МНОГОСЛОЙНЫЕ СВАРНЫЕ КОНСТРУКЦИИ И ТРУБЫ
ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ТРУБ С МНОГОСЛОЙНОЙ СТЕНКОЙ
В настоящей работе рассмотрены результаты проведенных в Институте электросварки им. Е. О. Патона АН УССР исследований и разработки технологии сварки труб большого диаметра с многослойной стенкой применительно к их изготовлению на опытном участке Харцызского трубного и в промышленном цехе Выксунского металлургического заводов [12]
Вопросы технологии сварки труб большого диаметра, занимающих, как известно, одно из ведущих мест по объему применения высокопроизводительных автоматических сварочных процессов, привлекают внимание исследователей и широко освещаются в научно - технической литературе Однако особенности конструкции много
слойных труб определили необходимость решения ряда новых задач, в том числе с точки зрения их сварки, ранее не встречавшихся при разработке технологии изготовления труб из металла сплошного сечения. Имеющийся опыт сварки многослойных сосудов для нефтехимической промышленности не мог быть использован в полной мере, поскольку требовалось создание промышленной технологии применительно к поточному производству изделий с обеспечением высокой производительности выполняемых операций.
Рис. 1. Сварные соединения многослойной трубы: |
1 — стыковой шов полосы; 2t 3 — внутренний и наружный нахлесточные швы обечаек; 4 — кольцевые швы. А — обечайки со сплошной стенкой; Б — многослойные обечайки. |
При изготовлении труб из отдельных многослойных обечаек [11 необходимо выполнить следующие основные сварочные операции: соединить в ленту требуемой длины немерные ее отрезки, образующиеся при окончании размотки рулонов или при наличии недопустимых дефектов в участках полосы, соответствующих внутреннему витку обечайки; сварить внутренние и наружные продольные (нахле - сточные) швы обечаек, а также соединить обечайки кольцевыми швами для образования трубы необходимой длины (рис. 1). В отличие от сварки стыковых швов — процесса, который достаточно широко используется, например при изготовлении спиральношовных труб, выполнение нахлесточных и кольцевых швов многослойных труб - имезт ряд особенностей, обусловленных, прежде всего наличием в свариваемом сечении межслойных зазоров. Влияние этих зазоров проявляется, главным образом, в увеличении опасности образования в швах свищей, пор и шлаковых включений. В работах [2, 3] указывается также на возможность возникновения в швах у межслойных зазоров характерных дефектов — трещин-надрывов.
При производстве многослойных сосудов устранение отрицательного влияния межслойных зазоров достигается «облицовкой» кромок перед сваркой [3, 41. Этот и другие малопроизводительные способы, например сварка без облпцовки кромок с заполнением слоев под ост-
Рис. 2. Наиболее характерные дефекти в нахлесточных с(, 6Ь стыковых <з( ) швах много сяо иных об разф в. |
рым углом к зазорам [5], неприемлемы для производства труб.
Таблица 1. Влияние окалины на образование дефектов в швах многослойных образцов
|
Примечание. В числителе — число узких продолгаватых пор, знаменателе — мелких сферических пор и шлаковых включений. |
Разработке более эффективных способов сварки труб с многослойной стенкой предшествовали детальные исследования особенностей и механизма образования дефектов в швах у межслойных зазоров. Исследования в этом направлении представляют собой самостоятельную тему и их результаты будут более подробно рассмотрены в наших дальнейших работах.
С целью изучения опасности образования в швах трещин-надрывов сваривали специальные образцы различной жесткости из многослойной стали, в том числе, с более высоким уровнем легирования по сравнению с рекомендованной для труб сталью 09Г2СФ, или с дополнительным введением в металл шва углерода. Детально исследованы также более 800 макрошлифов и ударных образцов сварных соединений многослойных трубг изготовленных на опытном участке Харцызского трубного завода. Во всех случаях трещины-надрывы отсутствовали, что свидетельствует о достаточно высокой стойкости швов исследуемых труб против образования дефектов указанного типа. Для швов, свариваемых на многослойном металле, более характерны свищи, поры и шлаковые включения (рис. 2). При этом чаще встречаются узкие продолговатые поры, ориентированные или непосредственно примыкающие к межслойным зазорам, мелкие сферические поры и шлаковые включения, образующиеся в местах сопряжения швов с зазорами. Реже наблюдаются крупные поры и свищи,; которые в большинстве случаев также начинаются у межслойных зазоров. Появление таких дефектов наиболее вероятно в связи с наличием окалины и других загрязнений на прилегающих к свариваемым кромкам поверхностях рулонного металла, а также воздуха в межслойных зазорах.
