ОСНОВЫ ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЯ

Потенциальные возможности отраслевого энергосбережения

Потенциальные возможности энергосбережения при соответствую­щей организации технологических процессов показаны ниже на примере черной металлургии (табл. 14.3).

Окончание табл. 14.3

Из среднезатратных мероприятий по ряду других производств чер­ной металлургии приведем здесь следующие.

Коксохимическое производство. Термическая подготовка угольной шихты. Угольная шихта предварительно нагревается до 150 - 200 °С. Для нагрева следует шире использовать отходящие газы установок сухого ту­шения кокса или раскаленный кокс, выдаваемый из коксовых печей. Тер­моподготовка шихты позволяет увеличить производительность коксовых батарей и снизить расходы тепловой энергии. Автоматизация системы управления процессом горения топлива при отоплении коксовых печей да­ет экономию энергии 42 МДж теплоты на 1 т кокса. Более широкое приме­нение установок сухого тушения кокса и получаемой при этом теплоты для производства пара энергетических параметров. Использование теплоты отходящих от батарей дымовых газов для нагрева воды, отопления и дру­гих коммунально-бытовых целей.

Прокатное и трубное производство. Повышение температуры слитков, подаваемых в нагревательные колодцы, до 800 - 830 °С и увели­чение доли горячего посада до 90 - 98 % сокращает расход топлива на 4 - 5 кг на тонну проката. Подача горячего металла в методические печи транзитом от обжимных заготовочных станов уменьшает расход топлива на 15 - 60 % относительно расхода при холодном посаде. До 15 - 20 % те­плоты, подаваемой в печь с топливом, отводится системой охлаждения конструктивных элементов печи. Около 90 % теплоты, воспринимаемой охлаждаемыми элементами печи, приходится на долю подовых труб (ба­лок). Применение испарительного охлаждения позволяет практически полностью утилизировать эту теплоту. Количество теплоты, воспринимае­мой подовыми трубами, может быть сокращено за счет их теплоизоляции и уменьшения площади обогреваемой поверхности. Достичь этого можно путем увеличения шага между трубами. При оптимальном уменьшении площади поверхности подовых труб снижение удельного расхода топлива на нагрев металла достигает 10 %. Термоизоляция подовых труб, выпол­няемая из огнеупорных волокнистых материалов, позволяет сократить рас­ход топлива на 18 - 25 % и повысить производительность печи на 15 %.

Температура отходящих газов нагревательных печей достигает 900­1000 °С, причем 40 - 60 % теплоты, выделяемой при сгорании топлива, отводится с продуктами сгорания. Для утилизации этой теплоты следует применять нагрев отводящими газами подводимого воздуха для сжигания топлива, нагрев газового топлива, предварительный нагрев металла, за­гружаемого в печь. При подогреве металла отходящими газами расход то­плива может быть сокращен на 15 %. Нагрев воздуха, подаваемого в печь, отходящими газами на 100 °С дает экономию топлива 4 - 5 кг/т проката. Оптимизация работы печей с использованием автоматики позволяет сни­зить расход топлива на 15 - 20 кг/т. Внедрение технологии нагрева слитков в нагревательных колодцах слябингов с отоплением из центра пода с им­пульсной подачей топлива сокращает расход топлива на 13 - 16 %. Уста­новка теплообменников для утилизации тепла на выходе из радиантных труб повышает степень использования топлива на 25 - 30 %. Применение рекуператоров для использования теплоты после колпаковых печей снижа­ет расход топлива на 16 - 20 %. Физическая теплота отходящих газов на­гревательных печей и колодцев должна использоваться для выработки па­ра в котлах-утилизаторах.

Огнеупорное производство. Замена печей устаревших конструкций (кольцевых, газокамерных, периодических) современными рекуперативно­обжиговыми агрегатами (туннельными, вращающимися, шахтными печа­ми) позволяет сократить расход топлива с 370 до 240 кг/т. Совершенство­вание горелочных устройств печей уменьшает расход топлива на 5 - 10 %. Применение кислорода при сжигании топлива во вращающихся печах снижает расход топлива на 30 - 35 %. Использование отходящих газов для подогрева кусковых материалов дает снижение расхода топлива на 10 - 20 %. Утилизация теплоты в котлах-утилизаторах и водяных эконо­майзерах уменьшает расход топлива на 10 - 30 %.

