Предупреждение АВАРИЙ ПАРОВЫХ КОТЛОВ

МЕРОПРИЯТИЯ ПО ПРЕДУПРЕЖДЕНИЮ ПОВРЕЖДЕНИЙ ТЯГОДУТЬЕВЫХ МАШИН

Для обеспечения безаварийной' и надежной работы вен­тиляторов и дымососов необходимо:

Систематически следить за смазкой и температурой под­шипников, не допускать загрязнения смазочных масел;

Заполнять подшипники качения консистентной смазкой не более чем на 0,75, а при больших скоростях тягодутьево - го механизма — не более чем на 0,5 объема корпуса под­шипника во избежание их нагревания. Уровень масла дол­жен находиться у центра нижнего ролика или шарика при заполнении подшипников качения жидкой смазкой. Масля­ную ванну подшипников с кольцевой смазкой следует за­полнять до красной черты на масломерном стекле, указы­вающей нормальный уровень масла. С целью удаления из­бытка масла при переполнении корпуса выше допустимого уровня корпус подшипника должен быть оборудован слив­ной трубкой;

Обеспечить непрерывное водяное охлаждение подшипни­ков дымососов; для возможности контроля слив воды, ох­лаждающей подшипники, должен осуществляться через открытые трубки и сливные воронки.

При разборке и сборке подшипников скольжения, замене деталей многократно контролируются такие операции: про­верка центровки корпуса по отношению к валу и плотности прилегания нижнего полувкладыша; замер верхнего, боко­вых зазоров вкладыша и натяга вкладыша крышкой кор­пуса; состояние баббитовой поверхности заливки вкладыша (определяется простукиванием латунным молотком, звук должен быть чистым). Общая площадь отслаивания допус­кается не более 15 % при отсутствии трещин в местах от­слаивания. В районе упорного бурта отслаивание не до­пускается. Разность диаметров по различным сечениям вкладыша — не более 0,03 мм.

Таблица 8.2. Зазоры и натяги подшипников скольжения

Во вкладышах подшипника на рабочей поверхности про­веряют отсутствие зазоров, рисок, забоин, раковин, пори - стостей, инородных включений. Эллиптичность у смазочных колец разрешается не более 0,1 мм, а неконцентричность в местах разъема — не более 0,05 мм.

Рекомендованные зазоры и натяги для различных диа­метров шейки вала показаны в табл. 8.2.

Максимальный угол перекоса, при котором внутреннее кольцо может вращаться относительно наружного без воз­никновения напряжений в деталях подшипника качения, не должен превышать значений, указанных в табл. 8.3. .

Таблица 8.3. Допустимые нормы перекосов для подшипников

Качения

Обслуживающему персоналу следует: следить по приборам, чтобы температура уходящих га­зов не превышала расчетную;

Производить по графику осмотр и текущий ремонт дымо­сосов и вентиляторов со сменой масла и промывкой под­шипников, если это требуется, устранением неплотностей, проверкой правильности и легкости открытия шиберов и на­правляющих аппаратов, их исправности и т. д.;

Закрывать всасывающие отверстия, дутьевых вентилято­ров сетками;

Производить тщательную приемку запасных частей, по­ступающих для замены во время капитального и текущего ремонтов тягодутьевых машин (подшипников, валов, крыль­чаток и т. п.);

Производить опробование тягодутьевых машин после монтажа и капитального ремонта, а также приемку отдель­ных узлов в процессе монтажа (фундаменты, опорные ра­мы и т. п.);

Не допускать приемку в эксплуатацию машин с вибраци­ей подшипников 0,16 мм при частоте вращения 750 об/мин, 0,13 мм — при 1000 об/мин и ОД мм—при 1500 об/мин. В период ремонта тягодутьевых машин проверять: состояние рабочего колеса, зазор между ним и кромкой конфузора, должен быть не более 5 мм;

Смещение осей воронки и улитки, которое не должно быть более 3 мм;

Шаг лопаток рабочего колеса (не должен отличаться от расчетного более чем на 1 %);

Подгон в стык броневых листов кожуха дымососа с за­зором не более 2 мм;

Правильность центровки центробежных тягодутьевых машин, руководствуясь следующими допусками на перекос осей валов рабочей машины с электродвигателем: радиаль­ная расцентровка — до 0,1мм, торцовая — до 0,1мм для расстояния до 250 мм между индикаторами (реперами) и не более 0,2 мм для расстояния не свыше 500 мм, а также на­личие заземления электродвигателя;

Замену изношенных участков всасывающих карманов, корпусов и диффузоров осевых дымососов при утоньшенпи стенки всасывающего кармана — более чем на 40 %, брони корпуса, кока (лепестков), трубы и секторов диффузора — более чем на 30 %, обечайки корпуса — более чем на 25 %;

Плотность прилегания друг к другу броневых листов, установленных взамен изношенных, при этом местные за­зоры не должны превышать 4 мм. В местах примыкания брони к носовым частям направляющих аппаратов допуска­ется зазор до 6 мм.