Отрицательное влияние окалины достаточно ярко иллюстрируют результаты опытов, приведенные в табл. 1. В этих опытах сваривали двухсторонние стыковые швы длиной 600 мм на негерметизированных многослойных пакетах. Поверхности пластин, образующих один из двух стыкуемых пакетов, очищали от окалины. После сварки швы контролировали рентгенографическим методом. Установлено, что поры и шлаковые включения располагались исключительно в участках швов, примыкающих к пакету с незачищенными поверхностями металла.
Под воздействием выделяющегося при PUJj, Mna-tO'J сварке тепла смежные к сварному соедине - 6 нию участки многослойного металла и, следовательно, воздух в межслойных зазорах нагреваются. Данные расчетов и прямых экспериментов, выполненных на предварительно герметизированных образцах небольших размеров, т. е. в более жестких условиях, показали, что возникающее при этом избыточное давление воздуха (РИзб) в зазорах невелико (рис. 3). Однако даже при незначительном Ризб опасность образования пор и свищей резко возрастает. В наших опытах, когда заданное давление воздуха в зазорах обеспечивали с помощью постороннего пневмоисточника, поры в швах возникали призначеннях ^изб, равных 3—4 • 10-3 МПа. Отметим, что сверление вблизи шва на небольшом расстоянии друг от друга так называемых перфорационных отверстий, соединяющих межслойные зазоры с атмосферой, устраняло поры.
Время, с |
Рис. 3. Изменение избыточного давления воздуха (Риаб) в межслойных зазорах при сварке герметизированных многослойных пакетов под флюсом (1,2) ив углекислом газе (3). |
Как следует из рис. 3, в процессе сварки предварительно герметизированных многослойных образцов имеет место сброс избыточного давления воздуха. Характерно, что при сварке под флюсом такой сброс происходит периодически после достижения некоторой критической величины Ртй (рис. 3, кривые 1, 2) и сопровождается возникновением в швах пор или свищей. В случае сварки в защитном газе стравливание избыточного давления осуществляется непрерывно, причем при более низких критических значениях Ртб (рис. 3, кривая <?). Это явление, на наш взгляд, следует рассматривать как один из основных факторов, объясняющих установленную в наших опытах меньшую опасность образования пор в швах, свариваемых на многослойном металле в защитных газах.
Результаты исследований причин и механизма образования дефектов в швах у межслойных зазоров использованы в дальнейшем для разработки достаточно производительной технологии сварки многослойных труб без облицовки кромок. При этом учитывалась необходимость применения процессов сварки с минимально возможными тепловложениями и сечениями швов, при которых объем переплавляемого рулонного металла и нагрев воздуха в зазорах незначителен; оптимальных сочетаний процессов сварки в защитных газах и под флюсом, обеспечивающих, наряду с достаточной стойкостью против пор, выполнение комплекса других требований к сварным соединениям труб; предварительной очистки поверхности рулонного металла у свариваемых кромок от окалины.
Исследованиями, выполненными в лабораторных условиях и в процессе изготовления многослойных труб, не выявлено связи между величиной зазора и образованием пор или шлаковых включений. Увеличение межслойного зазора до 2,5 мм практически не влияет на механические свойства сварных соединений (табл. 2). Однако
Таблица 2. Влияние величины межслойного зазора на механические свойства сварных соединений из стали 09Г2СФ многослойных образцов толщиной 16,4 мм
|
Примечание. В числителе — минимальные и максимальные, в знаменателе — средние значения результатов испытаний не менее шести образцов. |
при зазоре между слоями более 0,7 мм жидкий металл сварочной ванны затекает в зазор и кристаллизуется в нем с образованием «рваной» поверхности. С увеличением зазоров до 1 мм и более объем затекающего в них металла возрастает настолько, что может повлечь 8а собой необходимость корректировки режимов сварки для обеспечения требуемой формы и размеров швов. Кроме того, увеличение межслойных зазоров приводит к изменению суммарной толщины свариваемого металла и сечения разделки кромок, требующей заполнения. Колебания площади этого сечения обуславливаются также чрезмерно низкими требованиями к допускам на толщину рулонного металла и изменением линейных и угловых размеров скоса кромок при механической обработке.