Цветная металлургия. В свинцовом и медно-цинковом производст­ве применение кивцетной плавки приводит к снижению удельных расхо­дов топлива на 20 - 50 %. При внедрении автогенной плавки медно­никелевого сырья в агрегате непрерывного действия удельный расход электроэнергии снижается более чем в 2 раза. Бездиафрагменные электро­лизеры уменьшают удельный расход электроэнергии при получении маг­ния на 8 - 10 %, а закрытые руднотермические печи (с оптимизацией ре­жимов плавки) - на 5 - 7 %. Для снижения расходов органического топли­ва целесообразно повысить долю плавки в электропечах взамен плавки в шахтных и отражательных печах, на которые в настоящее время приходит­ся соответственно 15 - 25 и 40 - 50 % общего производства. В производ­стве алюминия переход на электролизеры с обожженными анодами обес­печивает снижение удельного расхода электроэнергии на 5 - 7 %.

Один из крупных потребителей тепловой энергии в цветной метал­лургии - производство глинозема. Для снижения расхода энергоресурсов в этом производстве рекомендуются следующие мероприятия: перевод пе­чей спекания и кальцинирования на сжигание природного газа, внедрение рекуперативных холодильников (циклонного или «кипящего» слоя), по­вышение степени регенерации тепловой энергии в автоплавильных уста­новках выщелачивания и обескремнивания, увеличение кратности исполь­зования пара в выпарных батареях, внедрение водоподогревателей кон­тактного типа. Выполнение этих мероприятий позволит снизить удельные расходы топлива на 20 - 25 % и тепловой энергии в 1,5 - 2 раза.

До 10 % расходов энергоресурсов можно снизить за счет автомати­

зации технологических процессов с помощью ЭВМ.

Ниже приведены средние удельные расходы электроэнергии в кВт • ч/т на некоторые виды продукции предприятий цветной металлургии:

Медь черновая............................................................................................................... 760

Медь рафинированная............................................................................................... 415

Никель электролитный...................................................................................... 3500 - 6400

TOC o "1-5" h z Никель огневой.......................................................................................................................... 17200

Цинк электролизный................................................................................................................. 3700 - 4300

Свинец.............................................................................................................................................. 500

Глинозем.......................................................................................................................................... 700

Алюминий-сырец....................................................................................................................... 17200

Алюминий высокой частоты................................................................................................. 20000

Электролиз:

Магния........................................................................................................................................... 17000

Меди................................................................................................................................................. 3000

Марганца........................................................................................................................................ 8000

Натрия............................................................................................................................................ 15000

Лития.............................................................................................................................................. 66000

Кальция........................................................................................................................................... 5000

Рафинирование:

Свинца.............................................................................................................................................. 150

Золота................................................................................................................................................ 300

Серебра............................................................................................................................................. 500

Олова................................................................................................................................................. 190

Энергосбережение в химической и нефтехимической промышленности

В табл. 14.4, 14.5 приведены данные по удельным расходам топлива и теплоэнергии, а также электроэнергии на некоторые виды химической и нефтехимической продукции.

Окончание табл. 14.4

Удельные расходы электроэнергии на некоторые виды химической и неф­техимической продукции

Продолжение табл. 14.5

тов: аммиака, каустической соды, химических волокон, желтого фосфора, пластмасс, метанола, капролактама, ацетата, хлора, этилена, дивинила, по­лиэтилена. Поэтому при решении вопросов энергосбережения надо в пер­вую очередь уделять внимание этим производствам. Основными пробле­мами энергосбережения на предприятиях химической промышленности являются: совершенствование существующих технологических процессов и оборудования в производствах кальцинированной и каустической соды; внедрение крупных агрегатов по производству метанола; использование газофазного метода полимеризации этилена в производстве полиэтилена; совершенствование и укрупнение единичной мощности агрегатов в произ­водстве химического волокна; развитие мембранной технологии разделе­ния жидких и газообразных сред; разработка и внедрение производства хлора и каустической соды в мембранных электролизерах; увеличение до­ли диафрагменного метода в производстве каустической соды: применение высокоактивных катализаторов; производство ацетальдегида прямым окислением этилена кислородом; широкое внедрение автоматизации тех­нологических процессов.

В промышленности синтетического каучука снижение расхода энер­гии может быть достигнуто внедрением новых технологических схем с меньшими удельными расходами энергоресурсов, абсорбционных машин и реконструкцией существующих технологических схем с применением но­вых высокоэффективных катализаторов и др.

