ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕЛЛЮЛОЗНО-БУМАЖНОГО ПРОИЗВОДСТВА

ЦИРКУЛЯЦИОННАЯ СМАЗКА СУШИЛЬНОЙ ЧАСТИ

Производим и продаем электроприводы ЭТУ, ЭПУ для двигателей постоянного тока, тел./email +38 050 4571330 / rashid@msd.com.ua

Привод ЭПУ 25А с дросселем - 5500грн

Назначение смазки состоит в снижении потерь на трение, уменьшении износа контактирующих поверхностей и удалении продуктов износа. С помощью смазки осуществляется также охлаждение деталей и предохранение их от коррозии. Слой смазки, разделяющий поверхности контакта, кроме того, демп­фирует динамические нагрузки, что способствует снижению уровня шума и вибраций.

Рис. 8.10. Паровая головка с вращающимся сифоном, с двумя сферическими графитовыми кольцами:

I — графитовые кольца; 2 — стакан; 3 — фланец; 4 — конусные полукольца; 5 — сфери­ческие втулки; s— пружина; 7 — паровпускная труба; 8 — конденсатоотводная труба

Рис. 8.11. Паровая головка с лабиринтным уплотнением:

' — черпак; 2 — сифонная трубка; 3 — корпус; 4— стакан; 5 — графитовое котьцо; 6 — прижимной фланец; 7 — сильфон; S — направляющая шпилька; 9 — патрубок; 10 — паровпускная труба; 11 — лабиринтное кольцо

В условиях высоких рабочих температур в сушильных ча­стях бумагоделательных машин применяется централизованная циркуляционная жидкая смазка подшипников сушильных ци­линдров, подшипников и зубчатых колес паразитного привода. На широких и быстроходных бумагоделательных машинах при­меняется циркуляционная смазка также подшипников сукнове - дущих валов сушильной части.

Кроме того, к системе централизованной смазки сушильной части подключаются обычно подшипники каландровых валов

И цилиндра наката, иногда подшипники и зубчатые колеса ре­дукторов механического привода.

Система циркуляционной смазки включает смазочную стан­цию и систему трубопроводов с дозирующими устройствами.

Принципиальная схема смазочной станции приведена на рис. 8.12. Смазочная станция включает: смазочный бак, разделен­ный на несколько отсеков, с сетчатыми фильтрами и маслопо- догревателем, насосные установки, пластинчатые и магнитные фильтры, маслоохладитель, сепаратор с маслоподогревателем, пневмогидроаккумулятор.

При работе станции масло рабочим насосом всасывается из смазочного бака через поплавковую трубу и подается в пла­стинчатые и магнитные фильтры, из них по нагнетательному трубопроводу в маслоохладитель и после охлаждения в нем к машине. Пройдя через точки смазки, масло самотеком по сливной магистрали возвращается в смазочный бак.

Для обеспечения надежной и безотказной работы машины станция оснащается двумя насосными установками, одна из ко­торых рабочая, а другая резервная, двумя пластинчатыми и двумя магнитными фильтрами, которые могут подключаться одновременно или порознь в зависимости от степени загрязне­ния масла. Нагрев масла в смазочном баке используется в ос­новном при пуске станции, а также во время работы, если температура масла, поступающего с машины, слишком низка. Охлаждение проводится в зависимости от температуры масла, поступающего в маслоохладитель, а также от температуры ок­ружающей среды между станцией и смазываемыми точками. Забор масла на сепарацию для удаления воды и механических примесей, не улавливаемых пластинчатыми и магнитными филь­трами, может осуществляться из любого отсека смазочного бака. Сепарация ведется с одновременным подогревом масла в маслоподогревателе. Для сглаживания пульсации давления в системе служит пневмогидроаккумулятор.

Система трубопроводов циркуляционной смазки включает: напорные распределительные коллекторы с лицевой и привод­ной сторон машины, пульты с дозирующими устройствами-ро - таметрами, трубопроводы индивидуального подвода масла к каждой точке смазки, сливные стояки и коллекторы с лицевой и приводной сторон машины.

Расход масла в каждой точке смазки регулируют по пока­заниям ротаметров. Принцип действия ротаметра основан на перемещении поплавка внутри конического канала под дей­ствием проходящего снизу вверх потока масла. Пульты с ро­таметрами устанавливаются с лицевой и приводной сторон в ме­стах, удобных для обслуживания. Удаление пультов от ма­шины должно быть минимальным для сокращения длины трубопроводов, идущих к точкам смазки.

Подачу смазочной станции рассчитывают суммированием ко­личеств масла, подаваемых ко всем узлам трения, обслуживае­мым станцией, в единицу времени.

