Общая характеристика процесса
Процесс формования пищевых сред - один из самых сложных процессов пищевой технологии. Именно в этом процессе во всем многообразии проявляется весь диапазон физико-механических свойств формуемого материала. Поэтому конструкторские решения формующих машин полностью определяются технологическими свойствами соответствующей среды.
Формованием называется технологический процесс придания перерабатываемому продукту определенной формы.
Экструзией называется технологический процесс выдавливания жгутов перерабатываемой массы через формующие отверстия матрицы.
Процессы формования пищевых сред довольно различны и многообразны вследствие специфичности и многообразия видов перерабатываемого сырья.
Для переработки пластичного полуфабриката в готовые изделия определенной формы и размера используются следующие виды формования: отсадка, штамповка, отливка, резка, прессование, экструдирование и др.
Отсадкой называется процесс получения формованных изделий путем циклического выдавливания пластичной массы через профильные насадки на подвижную или неподвижную поверхность.
Особое внимание заслуживает производство изделий губчатой структуры (пастилы, зефира, сбивных и кремовых конфет и т. п.) формованием. Отличительными особенностями производства этих продуктов являются как невозможность их хранения до формования (из-за разного давления происходит уменьшение пышности пенообразной структуры), так и разрушение пенообразной структуры при формовании.
Штамповка — это резка исходного продукта в виде жгута на отдельные изделия и придания им различной формы.
Резка — это деление пластов пищевых масс на отдельные части в форме параллелепипеда.
Отливка — это получение изделий определенного объема, формы и рисунка из полужидкой или жидкой кондитерской массы отливкой ее в форму.
В зависимости от теплового режима выделяют 3 типа экструзии:
1. Холодная экструзия — происходят только механические изменения в материале вследствие медленного его перемещения под давлением и формование этого продукта с образованием заданных форм.
2. Теплая экструзия — наряду с механическим осуществляется тепловое воздействие на обрабатываемый продукт, причем продукт подогревается из вне.
3. Горячая экструзия — процесс проводится при высоких скоростях и давлениях, значительном переходе механической энергии в тепловую, что приводит к различным по глубине изменениям в качественных показателях продукта. Кроме того, может иметь место регулируемый подвод тепла как непосредственно к продукту, так и через наружные стенки экструдера. Массовая доля влаги в сырье при горячей экструзии составляет 10…20%, а температура превышает 120 С.
Каждый из температурных режимов экструзии характеризуется определенными значениями влажности экструдируемой массы и давлением в экструдере.
Режим экструзии |
Влажность массы, % |
Давление в экструдере, МПа |
Холодная |
Более 28 |
Менее 10 |
Теплая |
24-30 |
9-12 |
Горячая |
14-20 |
12-20 |
Наибольшее распространение в производстве готовых завтраков, закусок, аналогов мясо - и рыбопродуктов получила горячая экструзия, т. е. термопластическая экструзия.