В шинной промышленности значительной экономии энергии можно добиться за счет повышения загрузки технологического оборудования, снижения брака и возвратных расходов, сокращения режимов вулканиза­ции, широкого внедрения автоматизации в процесс приготовления резино­вой смеси, внедрения микроволнового нагрева и др.

Отличительной особенностью предприятий химической промыш­ленности является то, что большое количество используемых энергоресур­сов позволяет покрыть 50 % собственных нужд в теплоте. Для решения данной проблемы необходима разработка и реализация комбинированных энерготехнологических систем (КЭТС), органически связывающих энерге­тическую и теплоэнергетическую системы с целью обеспечения наиболее высокой экономической эффективности выработки заданных уровней энергетической и технологической продукции.

Исходными предпосылками для создания КЭТС служат принципы предельного энергосбережения. Под предельным энергосбережением по­нимается экономически обоснованное минимально возможное энергопо­требление на единицу готовой продукции, т. е. с учетом неизбежных по­терь, связанных с необратимостью тех или иных процессов и затрат на создание и эксплуатацию термодинамически совершенных отдельных аг­регатов и систем в целом.

На основе термодинамического анализа процессов определяются минимально необходимые затраты энергии на их реализацию. В большин­стве случаев эффективным является эксергетический метод оценки тер­модинамического совершенства отдельных процессов, агрегатов и систем, хотя проведение эксергетического анализа осложняется тем, что трудно правильно учесть влияние изменений термомеханической и химической эксергии на оценку термодинамического совершенства, так как зачастую химическая эксергия во много раз превышает термомеханическую.

В химических технологиях многие процессы протекают с выделени­ем или поглощением теплоты, температурный уровень определяет как ко­личество, так и качество получаемого продукта. Поэтому определение ко­личества и качества энергоресурсов, выделяющихся в технологических процессах, является важным шагом для разработки КЭТС.

Синтез теплотехнологических систем целесообразно проводить на основе максимальной рекуперации теплоты в самих системах. Анализ уже решенных задач синтеза оптимальных систем теплообмена показывает, что основная статья приведенных годовых затрат - это эксплуатационные за­траты на догрев и доохлаждение потоков до заданных температур во внешней системе теплообмена. Эти затраты существенно превышают за­траты на внутреннюю систему теплообмена. Поэтому системы, синтезиро­ванные по максимуму рекуперированной теплоты, оказываются наиболее экономичными.

Разработка теплоэнергетических систем производится на основе энергетического баланса (ЭБ) предприятия и определения потребностей в различных видах энергоресурсов. Создание теплоэнергетических систем и КЭТС с минимальным энергопотреблением возможно только на базе мак­симального использования внутренних энергоресурсов теплотехнологий.

В системах отопления, вентиляции, горячего водоснабжения непо­средственное использование низкопотенциальной теплоты и теплонасос­ных установок является обоснованным, так как энергетическая эффектив­ность таких систем в ряде случаев достаточно высока, особенно при нали­чии дешевых источников для привода компрессоров. Перспективно ис­пользование низкопотенциальной теплоты в системах термического обес - соливания воды, получения искусственного холода.

Энергосбережение в нефтеперерабатывающей промышленности

В табл. 14.6, 14.7 приведены удельные расходы топлива, тепловой энергии и электрической энергии по некоторым установкам и выпускаемой продукции предприятий нефтепереработки.

Основными способами снижения расходов энергоресурсов в нефте­переработке являются:

- применение ЭВМ для управления технологическими процессами;

- повышение эффективности утилизации сбросной теплоты;

- увеличение КПД печей;

- увеличение КПД дистилляционной установки путем использова­ния дополнительных стадий;

- усовершенствование тепловых насосов;

- использование низкопотенциальной сбросной теплоты для тепло­снабжения (дает экономию топлива до 20 %).

Энергосбережение в машиностроении

Из всех потребляемых энергоресурсов на машиностроительных предприятиях около 30 % расходуется на чисто технологические процессы и около 70 % - на ТЭЦ, котельные, вентиляцию, освещение, выработку сжатого воздуха, внутризаводской транспорт и прочие вспомогательные нужды. Энергоемкими производствами в машиностроении являются: куз­нечное, литейное, термическое и гальванопокрытий. Сложность энерго­сбережения на машиностроительных предприятиях заключается в большой номенклатуре выпускаемой продукции и отсутствии удельных норм рас­хода энергоресурсов на выпуск продукции. Поэтому показателями эффек­тивности использования энергоресурсов для предприятий машинострои­тельного комплекса могут стать следующие:

1) энергоемкость продукции Рэн. п, кг у. т./руб.;

2) электроемкость продукции Рэл. п, кВт •ч/руб.;

3) теплоемкость продукции рт. п, ГДж/руб. или Гкал/руб.;

4) топливоемкость продукции Ртоп. п, кг у. т./руб.

