды.
Доводят плотность раствора хлористого кадмия до 1,57—■ 1,60 л/см3 при 15° С.
Раствор хлористого кадмия может быть приготовлен путем растворения в дистиллированной воде хлористого кадмия. Плотность такого раствора 1,57—1,60 г/см3 при 15° С.
В готовый раствор хлористого кадмия добавляют азотнокислый кадмий из расчета 100 г на 1 л исходного раствора.
Плотность составного раствора должна быть 1,60—1,63 г/см3, его рН = 4—5.
Содержание кадмия в растворе 440—500 г/л, содержание иона N03 30—45 г.
Пропитка основы фольговых эл ектр о до в. Основы электродов после спекания собирают в никелевый каркас гребенки, а затем завешивают в ванну с находящимся в ней раствором.
Пропитка основы положительного электрода. Вначале пропитку производят в растворе азотнокислого никеля при температуре 70—80°С в течение 2 ч.
По окончании пропитки гребенки с основами выгружают из ванны, дают раствору стечь и помещают в шкаф — кристаллизатор.
Кристаллизация основ проходит в течение 30—60 мин при продувке воздухом. Влажность воздуха не выше 90%; при высокой влажности воздуха его необходимо осушать гранулированным хлористым кальцием.
По окончании кристаллизации гребенки с основами загружают в ванну с раствором едкого кали с плотностью 1,19—1,21 г/см3 и выдерживают в нем в течение 2 ч при температуре 60—90° С. При этой обработке происходит образование в порах основы гидрата закиси никеля
Ni (N03)2 - f - 2КОН=Ni (OHJj + 2KN03
Основы после обработки в щелочи загружают в ванну с дистиллированной водой или конденсатом. Отмывку основ от щелочи и маточной соли производят при перемешивании раствора воздухом. Воду в ванне сменяют через каждые 20 мин.
Конец отмывки от щелочи определяют по отсутствию окрашивания пробы промывной воды фенолфталеином.
После отмывки от щелочи основы загружают в сушильный шкаф и сушат в течение 2 ч в токе воздуха при температуре 80— 110° С.
Высушенные основы подвергают второй и третьей обработкам в порядке, указанном выше. Такие повторные операции позволяют постепенно образовать в порах основы электрода необходимое количество гидрата закиси никеля.
Основы после третьего цикла обработки вынимают из гребенок, зачищают волосяной щеткой, взвешивают и определяют привес. Если среднее значение привеса на одну основу с площадью пористой части 1 дм2 и толщиной 0,48—0,55 мм составляет не менее 3,85 г, то партия основ направляется на формирование. В случае если привес меньше указанного, основы подвергают четвертому циклу обработки. Если четвертая обработка не дает нужного привеса массы, окончательное заключение о пригодности основ производится после их формирования.
Травление и пропитка основы отрицательного электрода. Основы, собранные в каркасы, погружают на 5—7 с в раствор азотной кислоты плотностью 1,06—1,07 г/см3 при 15° С.
Немедленно после травления основы завешивают в шкаф-кристаллизатор и обдувают воздухом при комнатной температуре в течение 30 мин.
Не позже чем через 5 мин после кристаллизации основы загружают в ванну с составным раствором хлористого и азотнокислого кадмия и производят их пропитку в течение двух часов при температуре раствора 45—50° С.
После пропитки электроды завешивают в сушильный шкаф и сушат в течение двух часов в токе воздуха при температуре 90— 110° С. Высушенные основы зачищают волосяной щеткой и направляют на формирование.
Формирование фольговых электр о до в. На первое формирование поступают положительные и отрицательные электро
ды. Вначале к электродам приваривают токоотводы из никелевой ленты, затем их собирают в блоки с холостыми электродами, изготовленными нз никелевой ленты толщиной 0,2—0,3 мм. Электроды в блоке изолируют от холостых электродов гофрированным, перфорированным винипластом. Крайними электродами в блоке являются холостые.
Токоотводы электродов закрепляют в специальных зажимах. К зажимам подключают проводник для присоединения блока электродов к зарядному щиту. Таким же образом осуществляется подключение и токоотводов холостых электродов.
Собранные блоки помещают в винипластовые ванны и подключают к клеммам зарядного щита. Блоки в ваннах заливают раствором едкого кали плотностью 1,19—1,21 г/см3 и выдерживают в нем 1 ч, считая с момента заливки последней ванны, после чего группу одноименных электродов подвергают формированию режимом, указанным в табл. 52.
Таблица 52
Режимы формирования
|
Формировочный разряд, как и заряд, производят от внешней сети, для чего на щите предусмотрена возможность изменения полярности тока на клеммах.
Электролит для формирования положительных электродов может быть использован многократно, если содержание карбонатов в нем не будет превышать 25 г/л. При большем содержании карбонатов электролит должен быть заменен новым.
Электролит для формирования отрицательных электродов может быть использован только один раз. Однократное использование электролита для отрицательных электродов вызвано необходимостью удаления вредных примесей, переходящих из активной массы в электролит.
При разряде положительного электрода потенциал его, измеренный относительно цинкового электрода, постепенно падает; наименьшее значение потенциала в конце разряда принимается равным 1,5 В.
353 |
Для кадмиевой отрицательной пластины, наоборот, потенциал во время разряда растет и его наибольшее значение должно составлять 0,8 В (по отношению к цинковому электроду).
12—2575
Если положительные электроды разрядятся до потенциала 1,5 В раньше 2 ч 30 мин, а отрицательные — до потенциала 0,8 В ранее 3 ч 25 мин, то их подвергают дополнительной пропитке.
После пропитки электродов следует один формировочный цикл (заряд — разряд) по режиму, указанному в табл. 52.
Если время разряда электродов при формировании будет меньше допустимого, то они считаются браком.
По окончании формирования блоки вынимают из формировочных ванн и разбирают. Извлеченные из блока электродов холостые электроды и сепарацию отмывают от щелочи дистиллированной или водопроводной водой (очищенной от примесей). Конец отмывки электродов определяется по отсутствию слаборозового окрашивания пробы промывной воды фенолфталеином.
Отмытые от щелочи блоки загружают в сушильный шкаф. Сушку производят при температуре воздуха, поступающего в шкаф, 80—110° С в течение 1—2 ч.
Отформированные, отмытые и высушенные отрицательные электроды подвергают пропитке в растворе солярового масла, для чего их загружают в никелевые или винипластовые ванны, прокладывая между основами винипластовые перфорированные, гофрированные сепараторы. Ванну заливают раствором солярового масла в бензине и пропитывают в нем электроды в течение часа при температуре 18—30° С.
По. окончании пропитки отрицательные электроды выгружают из ванны, обдувают воздухом при температуре 15—30° С в шкафу- кристаллизаторе в течение 30 мин и направляют на повторное формирование. Для этого высушенные положительные и отрицательные электроды вместе собирают в блоки, подключают к щиту, заливают раствором реактивного едкого кали плотностью 1,21 — 1,19 г/см3 и подвергают повторному формированию.
При формировании проводятся три цикла заряд — разрядов режимом, приведенным в табл. 52.
Длительность разряда отрицательных электродов до потенциала 0,8 В в отличие от таковой при первом формировании должна составлять не менее 3 ч 6 мин.
На третьем цикле положительные и отрицательные электроды общего блока разряжаются до напряжения 1 В.
По окончании формирования основы отмывают от щелочи и высушивают.
Готовые электроды хранять в деревянном ящике с крышкой.