Оборудование заводов по переработке пластмасс

АГРЕГАТЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОФИЛЕЙ И ТРУБ МЕТОДОМ ПУЛТРУЗИИ

Формование изделий из ориентированного в продольном направ­лении стекловолокна протяжкой пучка волокон через фильеру с плавно уменьшающимся сечением известно под названием

Рис. 11.19. Формующая матрица агрега­та для пултрузии труб. Пояснения в тек­сте.

«пултрузия». Этим методом в на­стоящее время изготавливают трубы, круглые стержни и про­фили (швеллеры, тавры, уголь­ники и т. д.).

Агрегат для формования ме­тодом пултрузии (рис. 11.18) состоит из шпулярника 1, на ко­тором установлены механические или фотоэлектрические датчи­ки обрыва нитей и регулируемые натяжные устройства; пропи­точной ванны 2, формующей матрицы 3, камеры термообра­ботки 4, охлаждающей камеры 5, тянущего устройства 6, цир­кулярной пилы 7, общей сварной станины 8, пульта управле­ния 9. Формующая матрица (рис. 11.19) в свою очередь состо­ит из распределительной плиты 1, попадая в отверстия которой пропитанные волокна 2 равномерно распределяются по контуру будущего изделия. Одновременно с них снимается избыточное количество связующего. Затем волокна попадают в охлаждае­мые входные губки матрицы, образованные охлаждаемой фор­мующей матрицей 3 и дорном 4. В губках профилирующей ще­ли окончательно отжимается все излишнее связующее, после чего отформованное изделие поступает в горячую часть матри­цы 5, отделенную от охлаждаемых губок термоизоляционной прокладкой 7 и обогреваемую пластинчатым нагревателем 8 с термопарой 6. Крепление распределительной плиты к корпу­су матрицы осуществляется посредством четырех стальных ко­лонн 9. Длина обогреваемой части матрицы выбирается такой, чтобы за время ее прохождения основная часть связующего ус­пела заполимеризоваться и на выходе из матрицы было факти­чески сформировано готовое изделие. Окончательное отвержде­ние изделия (см. рис. 11.18) происходит в камере термообработ­ки 4, откуда оно поступает в камеру водяного охлаждения 5. Протяжка волокон и готового изделия через распределитель­ную плиту, формующую матрицу и камеры отверждения и охлаж­дения осуществляется при помощи гусеничного тянущего ме­ханизма 6 с регулируемой скоростью. Производительность та­ких установок может составлять от 0,4 до 1,2 м/мин.