Технологический регламент на производство пенополистирольных плит
Технологический регламент на производство пенополистирольных плит
Производство пенополистирольных плит путём формовки блоков в блок-формах методом импульсного теплового удара с последующей резкой блоков на листы заданного размера, состоит из следующих стадий;
1. Складирование и растарирование сырья.
2. Предварительное вспенивание полистирола.
3. Вылёживание предвспениных гранул.
4. Формовка и спекание блоков полистирольного пенопласта.
5. Вылеживание готовых блоков перед порезкой.
6. Резка блоков на листы заданного размера.
7. Складирование готовой продукции.
8. Переработка отходов.
Складирование и растаривание сырья.
Исходное сырьё –ПСВ-С поступает на склад упакованный в мешки по 25 кг. или в биг-багах по 1000 кг. На складе они хранятся на поддонах или в штабелях при температуре не выше 25 ºС.
Мы рекомендуем использовать в работе сырьё следующих марок;
· Китайское « королевские гранулы»
F-SA, F-SB –F - ряд, не поддерживающий горение, самозатухающий.
· ВASF-0,8÷1,6
Перечисленное сырьё является универсальным и пригодно для изготовления пенопласта от П15 до П35.
Предварительное вспенивание гранул полистирола.
Для предварительного вспенивания используется предвспениватель ПВ-1. Прогреваем агрегат до температуры 80-100 ºС. Т. е до испарения конденсата из вспенивателя, после прогрева выставляем при помощи задвижек рабочее давление и температуру.
Рабочее давление должно быть в пределах 0.16÷0.22 кгс/см², температура поддерживается в пределах 95÷105 ºС. При помощи 1" крана на подающем бункере, выставляем оптимальную подачу сырья. Сырьё при помощи шнека подаётся в рабочую зону, где под воздействием пара увеличивается в размере. Более лёгкая гранула поднимается вверх и через выгрузочное окно попадает в промежуточный бункер. Из промежуточного бункера ,через сушку «вентуры» или сушку «кипящего слоя» пневмотранспортом подаётся в бункера вылёживания для дозревания и стабилизации давления в гранулах.
Контроль над процессом вспенивания осуществляем при помощи мерной посуды, весов, и таблицы №1.
Таб. № 1
|
Марка |
t ºC |
1-е вспенивание гр./литр |
2-е вспенивание гр./литр |
Примечания |
|
П15 |
96-100 |
16÷17 |
10÷12.5 |
|
|
П25 |
96-100 |
16 ÷17.5 |
||
|
П35 |
96-100 |
27÷29 |
||
|
П50 |
96-100 |
41÷ |
||
Объём мерной посуды не менее 5 литров,+10% на влажность.
Начинать замерять после 5 мин. выхода первого сырья.
Вылёживание предвспененных гранул.
Для вылёживания гранул используем бункера вылёживания, ставим бункер от 20 м³ до 40 м³, в зависимости от производительности линии. От времени вылёживания гранул зависит качество пенопласта. Руководствуясь таблицей №2 контролируем время вылеживания .
Таб. № 2
|
Марка |
Время вылеживания, час. |
|
П50 |
min 96 |
|
П35 |
min 48 |
|
П25 |
min 12 ÷max 20 |
|
П15 |
1-е вспенивание 4÷6 2-е вспенивание 1.5÷2 |
Начало отсчёта время вылежки считать с момента начала вспенивания.
Формовка, спекание и охлаждение блоков.
Перед началом работы прогреваем блок-форму до t=96÷100 ºC.
Визуально, открываем верхнюю крышку, и конденсат испаряется со всех стенок, с нижней, остатки, нужно удалить ветошью. После того, как блок-форма прогрета, перекрываем пар на дно блок-формы и приступаем к засыпке. Засыпка осуществляется пневмотранспортом, при открытой верхней крышке. Засыпаем сырьё полностью, в зависимости то марки получаемого пенопласта, можно не досыпать;
П35 недосыпаем 15 см.
П25 недосыпаем 8-10 см.
П15 недосыпаем 5 см. в центре блок-формы.
