МНОГОСЛОЙНЫЕ СВАРНЫЕ КОНСТРУКЦИИ И ТРУБЫ
РУЛОННАЯ ВЫСОКОПРОЧНАЯ СТАЛЬ 09Г2СФ ДЛЯ МНОГОСЛОЙНЫХ ГАЗОПРОВОДНЫХ ТРУБ ДИАМЕТРОМ 1420 ММ В СЕВЕРНОМ ИСПОЛНЕНИИ
В связи с интенсивным развитием газонефтепроводного транспорта, резким увеличением общего объема добываемого газа в северных районах страны и, особенно в Сибири, возникла необходимость существенного увеличения пропускной способности строящихся трубопроводов, а также создания новых эффективных способов транспортировки газа. При существующем сортаменте труб (диаметром до 1420 мм) наиболее целесообразным является увеличение пропускной способности трубопроводов, которое достигается путем повышения рабочего давления. Трубная промышленность в десятой пятилетке освоила серийное производство газопроводных труб диаметром 1420 мм из малоперлитной стали 09Г2ФБ контролируемой прокатки на рабочее давление 7,5 МПа. Дальнейшее повышение рабочего давления до 10—12 МПа позволит существенно увеличить пропускную способность строящихся трубопроводов. Развитие производства сталей для магистральных газопроводов с такими высокими параметрами должно учитывать повышенные требования, предъявленные к основному металлу таких труб. Низколегированная сталь должна обладать как необходимой прочностью, так и высоким сопротивлением хрупкому и вязкому разрушению при температурах монтажа и службы газопровода. С увеличением диаметра труб и их рабочего давления существенно возрастает толщина листовой стали, из которой изготавливаются такие трубы. В зтом случае возникают определенные трудности в достижении как необходимой прочности, так и вязкости даже при использовании специальных мер, например, ограничение температуры окончания прокатки или специальная термическая обработка в виде нормализации или термоулучшения. Принципиально новым методом повышения надежности газопроводных труб является применение труб многослойной конструкции, изготовленных из рулонной, относительно небольшой толщины, полосы, прокатанной на высокопроизводительных широкополосных станах.
По имеющимся данным при одном и том же химическом составе стали переход с монолитной трубы на многослойную, состоящую из
С |
Мп |
Si |
V |
А1 |
N |
Т! |
ч |
Р |
0,10- 0,13 |
1,5- 1,7 |
0,5— 0,8 |
0,07— 0,09 |
0,02- 0,05 |
0,009— 0,013 |
0,01— 0,04 |
<0,015 |
<0,025 |
4-х и более плотно прилегающих друг к другу слоев, повышает эксплуатационную надежность трубопровода. За счет использования тонколистовой стали многослойная конструкция позволяет удовлетворить высокие требования, предъявляемые к трубам в части их стойкости против распространения хрупкой трещины. Поэтому многослойные трубы рекомендуют для сооружения газовых магистралей на высокое рабочее давление — 10—12 МПа, эксплуатируемых при температуре минус 20 °С.
Для обеспечения в металле многослойных труб, гизготавливаемых из рулонной полосы толщиной 4—5 мм, следующих механических свойств: временнвго сопротивления — не менее 600 МПа, ударной вязкости на образцах с острым надрезом при —20 °С — не менее 80 Дж/см2 и доли вязкой составляющей в изломе составных образцов DWTT (4—5 слоев) при той же температуре — не менее 80 %, с учетом необходимости ограничения углеродного эквивалента до 0,43 % ЦНИИчерметом была разработана малоперлитная сталь 09Г2СФ, состав которой определяется заданными свойствами и технологией ее производства на широкополосном стане (табл. 1). Сталь 09Г2СФ оптимально легирована марганцем (1,5—1,7 %), кремнием (0,5— 0,8 %), ванадием (0,07—0,09 %), которые в сочетании с углеродом (0,10—0,13 %) создают необходимые условия для упрочнения твердого раствора и выделения второй карбонитридной фазы. Роль ванадия совместно с алюминием и азотом (до 0,013 %) заключается также в обеспечении мелкозернистости, благоприятно влияющей как на прочность, так и вязкость стали при минусовых температурах. Снижение содержания серы до 0,015 % способствует ограничению общей протяженности сульфидных включений. Требуемая вязкость и хладостойкость должна обеспечиваться дополнительным измельчением структуры, вызванным применением современных методов прокатки по контролируемым режимам.
Согласно техническим условиям, рулонная сталь толщиной 3,5—
5,5 мм и шириной 1680 мм для многослойных труб диаметром 1420 мм должна обладать свойствами, указанными в табл. 2 (вес рулона 15 т). Углеродистый эквивалент, установленный по известной формуле
Сэ = С + -^2- + - F-, не должен превышать 0,43. Технологию произ-
О О
водства рулонной стали 09Г2СФ отрабатывали с использованием кооперации двух металлургических заводов. Выплавку и разливку металла осуществляли на Ново липецком металлургическом заводе (HJIM3) и прокатку — на Череповецком металлургическом заводе
ов, МПа |
<тт, МПа |
б.. % |
KGV-20, Дж/см1 |
Доля волокна DWTT, % |
600-700 |
460-540 |
27-84 |
90-180 |
85-100 |
По ТУ 14 |
—1—2074—77 (не менее) |
|||
600 |
460 |
22 |
90 |
85 |
(ЧМЗ). Это вызвано тем, что для достижения необходимой чистоты стали по сере (до 0,015 %) на HJIM3 установлено оборудование для обработки синтетическим шлаком, а ЧМЗ оснащен наиболее мощным широкополосным станом непрерывной прокатки, позволяющим прокатывать относительно тонкую (4 мм) и широкую полосу (1680 мм).
