ПРОБЛЕМЫ НАДЕЖНОСТИ И РЕСУРСА в МАШИНОСТРОЕНИИ
СРЕДСТВА ИСПЫТАНИЙ И ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Разработка и внедрение средств контроля и диагностирования технического состояния машин и механизмов является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования механического оборудования в народном хозяйстве; происходит улучшение качества производства, повышение надежности и долговечности функционирования, уменьшение простоев оборудования, что в конечном итоге способствует ускорению научно-технического прогресса. Особенно эффективно использование технической диагностики в условиях безлюдного автоматизированного производства, в отраслях промышленности и на транспорте с интенсивным капиталовложением или высоким уровнем эксплуатационной безопасности.
Наряду с контролем температуры, давления, крутящего моменга, расхода топлива и других технических характеристик механизмов в диагности’ ческих целях широко используются параметры вибрационных и вибро - акустических процессов. Актуальным становится вопрос оснащения оборудования системами виброакустического диагностирования, способными осуществлять обнаружение не только развившихся, но и зарождающихся дефектов. Использование средств виброакустической диагностики позволяет предотвратить внезапные отказы, исключить вскрытие механизмов для визуального определения их технического состояния, перейти от планового технического обслуживания машин и механизмов к обслуживанию в зависимости от фактического технического состояния.
Таким образом, назначение технической диагностики не только в выявлении, но и в предупреждении отказов и аварийных ситуаций, поддержании нормальных регулировок эксплуатационных показателей в установленных пределах, прогнозировании изменений технического состояния в целях полного использования доремонтного и межремонтного ресурса машин и механизмов.
Благодаря бурному развитию вычислительной техники на повестке дня стоит вопрос оснащения узлов машин и механизмов встроенными системами контроля их состояния, оснащение машинных агрегатов автоматизированными системами диагностирования на базе микроЭВМ, позволяющими определять техническое состояние в реальном масштабе времени прогнозировать остаточный ресурс.
Система технического диагностирования в общем случае является системой распознавания образов. Именно поэтому в ее состав входят блоки, которые независимо от специализации системы, используемых источников информации и способов ее обработки в цепях формирования диагностических признаков технического состояния имеют общее назначение. К их числу относится подсистема сбора информации и регистрация ее в оперативной и долговременной памяти. Она состоит из датчиков различного типа, усилителей, нормализаторов, согласующих и запоминающих устройств. Память необходима для хранения текущей и эталонной информации. Работа блоков формирования диагностических признаков и сравнения их с эталонными, блока принятия решения, устройства сопряжения отдельных блоков с пультом управления и периферийными устройствами (дисплеем, принтером, графопостроителем, внешней памятью и тл.) в современных системах диагностирования, как правило, реализуется с помощью универсальной ЭВМ, хотя специализированные системы диагностирования могут быть реализованы в виде отдельных электронных блоков, выполняющих функции спецпроцессора.
В данном разделе представлены разработки систем контроля и диагностирования как в комплексе, так и в виде модульных блоков, реализующих отдельные алгоритмы диагностирования. В разделе представлены виброизмерительные устройства (вибропреобразователи различного типа и согласующие устройства), используемые в системах виброакустического диагностирования.