Закрываем верхнюю крышку, проверяем все замки, открываем все краны для слива конденсата и приступаем к формовке блока. Для этого подаём пар в блок-форму в течении 25 сек.(плавно). Затем закрываем краны для слива конденсата, и начинаем спекание блока. Количество и время подачи пара контролируем по показаниям манометра, установленному на задней стенке блок-формы. По таблице №3 определяем давление для разной плотности.
Таб. № 3
|
Марка |
V, кгс/см² + 5 сек. |
|
П50 |
0.8 – 1.0 |
|
П35 |
0.6 – 0.8 |
|
П25 |
0.35– 0.6 |
|
П15 |
0.25 – 0.35 |
По достижению на манометре нужного давления, перекрываем подачу пара. Открываем краны для слива конденсата, тем самым выравниваем давление в блок-форме, включаем ВВД( или вакуумный насос) для откачивания пара и охлаждения блок-формы. При использовании ВВН 1-3 перед вакуумированием закрываем слив конденсата.
Охлаждение блока.
Процесс охлаждения, при котором стабилизируется структура полистирола, по продолжительности является определяющим по времени в общем цикле формования. Время охлаждения изменяется в зависимости от применяемого оборудования.
Время охлаждения; П15 10÷15 мин.( Для ВВД )
П25 15÷20 мин.
П35 20÷25 мин.
П50 до 30 мин.
Время охлаждения для ВВН; П15 1÷2 мин.
П25 3÷5 мин.
П35 5÷7 мин.
П50 10÷15 мин.
По истечении указанного времени извлекаем блок из блок-формы и выносим его на вылёживание. Блок вылёживается от 24 часов, для П15 до 36 часов для П25. Чем выше плотность, тем дольше время вылёживания.
Порезка блоков.
Готовые блоки после вылёживания, которое составляет не менее 24 часов, транспортируются к порезочному столу. Блок разрезается на горизонтальном столе на листы нужной толщины, от 20 до 100 мм., переносится на вертикальный стол, где разрезается на пачки размерами 500×500×1000, или 500×1000×1000. Порезка осуществляется путём нагрева хромоникелевой проволоки. Температура накала и подача регулируется по плотности пенопласта, который находится на порезке. На рамку вертикального стола подаётся 26-28В. , на горизонтальный 12-14 В. Применяется нихром Ø 0.5 мм., X15N60 или X20N80.
Складирование готовой продукции.
После порезки пенопласт транспортируется на склад готовой продукции, где хранится в штабелях высотой не более 3-х метров. Между блоками должен проходить воздух. Т. е. пространство должно быть 15-25 мм.
Переработка отходов.
Отходы, а также бракованные плиты пропускаем через дробилку и в количестве, не более 10% на 1 куб свежего полистирола, добавляем в процессе вспенивания в промежуточный бункер.
Таблица характерных нарушений тех. процесса.
|
Признак |
Нарушение |
Исправление |
|
На выходе из вспенивателя влажные гранулы |
Не прогретый вспениватель. Температура в помещении ниже 10°С. Не изолированная теплотрасса. |
1.Прогреть до t = 110°C. 2. Поднять температуру в помещении до 15°C. 3. Заизолировать паротрассу, периодически сливать конденсат. |
|
Сморщенные гранулы |
1. Высокая температура пара( больше 110°C.). 2. Низкая подача. |
1. Поддерживать t = 96 -105°C. 2. Поддерживать подачу согласно требуемой плотности, контролировать весами и мерной посудой. |
|
Завышенный вес вспененных гранул |
Высокая подача. Некачественное сырьё. |
1. Поддерживать подачу согласно требуемой плотности. 2. Проверить сырьё на влажность, на срок годности, на сертефикацию. |
|
Не спекается блок |
Не прогретая блок-форма. Низкая герметичность. Низкое давление в аккумуляторе пара. Перелёжанные гранулы. | Прогреть б. ф. Просиликонить б. ф. Поддерживать давление не ниже 3 атм. Контролировать срок вылёживания по табл.2. |
|
Не правильная геометрия блока :а) прогнутые во внутрь бока, б) выпуклые бока.