Выплавку стали на НЛМЗ осуществляли в 160-тонных конвертерах с обработкой в ковше жидким синтетическим шлаком, при которой достигается снижение содержания серы до 0,008—0,012 %. Разработанная технология выплавки обеспечивает получение стали в довольно узких пределах содержания основных элементов (табл. 1). Сталь разливали на HJIM3 на слябы сечением 240 X 1710 мм, которые направляли на Череповецкий металлургический завод.
Наибольшие трудности вызвала отработка режимов контролируемой прокатки на стане 2000 с целью обеспечения необходимой геометрии полос и рулонов (ребровая кривизна не более 15 мм на 10 м длины, телескопичность рулонов не более 50 мм) при относительно небольшой толщине и максимальной ширине полос (4 X 1680 мм). В результате поисковых и экспериментально-промышленных работ определили оптимальный режим контролируемой прокатки, при котором достигается как необходимая геометрия полосы, так и требуемый комплекс ее механических свойств. Для получения этого комплекса на полосовой стали 09Г2СФ прокатка должна производиться так, чтобы окончание прокатки осуществлялось при температуре не выше 860 °С (Гк. пр)і а смотка полосы в рулоны после ее охлаждения водяными струями — при температуре 570—600 °С (Геи). Прокатка по указанному режиму обеспечивает следующий уровень механических свойств в полосе толщиной 4,1 мм: ов — 600—700 МПа, ат — 460— 540 МПа, 65 - 27-34 %, KCV - 20 °С - 90-180 Дж/см2 DWTT - 20 °С — 85—100 % (табл. 2). Исследование свойств рулонной стали 09Г2СФ (толщина стали 4,1 мм, ширина 1680 мм, рулон 15 т) показа-
Таблица 3. Механические свойства рулонной стали 09Г2СФ
|
Середина |
|||||
Толщина полосы, мм |
ав, МПа |
от, МПа |
% |
KCV-20, Дж/см2 |
|
4,1 |
670-680 |
570—590 |
36 |
110—120 |
|
5 |
660 |
540-550 |
30 |
80—90 |
|
6 |
640 |
510—520 |
28—30 |
75—120 |
|
8 |
ло, что прочностные и пластические свойства по длине достаточно равномерны (табл. 3). Как видно, в середине рулона уровень прочности и вязкости несколько ниже, чем в начале и конце рулона, однако он полностью удовлетворяет предъявляемым требованиям.
При увеличении толщины полосы от 4 до 6 мм прочность стали 09Г2СФ (Ткп — 860—870 °С; Тск — 550 °С) несколько снижается (табл. 4). При этом в середине рулона наблюдается ухудшение вязких свойств; ударная вязкость при температуре — 20 °С снижается до 75 Дж/см2, что не удовлетворяет требованию технических условий (не менее 90 Дж).
При толщине 8 мм прочность рулонной стали уменьшается до 590 МПа. В этом случае для обеспечения требуемых свойств металла необходима корректировка химического состава стали и технологии ее прокатки.
Рис. 1. Изменение ударной вязкости рулонной стали 09Г2СФ от температуры испытания в исходном состоянии: 1 — KCU; 2 — кси; з — КТС; после механического старения: 4 — KCU; S — KCV. |
Рис. 2. Вид излома рулонном стали 09Г2СФ (середина рулона) а — ударные образцы; б — образцы DWTTi 1 — KCU. 2 — KCV; a — КСТ. |
Как показали специальные испытания (рис. 1), рулонная сталь 09Г2СФ, прокатанная по контролируемому режиму, отличается высоким уровнем вязких свойств при минусовых температурах (до — 60 °С). Испытание проводили на образцах с острым и круглым надрезами, а также с усталостной трещиной, нанесенной с помощью вибратора. Часть образцов была испытана в исходном состоянии, дру-
Конец |
||||
ов, МПа |
от, МПа |
а., % |
KCV—20, Дж/см2 |
|
630 |
500— 510 |
36—37 |
150—160 |
|
610 |
490— 500 |
28 |
160—190 |
|
610-610 |
480-490 |
33-34 |
160-180 |
|
590 |
440 |
28 |
— |
гая — после механического старения. Из рис. 1 видно, что ударная вязкость на образцах с U - и V-образными надрезами при —60 °С составляет соответственно 119 и 85 Дж/см2, а после механического старения 105 и 65 Дж/сма, что указывает на высокое сопротивление стали вязкому разрушению и небольшую чувствительность к старению. Наиболее полно оценка сопротивления хрупкому разрушению металла производится по условным порогам хладноломкости, определяемым по изменению вида излома ударных образцов или образцов DWTT. Как видно (рис. 2), порог Ть0 рулонной стали 09Г2СФ лежит в интервале минус 50—70 °С, показатель Т8й, определенный на образцах DWTT — минус 30 °С, что указывает на достаточно высокое сопротивление этой стали хрупким разрушениям.
Полученный комплекс механических свойств стали 09Г2СФ достигнут за счет оптимального легирования и микролегирования, а также технологии ее изготовления, обеспечивающих получение мелкозернистой структуры металла (балл зерна 10—12).
Таким образом, разработаны состав и технология производства рулонной стали марки 09Г2СФ толщиной 4,1 мм, обеспечивающей изготовление многослойных труб с требуемыми свойствами.