Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий

МАШИНЫ ДЛЯ НЕПРЕРЫВНОЙ НАВИВКИ И НАТЯЖЕНИЯ

Непрерывное армирование предварительно напряженных конструкций осуществляется путем навивки арматуры на специальные штыри форм или стендов.

Существуют два метода непрерывной навивки арматуры: 1) форма

(поддон) подвижна, а машина неподвижна и 2) навивка производится на неподвижную форму или на стенд; в этом случае подвижной является машина.

Для непрерывного армирования изделий применяются следующие машины: поворотные столы, панельные машины, арматурно-ригельные машины и арматурно-намоточные агрегаты.

По принципу действия машины для непрерывной навивки и натяжения подразделяются на машины с круговым движением рабочего органа или формы, на которую навивается проволока, и машины с возвратно-поступатель­ным движением рабочего органа при неподвижной форме.

Характерными типами машин для непрерывной навивки и натяжения

арматуры являются поворотный стол, панельная машина, арматурно­намоточный агрегат и арматурно-ригельная машина.

Поворотный стол, предназначенный для непрерывной навивки предва­рительно напряженной арматуры при изготовлении панельных и балочных железобетонных конструкций, является примером машины, навивающей арматуру при круговом движении формы.; Он может наматывать: нижнюю высоконапряженную арматуру плоских "панелей при усилии натяжения от 800 до 1600 кг; верхнюю малонапряженную арматуру плоских панелей при усилии натяжения до 150 кг высоконапряженную арматуру ригелей

при усилии натяжения от 800 до 1600 кг.

Для навивки арматуры применяется проволока диаметром от 2,5 до 5 мм

Принцип работы поворотного стола (фиг. 25, а) сводится к следующему. Проволока с бухты 1 проходит через профилирующие ролики 2, поступает на тормозной шкив 3 механизма подачи и затем направляется в механизм натяжения 4. Далее проволока через систему блоков поступает на панто­граф 5 и затем навивается на штыри 6 поддона 7, установленного на вра­щающемся столе 8.

Поворотный стол (фиг. 26) состоит из следующих основных узлов: пан­тографа 1, механизма натяжения 2, механизма подачи 3, гидропривода 4, механизма натяжения верхней арматуры 5, поворотной платформы 6, откло­няющих блоков 7, крана-укосины 8, привода 9, роликового круга 10, мотор - генератора 11, механизма фиксации платформы 12, механизма фиксации поддона 13, механизма автоматического управления 14, катушек 15 для проволоки и пульта управления 16. На поворотной платформе установлены рельсы, на которые подается поддон.

Механизм натяжения состоит из грузовой клетки 17, которая подве­шена на наматываемой проволоке 18. Вес клети создает постоянное натя­жение проволоки. Грузовая клеть движется в направляющих 19.

При двухниточной намотке арматуры для компенсации неравномерной вытяжки проволок предусмотрена система блоков, выравнивающих натя­жение в каждой проволоке. Для замера усилия напряжения проволоки слу­жит специальный динамометр.

Механизм подачи, предусматривающий подачу одновременно одной или двух проволок, состоит из электродвигателя, электромагнитной муфты,

червячного редуктора с тормозными дисками и механизма профилирования. Профилирующий механизм состоит из двух профилирующих валков, между которыми протягивается проволока.

В привод 9 поворотной платформы входят электродвигатель 20, червяч­ный редуктор 21, открытая зубчатая передача 22.

Механизм автоматического управления навивкой проволоки предназ­начен для управления работой пантографа. Автоматизация достигается вклю­чением и выключением электромагнитов ЭС1, ЭС2, ЭСЗ, ЭС4 при помощи двух конечных выключателей, которые получают команду от программ­ного барабана (фиг. 25, б). Последний кинематически связан с поворотной платформой при посредстве цилиндрических зубчатых передач, цепной пере­дачи, вала и конической зубчатой передачи и вращается с той же скоростью, что и платформа.

На программном барабане 1 (фиг. 25, б) имеются витки 2, идущие по спирали. В канавки витков заходят ролики 3 рычагов 4. Рычаги уста­новлены на винте 5, шаг нарезки которого равен шагу витков барабана. На поверхности барабана смонтированы кулачки 6, набегая на которые рычаги 4 отжимаются и своими вторыми концами нажимают на кнопку конечных выключателей 1ВК и 2ВК-

Винт связан зубчатой передачей с барабаном (на схеме передача не пока­зана) и вращается синхронно с ним с одним и тем же числом оборотов.

