ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ОБУВИ

РАЗРУБ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ НИЗА ОБУВИ

Не Смотря на внедрение в обувное производство готовых де­талей низа, значительную часть последних до настоящего вре­мени выкраивают на обувных предприятиях или в самостоя­тельных производствах.

Централизованное производство деталей на специализиро­ванных предприятиях имеет ряд преимуществ. В этом случае решается вопрос подетальной специализации, создается воз­можность коренным образом улучшить предметную (видовую) специализацию обувной промышленности в целом. При центра­лизованном изготовлении детален, исключающем разруб мате­риалов на обувных фабриках, последние можно рационально специализировать, укрупнив пошивочные потоки с доведением их мощности до оптимальной.

Создание централизованного предприятия по вырубке и обработке детален низа способствует улучшению использова­ния жестких кож и других материалов.

Процесс производства деталей низа обуви складывается из следующих основных производственных этапов: 1) подготовки материалов к разрубу; 2) разруба на прессах с помощью реза­ков и 3) обработки вырубленных деталей.

Как уже было сказано, детали низа обуви вырубают из кожи, резины, пласткожи и других заменителей кожи.

Подготовка кож к разрубу

В цехе подготовки кожи прежде всего измеряют площадь кож. Далее проводят выборочную проверку соответствия кож ГОСТ по сортности и по категориям толщин. Только после этого кожи комплектуют в производственные партии.

Обувные фабрики ведут учет кож для низа обуви по пло­щади и толщи не по следующим соображениям:

1) количество деталей, вырубаемых из кожи, зависит глав­ным образом от ее площади, а преимущественное назначение деталей — от ее толкины и плотности;

2) вес кожи, а также вес вырубленных из нее деталей из­меняется в зависимости от вида сырья, характера дубителей, количества утяжелителей, от влагосодержания кожи;* измене­ние влажности окружающей среды может привести к непра­вильным выводам относительно экономичности использования кожи;

3) измерение кож по площади облегчает борьбу с искусст­венным утяжелением кож в процессе их выделки;

4) при весовой системе учета рабочий должен при разрубе ориентироваться не только на экономичную и высококачествен­ную укладку деталей, но также и на вес последних, что услож­няет работу;

5) учет кож, в особенности иол и воротков, по площади способствует увеличению общей полезной площади кож, так как Кожевенные заводы заинтересованы в лучшей разделке кожи и ее сходов.

Таким образом, оценка кож для низа обувн по площади и толщине более целесообразна, чем оценка по весу.

Подбирая производственные партии кож, следует учиты­вать, что в отличие от кож для верха обувн кожн для низа обувн разрубают некомплектно в целях более полного исполь­зования их по назначению. При разрубе кожн для низа обувн нормируются два показателя: I) общее использование ее по площади и 2) ценностное использование.

Подбор производственных партий осуществляют по назна­чению, виду (чепрак, пола, вороток и т. д.), категории и сорт­ности. По каждой категории и виду кож цех подготовки наме­чает более выгодный ассортимент деталей низа.

Оборудование и инструмент, применяемые для разруба материалов

Материалы, применяемые для низа обуви, разрубают пре­имущественно на прессах IIB-38 с передвижной кареткой (рис. 48) посредством специальных резаков на торцовых бу­ковых, дубовых, спецкартонных или других колодах, помещен­ных на столе пресса. Весь ударный механизм пресса весьма компактно сконструирован и заключен в цилиндрической части ударной тарелки. Благодаря несложному механизму ударная тарелка вместе с находящимся в ее цилиндрической части ме­ханизмом включения легко передвигается вручную вдоль пресса и поэтому может быть включена на удар в любом месте. Это позволяет вырубать детали, не передвигая разрубаемый ма­териал по фронту вырубочнои колоды, а лишь переставляя резак.

Работа на прессе осуществляется следующим образом. Под­лежащий разрубу материал расстилают на колоде и устанав­ливают на нем резак. После этого нажимают одной рукой на запирающую рукоятку и другой на рукоятку включения, вслед­ствие чего ударник опускается, ударяет по резаку; происходит вырубка детали.

Пресс ПВ-38 — одноударного действия. Для вырубки сле­дующей детали необходимо повторно нажать руками на руко­ятки пресса.

Глубину прорезания материала резаком регулируют переме­щением рабочего стола по вертикали с помощью маховика, рас­положенного с правой стороны пресса. Подъем и опускание заднего стола, на котором раскладывают запас материала, подлежащего разрубу, а также разрубаемый материал, осу­ществляют от отдельного электродвигателя.