Эти показатели определяются по выражениям:

РэН. п = 2 Вг / Цг. п;

Р„п = W элг / Цг. п;

Рт. п = Qr/ Цг. п;

Ртоп. п = 2 Bт. г / Цг. п, где 2Вг - полное годовое потребление топлива и всех видов энергии в пе­ресчете на условное топливо, кг у. т./год; Жэлт - годовое потребление ак­тивной мощности, кВт • ч/год; Qr - годовое потребление тепловой энер­гии, ГДж/год или Гкал/год; ХВт. г - полное годовое потребление всех видов топлива, кг у. т./год; Цг. п - стоимость годового выпуска продукции, руб./год.

Аналогичные показатели применяются и в зарубежной практике.

В табл. 14.8 приведены значения рэн. п, рэл. п, рт. п, Ртоп. п для ряда обсле­дованных машиностроительных предприятий. Как видно из этой таблицы, наиболее энергоемкими являются предприятия, связанные с оборонными заказами.

На предприятиях с полным технологическим циклом наибольшего снижения расходов энергоресурсов можно добиться в металлургическом, электротермическом производстве и в производстве сжатого воздуха и ки­слорода.

На предприятиях с неполным технологическим циклом, но имеющих литейное производство, основное внимание следует уделять энергосбере­жению в литейных и термических цехах и при выработке сжатого воздуха и кислорода. Для данных цехов показателями эффективности использова­ния энергоносителей должны являться удельные расходы на единицу вы­пускаемой продукции.

На машиностроительных предприятиях с большим количеством ме­таллообрабатывающих станков значительной экономии электроэнергии можно добиться следующими мероприятиями:

1) уменьшением припусков и изменением формы заготовок с при­ближением их к форме готового изделия;

2) изменением способов обработки изделий, например, заменой то­карной обработки высадкой, переводом обработки изделий со строгания на скоростное фрезерование и т. д.;

3) применением многошпиндельных станков вместо одношпинде - ольных для сверления отверстий;

4) выполнением фрезерных работ с установкой на одном станке не­скольких фрез;

5) увеличением загрузки или заменой недогруженных электродвига­телей двигателями меньшей мощности;

6) изменением параметров резания.

Удельный расход электроэнергии Жуд на одну операцию можно вы­разить следующей формулой:

^Уд = Рх. х (Тм + Твсп) + РполТм,

где Рх. х - мощность холостого хода, кВт; Тм - машинное время, с; Твсп - вспомогательное время, с; Рпол - полезная мощность, расходуемая на по­крытие нагрузочных потерь и обработку металла за период Тм:

, cSWV

Р = k-------------------------------------------------------------------------------------- ,

пол 60 • 75 • 1,36

где k - коэффициент, учитывающий нагрузочные потери; с - коэффици­ент, учитывающий обрабатываемый материал; S - скорость подачи; о - глубина резания; V - скорость резания; х и у - постоянные коэффициенты для данного материала (для большинства сортов сталей х = 0,175, у = 1; для чугуна х = 0,75, у = 0,93).

Из выражений видно, что снизить Жуд можно за счет уменьшения Тм и Твсп, а также за счет увеличения скорости подачи S. Поскольку техноло­гические процессы в литейных, термических и кузнечных цехах могут осуществляться с различными энергоносителями, то правильный выбор энергоносителя имеет важное значение для их экономии. В табл. 14.9 при­ведены показатели возможной экономии топлива в литейных, кузнечных и термических цехах при внедрении энергосберегающих мероприятий.

В машиностроительной промышленности широко используется сжа­тый воздух; системы получения и снабжения сжатым воздухом тоже име­ют большую энергоемкость. Значительную экономию тепловой энергии можно получить в системах отопления цехов и складов машиностроитель­ных предприятий за счет отказа от традиционных методов отопления с по­мощью радиаторов и калориферов и перехода на инфракрасный газовый обогрев. Высота корпусов машиностроительных предприятий достигает 30 м. При существующей системе отопления большая часть теплоты в таких цехах уходит под крышу и бесполезно теряется. При инфракрасных обог­ревателях, устанавливаемых под потолком, тепловая энергия передается моментально и непосредственно полу, стенам, предметам и самим рабо­тающим. Другими словами, отпадает необходимость нагревать воздух все­го цеха (помещения), за счет чего можно экономить 50 — 60 % тепловой энергии.