При включении того или иного конечного выключателя подается команда электромагнитам ЭС1—4, которые открывают или закрывают золотники, управляющие подачей масла в цилиндры 7 пантографа, чем обеспечивается подъем или опускание штока 8 пантографа.

Электродвигатель 9 служит для возврата рычага 4 в исходное поло­жение.

Пантограф служит для регулирования укладки проволоки по высоте с перепуском над штырями с таким расчетом, чтобы проволока при про­хождении на участках, где расположены штыри, на которые в данный момент она не должна навиваться, поднималась бы и, наоборот, опускалась в зоне штыря, на который она должна быть навита. Пантограф представляет собой цилиндр со штоком, имеющим специальное гнездо для проволоки. Регулирование остановки гнезда в требуемом положении по высоте осу­ществляется с помощью конечных выключателей.

Поворотный стол действует следующим образом. На поворотную плат­форму по рельсам подается поддон, который автоматически фиксируется на ней. Конец проволоки закрепляется на одном из штырей поддона. При вра­щении поворотной платформы проволока наматывается на соответствующие штыри, образуя тем самым сетку из напряженной проволоки. При изготов­лении ригелей проволока наматывается на откидные щеки формы-вагонетки. По окончании навивки проволока закрепляется на поддоне при помощи зажима и отрезается.

Поворотный стол может навивать одновременно одну проволоку диа­метром 5 мм или две проволоки диаметром 2,5—3 мм. Максимальное усилие натяжения до 1600 кг. Число оборотов платформы 2,2—2,6 в минуту. Мощ­ность электродвигателя привода стола 14 кет, электродвигателя привода механизма подачи 4,5 кет, электродвигателя насоса пантографа 4,5 кет.

На фиг. 25, в показана схема электротермомеханического натяжения проволоки. Механическое натяжение обеспечивается грузами 1, а электро­термическое — путем нагрева проволоки на участке А Б током, поступаю­щим от сварочного трансформатора.

Участки проволоки, находящиеся под напряжением, а также и панто­граф 3 изолированы.

Величина натяжения проволок для поворотного стола принимается равной Р = 1600 кг.

Величина среднего крутящего момента может быть определена, исходя из следующего.

Как указывалось выше, тангенциальное усилие изменяется от Т = 0

Д° Т наиб'

Определим значение угла а при ТНШ1б.

Из треугольника ОБГ (фиг. 27) находим

ОГ cos и = ГБ] ГБ = I ОГ2 — ОБ";

V on — 0£3 ОГ

Величины О Г и ОБ определяются по конструктивным размерам.

Полученное значение угла а будет наибольшим. Задаваясь промежуточ­ными величинами угла а в пределах от 0" до полученного по формуле (43), найдем из треугольника ОДГ промежуточные значения угла Р, пользуясь теоремой синусов:

ОГ sin а (44)

sin Р =

Зная величину угла р, найдем по фиг. 27 промежуточные значения тан­генциального усилия Т из формулы

Т = Р sin р. (45)

Промежуточные значения крутящего момента будут равны

Мкр - Р sin р/г. (46)

Определив промежуточные значения крутящего момента, строим по ним эпюру моментов, по которой и определим среднее значение Мкр. Мощность N1 будет равна

Ni = -1жГ квт’ (47)

где Мср — средний крутящий момент в кем;

п — число оборотов стола в минуту (2,6 об/мин).

Мощность N2, затрачиваемая на преодоление сил трения при обкаты­вании стола по роликовому кругу, определяется исходя из следующего. Сопротивление W от сил трения при вращении стола будет равно

W

где G вес вращающихся частей в кг (стол, поддон и детали, относящиеся к столу); d - диаметр цапфы в см;

D — диаметр катка в см;

[х — приведенный коэффициент трения качения в цапфах (|Л = 0,03); [х1 — коэффициент трения качения по рельсу (,и, = 0,08 см); р — коэффициент, учитывающий дополнительное сопротивление от тре­ния реборды стола о катки (Р = 2,5).

Потребная мощность определится по формуле

Л'г = квт, (49)

где v —• окружная скорость движения стола по каткам в м/сек;

v - - м/сек, (50)

где D — диаметр круга качения в м;

п ■— число оборотов стола в минуту (п = 2,6 об/мин).

д, _ N, - f - N„ _ Мсрп Wv

Ы0бщ — ^ — д/5 + 102-60 ’ ^ '

где т} — к. п. д. привода (ті = 0,85).

Панельная машина (фиг. 28) используется для навивки предварительно напряженной арматуры при изготовлении панелей перекрытий размером до 4,4 X 6,8 м. Она является примером машины с вращающимся рабочим органом. Арматура здесь также навивается на штыри формы. Одновременно могут натягиваться две проволоки диаметром 3 мм или одна проволока диа­метром 5 мм. Усилие натяжения проволок до 1600 кг.