Названные колебания разделки кромок резко усложняют технику автоматической сварки кольцевых швов многослойных труб. Поэтому ограничение величины межслойных зазоров, повышение точности механической обработки кромок и, возможно, селекция рулонного металла по толщине являются обязательными условиями для обеспечения требуемого качества швов труб.
Ниже рассмотрены рекомендуемые способы сварки в углекислом газе и под флюсом стыковых, нахлесточных и кольцевых швов многослойных труб. Вопросы технологии сварки труб этого тина в смесях на основе аргона изложены в работе [6].
Для повышения надежности многослойных труб соединение стыковыми швами отдельных отрезков рулонной полосы будет осуществляться так, чтобы исключить их расположение на первом (внутреннем) витке обечаек. Поэтому требования, предъявляемые к таким швам, ограничиваются необходимостью обеспечения достаточной прочности соединения и отсутствия дефектов, которые могли бы привести к их разрушению в процессе навивки обечаек. Для выполнения указанных соединений рекомендована односторонняя однодуговая сварка под флюсом, при которой достигается достаточная производительность процесса в сочетании с наименее жесткими требованиями к допустимым колебаниям зазора между кромками. При толщине рулонной полосы 4,1 мм стыковые швы можно сваривать со скоростью 65— 70 м/ч (проволока Св-10Г2 диаметром 4 мм, флюс АН-60). Основным условием обеспечения качественных сварных соединений является плотное прилегание свариваемых кромок к медной подкладке.
При сварке продольных нахлесточных швов многослойных обечаек, помимо необходимости обеспечения герметичности таких швов, выполняемых внутри обечаек, предъявляются также сравнительно жесткие требования к форме и размерам соединения. Так, нахле - сточные швы должны иметь плавный переход к основному металлу, а высота их усиления не должна превышать 1 мм над поверхностью замыкающего (нахлесточного) витка обечайки. Исходя из требований конструктивной прочности соединений такими швами необходимо проплавлять не менее двух витков обечайки, не считая нахлесточного. Для обеспечения минимального изменения формы обечаек и уменьшения числа используемого оборудования следует применять сварку с небольшими тепловложениями в сочетании с достаточно высокой скоростью процесса.
Комплекс перечисленных, часто противоречивых, требований предопределил разработку принципиально нового способа двухдуговой сварки нахлесточных швов в раздельные ванны с комбинированной защитой дуг, при котором первая дуга, проплавляющая необходимое число слоев, горит в СОа, а вторая, обеспечивающая требуемую форму усиления,— под флюсом. Дуги расположены на расстоянии 140—170 мм, скорость сварки 60—65 м/ч. При сопоставимой глубине проплавления швов удельные тепловложения такого процесса сварки на 30—40 % ниже по сравнению, например, с одно - или двухдуговой сваркой под флюсом. Высокая стойкость швов против образования пор достигается конструкцией соединения.
Весьма сложной задачей при сварке нахлесточных швов является обеспечение качественных соединений у торцов обечаек. Телескопич - ность витков обечаек не позволяет использовать выводные планки. Малоэффективны также известные технологические приемы, при которых начало и окончание процесса сварки осуществляют в кокилях, заполненных металлической крошкой, железным порошком или другими материалами. Поэтому начинать и заканчивать сварку нахлесточных швов необходимо непосредственно у торцов обечаек с использованием автоматических систем введения в процесс дуг, а также программного изменения режима их горения и скорости сварки. При этом величина требуемой обрезки обечаек определяется, прежде всего, надежностью работы датчиков сварочной аппаратуры, контролирующих очередность выполнения отдельных операций.
Для выполнения нахлесточных соединений обечаек из рулонной стали 09Г2СФ толщиной 4,1 мм оптимальным является использование
сварочной проволоки Св-08Г2С диаметром 3 мм (первая дуга) ~и Св-10Г2 диаметром 4 мм (вторая дуга), а также флюса АН-65 или АН-60. Прочностные свойства таких соединений не уступают основному металлу, а угол их загиба превышает 120°. Микроструктура металла шва и околошовной зоны типична для сварных соединений стали аналогичного класса. Твердость металла шва и участка перегрева лишь незначительно превышает твердость основного металла. В целом нахлесточные соединения обечаек, сваренные с применением указанных материалов, обладают достаточно благоприятным сочетанием прочностных и пластических свойств.