|
а) 1. Высокое давление в б. ф. при спекании. 2. Переохлаждение блока. б) 1. Не достаточное охлаждение. 2. Малое время вылежки гранул. |
а) 1. Контролировать давление в б. ф. согласно табл.3. 2. Уменьшить время охлаждения. б) 1. Увеличить время охлаждения. 2. Увеличить время вылежки гранул согласно табл.2. |
|
Плохое спекание в середине блока, при том, что по сторонам поблизости от паровых камер спекание хорошее |
Очень высокое давление пара/температура Недостаточное предвспенивание Недостаточное выдерживание (запаривание) |
Снизить давление пара/температуру Вспенить до более низкой плотности Более длительное выдерживание (запаривание) или выдерживание при более высокой температуре / давлении |
|
Высокая плотность снаружи блока и низкая внутри блока |
Очень высокое давление пара/температура в форме, цикл парообработки очень короткий Слишком высокое давление продувки |
Повысить давление пара и удлинить цикл парообработки Снизить давление продувки |
|
Структура блока рыхлая. сплавление не произошло (непровар) |
Влажный пар или недостаточная обработка паром Неадекватное усилие вспенивания по причине: • чрезмерного или недостаточного выдерживания • чрезмерного вспенивания |
Проверить давление на магистрали, скорость подачи пара и конденсатоотводчики Увеличить время продувки, пропаривания, увеличить давление, размер отверстий, размер паропроводов, Проверить уплотнения формы, обновить при необходимости Очистить или заменить выпускные устройства. Бремя выдерживания увеличить или сократить Увеличить плотность вспенивания |
|
Значительная усадка блоков или отдельных участков |
Недостаточное заполнение формы Недостаточная выдержка Слишком низкая плотность вспененных гранул Неравномерное охлаждение или нагрев Слишком долгое пропаривание или слишком высокое давление при этом |
Увеличить уровень заполнения формы Увеличить время выдерживания Увеличить плотность вспенивания Обеспечить равномерное распределение пара, прочистить выпуски, проверить паровые клапаны на утечку, обеспечить равномерное охлаждение Уменьшить время пропаривания или давление пропаривания |
|
Плохо оформлены углы или недостаточное спекание, неровная кромка, недостаточное сплавление по краям |
Недостаточное заполнение формы Неадекватная продувка Неадекватное усилие вспенивания |
Увеличить уровень заполнения формы Продлить продувку с открытыми выпусками Проверить качество сырья, Проверить уплотнения формы, обновить при необходимости |
|
Растрескивание боковых сторон блока после выемки из формы |
Слишком высокая ПЛОТНОСТЬ Недостаточное охлаждение |
Уменьшить плотность Увеличить время охлаждения |
|
Повышенная влажность блоков |
