ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АККУМУЛЯТОРОВ

ГЕРМЕТИЗАЦИЯ УПАКОВКИ И ХРАНЕНИЕ БАТАРЕЙ

После оплавления мастики ос­тается только вложить в горло­вину крышки элементов рези­новые герметизирующие диски, завинтить пробки, упаковать батарею в бумагу и отправить ее на склад. Однако прежде производят проверку сборки батарей на герметичность и короткое замыкание. Герметизация элементов батареи необходима для того, чтобы в сухозаряженных батареях воздух не проникал внутрь яче­ек и не окислял активную массу отрицательных электродов.

Герметизация крышки мастикой также необходима для обеспе­чения непроливаемости электролита во время эксплуатации ба­тарей.

Испытание батарей на герметичность производят под давлением или вакуумом при разности давлений по отношению к окружающей атмосфере в 150 мм рт. ст.

На рис. 143 показана схема установки для контроля батарей на герметичность с применением вакуума.

Установка присоединена к вакуумному насосу. После крана 2 одна ветвь гибкой трубки направляется к батарее 4 и заканчива­ется резиновой пробкой 3, другая ветвь — к вакуумметру 1. Проб­кой плотно закрывается отверстие в крышке каждого элемента батареи. После закрытия элемента пробкой кран открывают и в
элементе создается вакуум, близкий к 610 мм по показанию вакуум­метра. В момент достижения этого вакуума кран закрывают и вакуумный насос отключается. Если герметичность укупорки эле­мента хорошая, то показание вакуумметра не должно изменяться в течение 3—5 с.

Проверка батарей на короткое замыкание производится следу­ющим образом. Через испытуемый элемент и последовательно под­ключенный вольтметр на 20 В с внутренним сопротивлением около 3000 Ом пропускается ток от 36-вольтовой батареи.

При коротком замыкании происходит мгновенное полное от­клонение стрелки вольтметра. Небольшие отклонения стрелки ука­зывают на повышенную влажность сепарации, проводящей элект­рический ток. Обычно по ТУ требуется полное отсутствие отклоне­ния стрелки, однако практически отклонения всегда имеют место, так как в сепараторах допускается содержание влаги до 2%.

В последнее время стали допускать отклонения стрелки на 8— 10 В, что соответствует примерно сопротивлению 8—10 кОм.

После контроля качества сборки в отверстие крышки вставля­ют резиновые герметизирующие диски и плотно ввинчивают венти­ляционные пробки.

Конструкция пробок предусматривает, с одной стороны, выход из аккумулятора газов, возникающих при заряде и подзаряде, с другой — максимально возможное улавливание брызг и мельчай­ших капель серной кислоты, захватываемых газами.

Поскольку пробка имеет вентиляционное отверстие, герметич­ность укупорки обеспечивается круглыми укупорочными дисками, вкладываемыми под пробки.

При подготовке батареи к эксплуатации герметизирующие дис­ки заменяют герметизирующими шайбами.

В настоящее время применяют полиэтиленовые пробки с заплав - ленным бугорком вентиляционным отверстием. Эластичность поли­этилена позволяет обходиться без укупорочных резиновых шайб и колец. Вводя в действие батареи, бугорок срезают.

Готовые батареи завертывают в 2—3 слоя оберточной бумагой и затем отправляют на электрокарах или на воздушных цепных транспортных конвейерах (рис. 144) непосредственно к автомобиль­ному или железнодорожному транспорту либо на склад. На моно­рельсе, протянутом по нужному направлению, на роликах-карет­ках 2 со скоростью 1—2 м/мин катятся подвешенные полочки или корзины 3. Полочки подвешены по всей длине пути на равном расстоянии в 1—2 м друг от друга. Все каретки связаны между собой цепями 1. Движение цепи осуществляется специаль­ными ведущими колесами через редуктор электродвигателя. Движе­ние транспортера непрерывное или прерывисто-периодическое. На склад направляют готовые батареи, со склада транспортер достав­ляет в сборочный цех моноблоки.

Таким образом, у сборочного конвейера не образуется проме­жуточных складов моноблоков и готовых батарей. Батареи скла­дывают друг на друга в боковом положении штабелями.

Производительность сборочных конвейеров зависит от типа со­бираемых батарей и обычно колеблется от 500 до 2500 шт. за шес­тичасовую смену.

Водород, необходимый для операции пайки и сварки деталей из сплава свинца с сурьмой при сборке аккумуляторных батарей и формировочных баков, получается электролитическим разложением (электролизом) воды. Для этого применяют специальные электро­литические ванны.

Водород и кислород отво­дят от анодных и катодных участков, собирают в общие системы трубопроводов и очи­щают от примесей щелочи. Во­дород направляют в цехи по назначению, кислород обычно выпускают в атмосферу.

Электролизер состоит из 100 ячеек, рассчитан на посто­янный ток с максимальной си­лой 610 А и рабочим напряже­нием 230 В. Электролитом яв­ляется 20%-ный раствор едко­го натра. Рабочая температура ваины 30° С. Расход электро­энергии на 1 м3 водорода со­ставляет 5—6 кВт-ч. Произво­дительность электролизера около 24 м3/ч.

Основным элементом кон­троля работы электролизера является поддержание в систе­ме газопровода определенного давления соответственным ре­гулированием силы тока, про­ходящего через электролизер, и равномерным питанием элек­тролизера водой.

Содержание кислорода в водороде допускается не более 2% по объему. Большее содер­жание кислорода является взрывоопасным — образуется так называемая гремучая смесь.