Пресс ПВ-38 отличается от пресса НПЕ большим ходом ударника и меньшими габаритными размерами.

Для разруба материалов на детали низа обуви применяют также дисковые прессы, открытые с трех сторон: 06005/РЗ (Че­хословакия), М9-6 (ГДР) и др.

Резаки (рис. 49) изготовляют высотой 100 мм из полосовой углеродистой стали. Лезвие резака должно быть закалено. Чтобы облегчить удаление вырубленных деталей из резака, внутренние стенки его должны сходить на конус, несколько расширяясь кверху. Вырубщик обычно не удаляет каждую де­таль из резака после ее вырубки; следующая деталь проталки­вает предыдущую внутрь до тех пор, пока детали не заполнят резак, не доходя до верх­ней тупой части, прини­мающей удар передвиж­ной каретки, на 8—10 мм. Благодаря указанной кон­струкции резака деталь свободно проходит вну­три него; облегчается так­же освобождение резака (следует только перевер­нуть его лезвием вверх и слегка нажать на послед­нюю вырубленную де­таль).

Чтобы пальцы рабо­чего не были повреждены при ударе по резаку верх­ней траверсы, пяточная и носочная части резака сверху снабжены козырьками из листового железа. Козырьки прикреплены несколько ниже верхнего края резака, чтобы удар приходился не по козырьку, а по обуху резака. Крепители ко­зырька не должны выступать с внутренней стороны резака.

Разруб кож

В связи с топографическими особенностями отдельных уча­стков жестких кож последние обычно разрубают на детали не одного, а одновременно нескольких разных видов (например, подошвы, стельки и набойки). При этом должны быть обеспе­чены по возможности больший выход более ценных деталей, со­ответствие качества вырубленных деталей требованиям ГОСТ и ТУ, минимальное количество отходов.

До начала работы заготовленную для разруба партию кож укладывают на стол, укрепленный позади пресса. Положение стола по высоте изменяют для поднятия его до необходимого уровня по мере понижения уровня штабеля кож.

Подлежащую разрубу кожу вырубщик тщательно осматри­вает к мелом отмечает на ней (с лицевой поверхности или бах­тармы) пороки. Это значительно облегчает работу, в особенно­сти прн разрубе по системе. Затем работающий приступает собственно к разрубу.

Существует несколько систем размещения резаков деталей низа на коже; из этих систем выбирают такую, которая давала бы наибольшую экономию при раскрое кожи. Как указыва­лось выше, из всех известных систем размещения шаблонов на

Материале наиболее плотная взаимоукладываемость шаблонов достигается при использовании прямолинейно-поступательной системы, называемой также системой параллелограмма.

Существует несколько типовых вариантов прямолинейно - поступательной системы раскладки (рис. 50). Выбор того или иного варианта зависит от категории и свойств раскраиваемой кожи, ее площади и сорта, конфигурации подлежащих раскрою деталей и т. д.

Особенности разруба заменителей кожи

В связи с постоянством площади и толщины пластин по­дошвенной резины и пласткожи, а также в связи с однород­ностью в одном и том же направлении применяют заранее со­ставленные наиболее эффективные схемы размещения резаков в зависимости от формы и размеров вырубаемых деталей,-

Подошвениые резиновые пластины и пласткожу разрубают' на тех же прессах и теми же резаками, которые используют при вырубке деталей низа из кожн.

Постоянство площадей и толщин разрубаемых картонов, а также однородность свойств и основных требовании, предъяв­ляемых к вырубаемым из них деталям, позволяют осуществлять разруб картона в два слоя (слои скреплены зажимами во избе­жание скольжения один относительно другого).

Однородность физико-механических показателей гранитоля и мофорнна в определенном направлении (по основе или по утку), возможность размещения резаков вдоль линии основы или утка при минимальных периферийных отходах, ограничен­ность ассортимента и несложность формы вырубаемых деталей (задник или подносок) позволяют применять при использова­нии этих материалов прямолинейно-поступательную систему. Разрубают гранитоль и мофорин обычно в 8—10 слоев. На ряде предприятий разруб гранитоля проводят в несколько слоев без настила. Рулоны гранитоля устанавливают за прессом на специальных приспособлениях, причем гранитоль поступает на колоду пресса одновременно со всех рулонов.

Для изготовления геленков в числе других материалов при­меняют также луб (лубяной слой липовой коры). Луб посту­пает на обувные фабрики длинными полосами. Предварительно его разрезают на части, из которых затем вырубают (вдоль волокон луба) геленки. Толщина геленка из луба 3,5—5 мм.