Влажный пар Повышенная влажность вспененного материала Слишком долгое пропаривание Слишком короткое время продувки |
Проверить давление на магистрали, скорость подачи пара и конденсатоотводчики Проверить условия предварительного вспенивания: давление и конденсатоотводчики Уменьшить время пропаривания Продлить продувку с открытыми выпусками и открытыми конденсатоотводчиками
|
|
Разрушение блоков при хранении |
Сквозняки |
Ликвидировать сквозняки или защитить блоки. |
Классификация сырья King Pearl EPS
|
ТИП |
марка |
Фракция, MM |
Рекомендуемая плотность вспенивания |
Применение |
|
Серия Е Стандартная серия |
MS |
1.0-1.6 |
12-14 |
Формование низкой плотности |
|
SA |
0.8-1.2 |
14-17 |
Формование низкой плотности и фасады |
|
|
SB |
0.6-0.9 |
15-20 |
Хорошее сплавление и качество поверхности |
|
|
S |
0.4-0.7 |
20-30 |
Маленькие детали и тонкие стены для выравнивания |
|
|
Серия НС Глянцевая поверхность высокая прочность |
MS |
1.0-1.6 |
14-18 |
Большие коробки с глянцевой поверхностью, высокая прочность |
|
SA |
0.8-1.2 |
17-22 |
Коробки среднего размера, детали, требующие высокой прочности. |
|
|
SB |
0.6-0.9 |
18-25 |
Маленькие коробки с глянцевой поверхностью, высокая прочность |
|
|
S |
0.4-0.7 |
20-30 |
Толстые части с хорошей поверхностью и высокая прочность |
|
|
Серия F
Сильное расширение Низкая плотность антипиреном |
MS |
1.0-1.6 |
13-17 |
Блоки низкой плотности |
|
SA |
0.8-1.2 |
15-20 |
Хорошее сплавление и качество поверхности |
|
|
SB |
0.6-0.9 |
18-25 |
Хорошее сплавление и качество разрезания |
|
|
s |
0.4-0.7 |
25-35 |
Блоки и детали высокой плотности |
|
|
Серия В Быстрое формования |
MS |
1.0-1.6 |
14-18 |
Быстрое формование |
|
SA |
0.8-1.2 |
17-22 |
Быстрое формование для больших упаковок |
|
|
SB |
0.6-0.9 |
18-25 |
Быстрое формование, хорошее сплавление и качество поверхности |
|
|
S |
0.4-0.7 |
20-30 |
Быстрое формование для фасадов толстых и тонких стен |
|
|
Серия Р Многократное вспенивание очень низкая плотность |
MS |
1.0-1.6 |
6-7 |
Многократное вспенивание (до 5-ти циклов), легкие блоки, легкий амортизатор. |
|
SA |
0.8-1.2 |
7-8 |
||
|
SB |
0.6-0.9 |
8-9 |
||
|
s |
0.4-0.7 |
9-10 |
||
|
Серия FD Для чашек |
A |
0.35-0.42 |
50-100 |
Кофе, посуда для лапши, упаковка для еды. |
|
В |
0.35-0.42 |
50-100 |
||
|
С |
0.35-0.42 |
40-70 |
||
|
Серия RD
переработанная |
SB |
0.6-0.9 |
18-25 |
Быстрое формование, хорошее сплавление для упаковки. |
|
Серия KF Заполнитель |
KF-4S |
0.3-0.4 |
40-70 |
Низкое содержание свободного мономера. |
|
KF-S2 |
0.4-0.5 |
20-30 |
||
|
KF-S1 |
0.5-0.6 |
18-25 |
|
Производитель |
марка |
Фракция, мм |
Рекомендуемая плотность |
Назначение |
|
NOVA |
F243 |
1.6 - 2.4 |
15 (25) |
|
|
Chemicals |
F443 |
1.0- 1.4 |
35 (15; 25) |
|