При ремонте кока допускаются: перепады между лепе­стками до 4 мм; овальность по присоединительному фланцу Ю мм; неплоскостность кольцевого фланца 5 мм; местные зазоры в продолном разъеме при затянутых болтах 3 мм.

При ремонте диффузора допускается: эллиптичность 'Грубы по наружному диаметру до 10 мм; перепады в местах

2р3

Стыка частей трубы 3 мм; перепад между секторами коль­цевых фланцев на стыке 4 мм. Кроме этого необходимо об­ратить внимание на отсутствие трещин, расслоений, плен, закатов, раковин на поверхностях новых лопаток осевых дымососов.

Затем ультразвуковым контролем проверить качество сварных швов приварки лопаток к обечайке и заварки ниж­них технологических отверстий в лопатках. В сварных швах приварки лопаток не допускаются следующие дефекты: от­дельные газовые поры и шлаковые включения по всему свар­ному соединению, если их размер более 2 мм; непровары в средней части лопатки, если их суммарная длина более 150 мм, а количество превышает 3; непровары в носовой ча­сти лопатки, расположенные ближе 150 мм, или в хвостовой части лопатки ближе 100 мм от края лопатки.

При заварке нижних технологических отверстий в сва­рочной заплатке не допускаются: несплавления, трещины всех видов и направлений, отдельные газовые поры и шла­ковые включения более 3 мм, скопление газовых пор в от­дельных участках в количестве 5 шт. и более 1 см2. Каче­ство заварки верхних технологических отверстий следует проверить внешним осмотром и простукиванием. Частоту собственных колебаний каждой приваренной лопатки рабо­чего колеса проверить и отрегулировать от резонанса в со­ответствии с инструкцией. Окончательное значение частоты собственных колебаний каждой лопатки рабочего колеса фиксируется в" ремонтной документации с порядковым но­мером лопатки, замаркированным на торце обечайки. По­сле ремонта:

Проверить ультразвуком у центробежных тягодутьевых машин качество сварных швов усилительного кольца кони­ческих дисков крыльчатки, изготовленного из двух-трех частей. В сварных швах не должно быть: трещин, пористо­сти и ноздреватости наружной поверхности, отдельных шла­ковых или газовых включений размером более 15 мм, скоп­лений газовых пор в отдельных участках шва более 5 шт. на 1 см2 сечения шва, непроваров в корне шва более Змм' и длиной более 15 мм;

Сверить новые штампованные лопатки по размеру и про­филю. Местные просветы по профилю между лопаткой и шаблоном (изготовленным по рабочему чертежу лопат­ки) и отклонения размеров лопатки по высоте и ширине не должны превышать 2 мм. Перпендикулярность лопаток к основному диску допускается не более 1 мм на 100 мм высоты лопатки, и не более 5 мм для лопатки высотой 500 мм;

Уточнить, заменены ли в период ремонта изношенные участки центробежных тягодутьевых машин при утонении стенки всасывающего кармана и улитки — более чем на 40 %, броневых листов более чем на 60 %. Чугунные бро­невые плиты заменяются при износе высоты гнезда под го­ловку крепежного болта на 25 %. Допустимое смещение кромок при сварке заменяемой части улитки или всасыва­ющего кармана приведено ниже:

Толщина металла S, мм 2—4 5—12 13—18 Свыше 18

Допустимое превышение

Кромок 0,5 мм 10% 10% 2,0 мм

И размеры сварного стыка не должны выходить за ука­занные пределы. В проточной части улитки и всасывающе­го кармана не допускаются уступы более 4 мм;

Обращать внимание во время эксплуатации тягодутье­вых машин на достаточность охлаждения подшипников ды­мососов и выбор соответствующих по качеству смазочных масел. Вязкость смазочных масел выбирают в зависимости от конструкции режима работы подшипника, она должна отвечать требованиям ГОСТ для марок, рекомендованных заводом-изготовителем;

Проверять исправность дистанционного управления и соответствие указателей положения регулирующих уст­ройств у машин указателям, установленным на щите управ­ления;

Обращать внимание на равномерность распределения среды между параллельно работающими машинами; при отключении одной из них необходимо следить за равномер­ной раздачей или отсосом среды по сторонам котла, горел­кам, газоходам и т. п. Нарушение этого условия может вызвать ухудшение аэродинамики факела и выгорание топ­лива, шлакование, увеличение температурных перекосов и другие отрицательные явления.