Все основные узлы машины смонтированы на общей раме.

Машина работает следующим образом (фиг. 28 и 29). Проволока /, сма­тываясь с бухт, проходит через профилирующие вальцы 2. Далее проволока наматывается на тянущие барабаны 3 (3—4 витка) и, огибая блоки 4,

поступает на приборы 5 для определения вели­чины ее натяжения. На одном валу с каждым тя­нущим барабаном уста­новлена электромагнит­ная муфта 6. Для умень­шения проскальзывания проволоки набегающая ветвь дополнительно прижимается к тяну­щему барабану устрой­ством 7. С прибора для определения величины натяжения проволока, огибая блок 8 грузовой натяжной станции 9, проходит через шпин­дель 10 и обводные блоки 11 и поступает в шток 12, оканчиваю­щийся роликом 13. Об­водные блоки 11 и шток 12 смонтированы на балке 14, жестко закреп­ленной на зубчатом ко­лесе. Концы проволок, выходящие из штока, перед навивкой арма­туры крепятся к одному из штырей поддона. Привод машины состоит из электродвигателя 15, редуктора 16 и открытой зубчатой пары 17. Балка, вращаясь, сматы­вает проволоку с тяну­щих барабанов, что вы­зывает их вращение. Со­противление вращению тянущего барабана соз­дается магнитным по­лем муфты 6, устано­вленной на одном валу с тянущим барабаном 3. Благодаря этому дости­гается натяжение про­волоки.

Величина натяжения проволоки регулируется изменением силы тока, поступающего в катуш­ку электромагнитной муфты.

Панельная машина

имеет только автоматическое управление, а настройка ее производится с пульта. Основными узлами автоматического управления являются бара­бан 18, скорость вращения которого синхронизирована со скоростью вращения балки, гидроцилиндр 19, шток 12 и гидропривод 20. Гидроцилиндр предназначен для вертикального перемещения штока. Поддон, подаваемый для навивки арматуры, закрепляется фиксаторами 21.

Машина позволяет армировать панель, имеющую до 40 пар витков проволоки.

Число оборотов балки 2,5—3,5 в минуту. Установленная мощность электродвигателей 34,2 квт. Максимальный диаметр навивки 8 м.

Арматурно-намоточный агрегат (фиг. 30) предназна­чается для стендового производства железобетонных изделий. Навивка арматуры производится при возвратно-поступательном движении машины по рельсам, проложенным вдоль стенда, и возвратно-поступательном дви­жении каретки поперек машины.

Агрегат состоит из следующих основных узлов: механизма подачи про­волоки 1, механизма натяжения проволоки 2, привода продольного хода 3, механизма передвижения каретки 4, рамы 5 и крана-укосины 6.

Механизм подачи, служащий также для профилирования проволоки, состоит из узла профилирования арматуры 7, червячного редуктора с двумя дисками 8, двумя электромагнитными муфтами и электродвигателями 9. Механизм подачи может подавать одну или две проволоки.

Проволока из бухты поступает через механизмы торможения 10 и про­филирования на диски 8, огибает их 3—4 раза, чем создается достаточное трение между дисками и проволокой. Периодически вращаясь, диски подают проволоку в механизм натяжения. Вращение дисков осуществляется под­ключением червяка редуктора к вращающемуся валу электродвигателя при помощи электромагнитных муфт, управляемых конечными выключателями механизма натяжения.

Механизм торможения состоит из пяти роликов (верхних и нижних). Изменение расстояния между верхними и нижними роликами обеспечивается перемещением при помощи винтов балки, на которой расположены верхние ролики. Изменение расстояния между роликами меняет величину угла охвата ролика проволокой, изменяя тем самым величину тормозящего усилия.

Узел профилирования арматуры состоит из роликов с насечками. При про­хождении проволоки между роликами она профилируется, чем обеспечи­вается увеличение сцепления ее с бетоном. Ролики по высоте регулируются для изменения глубины насечек.

Механизм натяжения состоит из рамы 11, грузов 12, системы блоков 13, гидроцилиндров 14 и клапанов 15. Гидроцилиндр и клапаны предохраняют грузы от падения вниз при обрыве проволоки. Проволока от механизма натя­жения поступает в шток 16 каретки 17 и затем наматывается на штыри, установленные на стенде.