|
F543 |
0.7 - 1.0 |
50 (25; 35) |
||
|
LOYAL |
F-MS |
1.0 - 1.6 |
25 (15) |
|
|
Chemical |
F-SA |
0.8 - 1.2 |
25 (35) |
|
|
F-SB |
0.6 - 0.9 |
35 |
||
|
F-S |
0.4 - 0.7 |
50 |
||
|
Концерн Стирол |
ПСВ-С тип 2 нерассев |
0.5 - 2.2 |
15 |
|
|
ПСВ-С тип 3 |
0.8 - 1.8 |
25 |
||
|
TAITACELL |
321 Т |
1.0 - 1.8 |
15 (25) |
|
|
ММ |
1.2 - 1.6 |
12- 25 |
||
|
т |
0.9 - 1.4 |
15-30 |
||
|
S |
0.7 - 1.1 |
15-30 |
||
|
BASF Корея |
К 162 Ь |
1.24-1.60 |
9-25 |
|
|
К 262 Ь |
1.00-1.24 |
11-25 |
||
|
KF 312 KF362 |
0.68-1.00 |
14-40 |
||
|
К 462 |
0.45-0.68 |
28-40 |
||
|
BASF |
F215 |
1.0 - 2.0 |
10-30 |
|
|
Германия |
F315 |
0.7- 1.0 |
14-40 |
|
|
F415 |
0.4 - 0.7 |
18-40 |
||
|
LG |
KS М 3808 |
0.96- 1.04 |
15-30 |
|
|
R-120 |
1.04- 1.73 |
13 - 17 |
||
|
R-160 |
0.80- 1.23 |
14- 20 |
||
|
R-240 |
0.60- 1.00 |
15-25 |
||
|
R-320 |
0.40- 0.71 |
17-30 |
||
|
SHINHO |
SE 2000 |
0.96- 1.04 |
15-30 |
|
|
SAMSUNG |
SG-201 |
0.96- 1.36 |
10- 15 |
Неконструкционные блоки |
|
SG-301 |
0.72- 0.96 |
11 - 20 Рыбные ящики |
||
|
SG-401 |
0.50- 0.72 |
12-30 |
||
|
SF-100H |
1.20- 1.50 |
|
SF-200H |
0.96- 1.36 |
8-15 |
Конструкционные блоки |
|
|
SF-300H |
0.72- 0.96 |
10- 20 |
||
|
SF-400H |
0.50- 0.72 |
12-30 |
||
|
SF-301H |
0.72- 0.96 |
11 - 20 |
Упаковка |
|
|
SF-401H |
0.50- 0.72 |
12-30 |
Малая упаковка |
|
|
XINGDA XI FA ZKF - caмозатухающий |
PKF-301 XF |
1.00- 1.60 |
8.5 - 12 |
Низкая плотность |
|
PKF-302XF |
0.80- 1.25 |
9.0 - 13 |
Большая упаковка |
|
|
PKF-303 XF |
0.70- 1.00 |
10 - 15 |
Фасады |
|
|
PKF-401 XF |
0.50- 0.80 |
10 - 14 |
Высокая плотность |
|
|
PKF-501 XF |
0.40- 0.60 |
12-20 |
|
|
|
PKF-601 XF |
0.30- 0.50 |
15 - 30 |
|
|
|
ZKF 301 |
1.00- 1.60 |
9-13 |
Низкая плотность |
|
|
ZKF 302 |
0.80- 1.25 |
9-15 |
|
|
|
ZKF 303 |
0.70- 1.00 |
10- 15 |
Средняя плотность |
|
|
ZKF 401 |
0.50- 0.80 |
12 - 20 |
Высокая плотность |
|
|
ZKF 501 |
0.40- 0.60 |
15 - 24 |
|
|
|
ZKF 601 |
0.30- 0.50 |
15-30 |
|
|
|
AKTAU |
ПСВ-С 516 |
1.6 - 2.5 |
12-20 |
Теплоизоляция |
|
ПСВ-С 513 |
1.0 - 1.6 |
18-25 |
Изделия технического назначения |
|
|
ПСВ-С 508 |
0.5 - 1.0 |
18-35 |
|
|
|
StyroChem NF- caмозатухающии |
K-110 |
2.0 - 4.0 |
10- 20 |
Блоки |
|
K-310 |
1.2 - 2.5 |
11 - 20 |
|
|
|
K-510 |
0.9 - 1.4 |
12- 20 |
|
|
|
K-710 |
0.7 - 1.0 |
17- 30 |
Формованные изделия |
|
|
K-910 |
0.4 - 0.7 |
18-40 |
|
|
|
NF-114 |
2.0 - 4.0 |
10-20 |
Блоки |
|
|
NF-214 |
1.8 - 3.0 |
11 - 20 |
|
|
|
NF-414 |
1.4 - 2.5 |
11 - 20 |
|
|
|
NF-514 |
0.9 - 1.6 |
12- 20 |
|
|
|
NF-714 |
0.6 - 0.9 |
17 - 30 |
Формованные изделия |
|
|
NF-914 |
0.4 - 0.6 |
18-40 |
|
|
|
KUMHO |
SEPS 30 |
0.5 - 0.6 |
|
|
|
SEPS 12 |
1.1 - 1.6 |
|
||
|
FR-20 |
0.7 |
|
||
|
FR-30 |
0.5 |
|
||