Энергосбережение в целлюлозно-бумажной промышленности

В табл. 14.10 приведены данные об удельных расходах электриче­ской энергии на некоторые виды продукции предприятий целлюлозно­бумажной промышленности (ЦБП).

В целом по ЦБП в зависимости от сорта выпускаемой бумаги и при­нятой технологии удельные расходы изменяются в довольно больших пре­делах. Так, расход электроэнергии на производство 1 т целлюлозы изменя­ется в пределах от 170 до 600 кВт-ч/т, расход тепловой энергии - от 1,23 до 9 Гкал/т.

На ЦБП потребность в технологической теплоте в два раза и более превышает потребность в электроэнергии. Особенно большие расходы те­плоты происходят в процессе сушки бумаги.

Основными направлениями по снижению расходов теплоты в дан­ном процессе являются: 1) применение инфракрасного излучения; 2) при­менение высокочастотного и микроволнового нагрева; 3) применение теп­ловых насосов.

Однако их выполнение требует больших капитальных вложений, по­этому желательны менее капиталоемкие мероприятия по снижению расхо­дов ТЭР. К ним относятся:

1. В области экономии электроэнергии:

• увеличение начального давления пара перед турбинами заводских

ТЭЦ;

• максимальное использование энергии в непиковые периоды графика;

• установка компенсирующих устройств для снижения потерь элек­троэнергии;

• увеличение коэффициента загрузки электродвигателей;

• применение более производительного оборудования для варки;

• замена древесного волокна бумажными отходами.

2. В области экономии пара:

• работа паровых котлов с максимальной производительностью; своевременный их ремонт и контроль работы с помощью ЭВМ:

• исключение утечек пара;

• контроль потребности в паре;

• теплоизоляция паропроводов, арматуры и емкостей;

• ограничение потребления пара до установленного максимума;

• снижение давления пара в котлах.

3. В области экономии теплоты:

• сбор и возврат конденсата для нагрева питательной воды котлов;

• вторичное использование горячей промывочной воды;

• исключение пересушки;

• утилизация сбросной теплоты уходящих газов котлов;

• утилизация сбросной теплоты воздуха над бумажными машинами;

• очистка сушилок для повышения коэффициента теплопередачи.

Энергосбережение в промышленности стройматериалов

В табл. 14.11 — 14.13 приведены удельные расходы топлива, тепло­вой энергии и электрической энергии на некоторые виды продукции пред­приятий строительной промышленности.

Наиболее энергоемкими являются процессы производства цемента, кирпича и стекла, которые в сумме потребляют около 80 % топлива всей отрасли. Поэтому эффективное использование и экономия ТЭР на этих предприятиях позволят существенно снизить энергопотребление всей от­расли.

Цементные заводы расходуют примерно 60 % топлива и 50 % элек­троэнергии всей отрасли. Основные направления по экономии ТЭР на этих заводах следующие:

1. Увеличение доли производства цемента сухим способом. В на­стоящее время производство цемента осуществляется мокрым (около 80 %) и сухим (около 20 %) способами, различающимися методами приго­товления шихты, которая поступает на обжиг при мокром способе в виде шлама, а при сухом — в виде гранулированной массы или полностью вы­сушенного порошка. При сухом способе удельный расход топлива на об­жиг клинкера ниже на 40 — 50 %.

2. Получение клинкера по низкотемпературной солевой технологии; интенсификация процесса обжига клинкера за счет оснащения цементных печей эффективными теплообменными и горелочными устройствами; ав­томатизация систем горения топлива.

Окончание табл. 14.12

В табл. 14.13 приведены энергосберегающие мероприятия и возмож­ная экономия энергоносителей при их внедрении на предприятиях по про­изводству стройматериалов.

Окончание табл. 14.13

Энергосбережение в легкой промышленности

В табл. 14.14 приведен удельный расход электрической энергии на некоторые виды продукции текстильной и легкой промышленности, а в

табл. 14.15 — энергосберегающие мероприятия, способствующие экономии тепловой энергии.