Количество подаваемого масла принимается в зависимости от размеров и параметров работы смазываемых узлов (на­грузки, скорости, температуры). Количество масла, подаваемого к подшипникам, ориентировочно может быть определено по но­мограмме (рис. 8.13); количество масла для смазки зубчатого зацепления принимается 0,5—1,5 л/мин на 10 см ширины зуб­чатого венца.

Полученное суммарное количество масла, увеличенное на 20—30 %, определяет типоразмер смазочной станции по подаче.

Проходное сечение нагнетательных и сливных трубопроводов определяется в зависимости от количества и скорости течения масла в трубе. Скорость течения масла в нагнетательном тру­бопроводе принимается 0,7—1,5 м/с в зависимости от вязкости масла и уклона трубы.

Поскольку смазываемые узлы трения имеют различные рабо­чие нагрузки и температуры, масло должно быть достаточно универсальным, иметь пологую вязкостно-температурную харак­теристику, высокую стабильность, низкую вспениваемость ^и

Пароконденсатная система обеспечивает работоспособность сушильной части. Система подвода пара и удаления конденсата поддерживает заданный температурный режим в сушильной части, обеспечивает устойчивый гидравлический режим, задан­ные перепады давления пара, удаление конденсата и неконден­сирующихся газов, рациональное использование пролетного пара и паров вторичного вскипания, оптимальные расход тепла на сушку и температуру конденсата, его полный возврат в пункт теплоснабжения предприятия.

Пароконденсатная система органически связана с сушиль­ной частью и приспособлена (без переналадки) к производству определенного вида бумаги.

Различают параллельные и последовательные с принуди­тельной циркуляцией и перепуском пара по группам системы по­дачи и распределения пара в сушильной части.

Параллельная система подачи пара в сушильные цилиндры характеризуется отдельным снабжением каждого сушильного цилиндра паром (без использования паров вскипания) и уста­новкой отдельных конденсатоотводчиков. Такие системы (рис. 8.14) применяются для машин, вырабатывающих тонкую бу­магу (конденсаторную, электроизоляционную). В системах с па­раллельным соединением к каждому цилиндру подводится от­дельный паропровод. Перед цилиндрами устанавливаются вен­тили, позволяющие регулировать давление в отдельных цилинд-
pax. Конденсат в этих системах может отводиться одним кон - денсатопроводом из всей сушильной части, из группы цилинд­ров или из каждого цилиндра. Отдельный конденсатопровод позволяет регулировать температуру в каждом цилиндре. Схема обеспечивает хорошее обезвоживание бумажного полотна, но трудна в обслуживании и экономически нецелесообразна из-за низкого коэффициента использования пара. В системах этого типа возможно скопление воздуха, вследствие чего уменьшается коэффициент теплоотдачи. Большое количество конденсатоот - водчиков требует постоянного наблюдения за системой, кото­рая отличается низкой надежностью в работе.

7 2 Ч

-^L і

І і

Рис. 8.14. Схема пароконденсатной системы с параллельной подачей па­ра:

/ — главный запорный вентиль; 2 — рас­ширитель; 3 — конденсатоотводчик; 4 — коллектор пара; 5 — коллектор конден­сата; 6 — гидравлический затвор; 7 — бак-сборник конденсата; 8 — конденсат - ный насос

Наибольшее распространение получили системы с последо­вательным перепуском пара по группам (рис. 8.15). Такие си­стемы характеризуются принудительной циркуляцией пара, от­водом воздуха и неконденсирующихся газов с использованием паров вторичного вскипания. Эти системы в зависимости от вида вырабатываемой бумаги имеют свои особенности. Паро - конденсатные системы машин, выпускающих газетную бумагу, как минимум, имеют три сушильные группы и группу сукносу - шильных цилиндров. Для поддержания устойчивой работы при­вода машины сушильные цилиндры целесообразно разделять на паровые группы в соответствии с разбивкой сушильной части по приводу. В каждую группу подается на 10—15% больше необходимого количества пара для сушки. Каждая группа снаб­жается своим водоотделителем — сепаратором пара. В водоот­делителе пар отделяется от пароконденсатной смеси и пода­ется в последующие группы с меньшим давлением. Вторичный пар, поступающий из водоотделителя, обеспечивает потреб­ность в паре последующей группы на 50—70 % • Остальные 30— 50 % потребности в паре покрываются подпиткой из главного паропровода через регулятор давления.

Известны системы с пароструйным компрессором [59]. Эти системы используют пар высокого давления для инжектирова­
ния пара более низкого давления и получения паровой смеси заданных параметров (рис. 8.16).

Пар из водоотделителя группы цилиндров или цилиндра че­рез пароструйный компрессор поступает на подпитку этой же группы цилиндров или цилиндра. Избыток пара отводится в бак-конденсатор, соединенный с вакуум-насосом. Эта система применяется на машинах, где вырабатывается один вид бумаги, и, следовательно, режим сушки выдерживается строго постоян­ным. Эксплуатация таких систем требует наличия пара высо­кого давления (не менее 1 МПа). Пароструйный компрессор устойчиво работает только при определенных соотношениях потоков пара и имеет низкий КПД.