Кольцевые швы многослойных труб предложено сваривать в следующей последовательности: вначале обечайки соединяют так назы-
ваемым сборочным швом, затем сваривают внутренний рабочий шов и, наконец, завершают выполнение соединения снаружи трубы в один или несколько проходов.
Рис. 4. Ударная вязкость металла стыковых швов многослойных образцов: 1 — флюс АН-65, проволока Св-08ГНМ, толщина образца 16,4 мм- 2 — АН-65, СВ-08ХМ, 16,4 мм; 3 — АН-65, Св-08ХМ, 24,6 мм - 4 — АН-65, Св-08ГМ, 16,4 мм; 5 — С02, Св-08Г2С, 16,4 мм; в — СО, Св-08Г2С, 24,6 мм; 7 — фпюс AH-6Q, Св-08ГНМ, 16,4 мм; 8 — АН-бо’ Св-МНМА, 16,4 мм; 9 — АН-60, Св-ЮНМА, 24,6 мм| 10 — АН-60, Св-10Г2, 16,4 мм| 11 — АН-65, СВ-10Г2, 16,4 мм| а — Тисп=—40°С| б— Тпсп*=—60°С. |
Способ сварки с предварительным соединением кромок в С02 сборочным швом широко используется при изготовлении прямошовных труб на Харцызском трубном заводе и ряде зарубежных предприятий [7, 8]. Сборочные швы сваривают одной дугой проволокой Св-08Г? С диаметром 4 мм. Такой процесс сварки отличается достаточной надежностью в сочетании с высокой скоростью выполнения швов. Так, в лабораторных условиях скорость сварки сборочных швов достигает 300—360 м/ч. При большой скорости процесса, однако, возрастают требования к точности направления электрода по стыку кромок и к динамическим характеристикам источника питания. Поэтому применительно к сборочным кольцевым швам, соединяющим обечайки, скорость сварки ограничена и составляет 180 м/ч. Испытания показали, что выполнение сборочных швов на многослойном металле не имеет каких-либо существенных особенностей по сравнению с металлом сплошного сечения. Как видно (табл. 3), соединения со сборочными швами многослойных образцов из стали 09Г2СФ (четыре слоя по 4,1 мм) обладают более высокой деформационной способностью, причем в отличие от стали сплошного сечения величина допустимых углов их изгиба определяется в большей мере конструкцией соединения, чем скоростью сварки. Внутренние и замыкающие (облицовочные) наружные кольцевые швы наиболее рационально сваривать одной дугой под флюсом^ а промежуточные кольцевые
швы — в защитном газе. Необходимое число проходов зависит от •суммарной толщины стенки трубы, причем при толщине стенки до 17 мм кольцевые швы могут выполняться без промежуточного или с одним промежуточным слоем, до 24 мм — с одним или двумя промежуточными слоями и более 24 мм — с двумя или тремя промежуточными слоями. С учетом результатов исследования особенностей образования пор у межслойных зазоров при сварке многослойных труб во всех случаях выбираются режимы с минимально необходимой погонной энергией. Для повышения качества соединений скорость сварки ограничена и составляет 30—35 м/ч. Питание дуг при сварке кольцевых швов, как и в случае выполнения продольных нахлесточных и стыковых соединений, осуществляется от источников постоянного тока.
Результаты испытаний ударной вязкости металла шва стыковых многослойных образцов из рулонной стали 09Г2СФ, показаны на рис. 4. Швы сваривались по технологии и на режимах близких к рекомендованным для выполнения кольцевых швов труб. Приведенные данные позволяют выбрать оптимальные сочетания сварочных материалов, исходя из предъявляемых требований. Прочность сварных соединений, выполненных указанными сварочными материалами, не уступает основному металлу.
Разработанная на основе проведенных исследований технология сварки швов труб с многослойной стенкой проверена в промышленных условиях на опытном участке Харцызского трубного завода. Результаты опытно-промышленной проверки рассмотрены в работе [9].