Основные направления снижения потребления энергоресурсов на предприятиях отрасли:

• усовершенствование и внедрение прогрессивных менее энергоем­ких технологических процессов и ввод более производительного оборудо­вания, в частности, освоение и внедрение совмещенных технологических процессов и малогабаритного экономичного оборудования;

• освоение и внедрение в производство прядильных самокруточных машин для шерстяной пряжи, усовершенствование отделки тканей;

• повышение эффективности использования электроэнергии путем
оптимизации загрузки механизмов, сокращения холостых ходов и сниже­ния потерь;

• автоматизация технологических процессов и систем учета расхода

ТЭР;

• использование безлюдной технологии.

К наиболее перспективным направлениям снижения удельных рас­ходов электроэнергии в прядильном производстве можно отнести: созда­ние и модернизацию технологического оборудования на принципиально новой конструкторской основе, сокращение технологических переходов, применение оптимальных загрузочных параметров работы оборудования, внедрение высокоскоростных пневматических машин, установку высоко­экономичных источников света.

В ткацком производстве экономия электроэнергии связана главным образом с обеспечением ткацких станков электродвигателями с высокими эксплуатационными свойствами.

В красильных и отделочных производствах потребляется большое количество горячей воды, поэтому повышенное внимание следует уделять

способам утилизации сбросной теплоты. Экономии электроэнергии можно достичь за счет широкого внедрения совмещенных технологических про­цессов, использования малоотходных технологий, применения пигмент­ных красителей, а также новых способов термической печати, внедрения инфракрасных нагревателей, регулирования влажности и утилизации теп­лоты отработанного воздуха в процессах сушки.

Энергосбережение в пищевой промышленности

В табл. 14.16 - 14.19 приведены нормы расхода электроэнергии в пищевой промышленности и основные направления снижения расхода энергоносителей на предприятиях пищевой промышленности.

Таблица 14.17

Удельные нормы расхода холода, пара, воды и электроэнергии на выпуск

молочной продукции

Окончание табл. 14.17

Эффективность различных энергосберегающих мероприятий

на мясокомбинатах

Окончание табл. 14.18

Рекомендуемые энергосберегающие мероприятия для предприятий

пищевой промышленности

Окончание табл. 14.19

14.3. Энергосбережение на предприятии

Потенциальные возможности энергосбережения на предприятиях сходны, несмотря на различия в конструкциях промышленных установок и способах их эксплуатации. Работы по энергосбережению следует вести в следующих направлениях:

1. Регулярные энергетические обследования предприятий (энерго­аудит);

2. Организация учета потребления энергоресурсов.

3. Повышение уровня эксплуатации и технического обслуживания оборудования (организационные работы).

4. Модернизация оборудования и технологических процессов (мало­затратные работы).

5. Замена существующего оборудования на новое, менее энергоем­кое, и внедрение новых технологий.

Последовательность, в которой расположены эти виды работ, соот­ветствует существующим законодательным требованиям и определяется возрастанием требуемых объемов инвестиций и сроков реализации этих мероприятий.

Прежде всего необходимо оценить потенциал энергосбережения. С этой целью проводится энергетическое обследование предприятия в соот­ветствии с требованиями Федерального закона «Об энергосбережении». На основании этого обследования и определяются стратегические направле­ния экономии энергии.

Опыт показал, что правильная организация учета энергопотребления позволяет экономить 5 — 10 % энергоресурсов без дополнительных меро­приятий в основном только за счет организации автоматизированной сис­темы контроля и учета расхода энергии (мощности) — АСКУЭ.

При составлении программы реализации мероприятий по энергосбе­режению следует учитывать следующее.

Во-первых, целесообразно реализовать мероприятия организацион­но-технические. Это в основном повышение уровня технического обслу­живания оборудования. На втором этапе целесообразна проработка финан­сового обеспечения программы (средства предприятия, банковский кредит, кредит под будущую экономию энергоресурсов, возможное финансирова­ние за счет отечественных и международных программ (грантов) и т. д.). На этом же этапе следует организовать контроль результативности выпол­нения программы. Например, за исходное состояние принимается текущее энергопотребление предприятия до начала выполнения программы энерго­сбережения. Затем, исходя из анализа существующих возможностей, уста­навливают контрольные цифры по сокращению энергопотребления на ко­нец каждого из этапов выполнения программы энергосбережения. Важным аспектом реализации программы является проблема мотивации персонала предприятий на ее выполнение. Информацию о программе энергосбереже­ния необходимо в доступной форме довести до всех участвующих в ней исполнителей, которые должны знать, что получат реальное вознагражде­ние при реализации ее этапов.

При разработке мероприятий по энергосбережению на предприятии следует помнить, что имеются два основных направления экономии: со­вершенствование энергоснабжения и совершенствование энергоиспользо­вания.