Диаметры трубопроводов, размеры оборудования, расходы пара по группам цилиндров определяются теплотехническим расчетом в соответствии с действующим стандартом на метод расчета пароконденсатной системы [50].

На машинах с сушильной частью, включающей клеильный пресс, пароконденсатная система имеет свои особенности. Такие системы, как правило, включают пять последовательно соеди­ненных групп и отдельную сукносушильную группу. Три группы обеспечивают сушку до клеильного пресса. На клеильном прессе осуществляется поверхностная проклейка полотна, при этом полотно увлажняется до 80 %.

Досушивающая часть по снабжению паром разбита на две группы, одна из которых включает два цилиндра и обеспечивает нагрев полотна до температуры интенсивного испарения, а вто­рая содержит остальные цилиндры и осуществляет досушку по­лотна до конечной сухости. В современной схеме пароснабжения должна быть предусмотрена возможность использования ее при работе машины с отключенным клеильным прессом.

На машинах шириной свыше 6720 мм для повышения равно­мерности температуры по длине сушильных цилиндров подво­дится пар и отводится конденсат с обеих сторон цилиндра.

На главной паровой магистрали для подачи пара в сушиль­ную часть устанавливают главный запорный вентиль или за­движку с дистанционным управлением с пульта. Количество пара, подаваемого в каждый цилиндр, регулируется вручную вентилем при наладке машины и при изменении технологиче­ского режима.

Паропроводы изготавливают из стальных бесшовных труб, отдельные участки соединяют фланцами, однако все шире при­меняется сварка труб и соединение без фланцев. Пароподводя- Щие и конденсатоотводящие коллекторы помещаются с привод­ной стороны под перекрытием первого этажа. На главных маги­стралях и трубах подвода пара к цилиндрам устанавливают компенсаторы.

Паропроводы рассчитывают с запасом на дальнейшее уве­личение производительности. При расчетах скорость пара в

Рис. 8.15. Схема пароконденсатной системы с перепуском пара:

1— главная магистраль подачи пара; 2 — главный запорный вентиль; 3—8— паровые коллекторы групп цилиндров; 9—14 — конденсатные коллекторы групп цилиндров; 15—19 — водоотделители-сепараторы групп цилиндров; 20 — конденсатор-холодильник; 21 — вакуумный насос; 22 — регулятор давления пара; 23 — конденсатный насос; 24 — предохранительный клапан, 25—26 — расходомеры; 27—29 — конденсатоотводчики; 30 — калориферы сеткопродувных камер; 31 — калориферы сушильной панели; 32 — калори­феры колпака скоростной сушки; 33 — сукносушильные цилиндры; 34, 35, 36, 37, 38 — группы сушильных цилиндров

Паропроводах (коллекторах) и подводящих паропроводах обычно принимается равной 25 м/с, а скорость пароконденсатной смеси 14 м/с.

Диаметры паропроводных и конденсатоотводящих труб при указанных скоростях определяются по формулам:

Dya = 0>38 ,

£>ук = 0,5 VGn [kV"p + {l-k) V'p] ,

Где Dyu — внутренний диаметр паропроводящей магистрали, мм; Z>yK — внутренний диаметр конденсатоотводящей магистрали, мм; Gn — расход пара, кг/ч; V'p—-удельный объем конденсата, м3/кг; V'p — удельный объем пара, м3/кг; k — доля содержа­ния пара в массе пароконденсатной смеси (при практических расчетах k обычно принимается равным 0,1).

Значения Vp и Vp в зависимости от давления пара р приведены в таблице 8.9.

8.9. Термодинамические свойства пара и конденсата

Объем (V м3) водоотделителя группы цилиндров определя­ется по формуле

V =0,6GBV"P/R,

Где GB — количество пара в водоотделителе, кг/ч; R — отноше­ние объемного расхода пара к объему водоотделителя, требуе­мому для его сепарации, м3/(м3-ч). При расчете водоотделите­лей R принимается равной 800—1000 м3/(м3-ч).

Для поддержания заданного перепада давления и обеспе­чения необходимого расхода пролетного пара в группах ци­
линдров устанавливаются конденсатопроводы с дросселирую­щими шайбами или регуляторами перепада давления. Диаметр отверстий (dm мм) в дросселирующей шайбе определяется по формуле

4, = 0,63

Где Ар — перепад давления в дросселирующей шайбе, МПа.

Перепады давления в группах выбираются из условия обес­печения устойчивого удаления конденсата через конденсатоот - водное устройство цилиндров. В дросселирующих шайбах и ре­гулирующих клапанах скорость истечения конденсата должна быть меньше критической.