Агрегат работает следующим образом (фиг. 31). Бухта 1 с проволокой устанавливается на катушку 2. Один конец проволоки 3 проводится после­довательно через механизм подачи и предварительного натяжения 4, профи­лирующее устройство 5, механизм торможения 6, натяжное устройство 7, поступает в шток 8 каретки 9 и затем закрепляется на одном из штырей 10. После этого включаются электродвигатели продольного хода машины или поперечного хода каретки.

Подача проволоки механизмом подачи производится периодически с тем, чтобы было обеспечено постоянное по величине натяжение проволоки меха­низмом натяжения.

При включении механизма подачи он начинает подавать проволоку со скоростью, превышающей скорость потребления ее. В результате этого

грузы начинают опускаться, нажимая в конце хода на конечный выклю­чатель, вследствие чего электромагнитная муфта отключается и подача проволоки от механизма подачи прекращается. Грузы при этом начинают подниматься до того момента, пока они не достигнут верхнего выключателя, управляющего включением электромагнитных муфт механизма подачи. С этого момента вновь начнется выдача проволоки. Таким образом, грузы все время натягивают проволоку.

После навивки первого ряда проволоки шток каретки поднимают на тре­буемую величину и затем навивается следующий ряд арматуры. Таким образом обеспечивается укладка необходимого количества рядов проволоки на штыри стенда. После окончания навивки проволоки ее конец закрепляется на штыре стенда. Далее, опуская груз, снимают натяжение проволоки, после чего она отрубается. Далее цикл работы повторяется снова.

Одновременно навиваются две проволоки диаметром до 3 мм или одна диаметром 5 мм. Общее усилие натяжения до 2000 кг.

Другой тип арматурно-навивочной машины показан на фиг. 32, а. Машина представляет собой мост 1, передвигающийся поперек формы-вагонетки 2 на катках по двум балкам 3. При движении моста производится навивка поперечной арматуры. Вдоль моста движется (возвратно-поступательно) каретка 4 со штоком 5. При перемещении каретки производится навивка продольной арматуры.

Натяжение и подача проволоки осуществляются механизмами подачи 6 и натяжения 7, которые аналогичны соответствующим механизмам арма­турно-намоточного агрегата.

Передвижение моста и каретки производится с помощью цепных пере­дач 8 и 9.

Расчет механизма передвижения машины или моста. При натяжении двух проволок диаметром до 3 мм расчетную величину натяжения можно определить по формуле

J-l...

р = акП ~4 кг> (52)

где ок — расчетное напряжение при растяжении для высокопрочной про­волоки (ГОСТ 7348-55); ок = 11 400 кг/см2; п — количество проволок; п = 2; d — диаметр проволоки; d = 0,3 см;

п 11400-2.3,14-0,З2 1С1„

Р =----------------------------- =-- 1610кг.

Усилие натяжения проволоки направлено в сторону, противоположную перемещению агрегата. Перемещаемый вес G агрегата определится из усло­вия, что усилие натяжения будет меньше сопротивления трения скольжения

между колесами агрегата и рельсами, т. е. не будет иметь место стягивание агрегата:

(7 > кг, (53)

где f — коэффициент трения скольжения колес агрегата по рельсам (/ = 0,08);

G > ТГЙГ > 20100 кг-

Тяговое усилие Q, необходимое для передвижения агрегата, можно определить по формуле

где W — сопротивление передвижению агрегата (без учета величины натя­жения);

№ = Gp(4 !Л + 2£), (55)

где Р коэффициент, учитывающий дополнительное сопротивление от тре­ния реборд колес о рельсы (Р = 2,5);

d диаметр цапфы в см (d = 9 см);

D — диаметр колеса в см (D = 60 см);

fj,— приведенный коэффициент трения качения в цапфах; [і = 0,03; ]ых — коэффициент трения качения колес по рельсам; |д,== 0,08 см. Подставив в формулу (55) цифровые величины, найдем, что W = 443 кг. Таким образом, тяговое усилие

Q = Р + W = 1610 + 443 = 2050 кг.

Мощность электродвигателя механизма передвижения машины (моста) можно определить по формуле

,, Qv 2050-50 1П _ /СС.

— 102-60-т] ~ 102-0,85-60 ~ тт' ()

где v — скорость передвижения машины (моста) в м/мин (v до 50 м/мин); г] — к. п. д. передачи (т] 0,85).

Расчет привода передвижения каретки (см. схему на фиг. 32, б). Тяговое

усилие Qi передвижения каретки будет равно

Q, = Wx + Р кг, (57)

где Wj — сопротивление передвижению каретки по направляющим в кг;

Р — натяжение проволок.

Сопротивление передвижению каретки определится по формуле

1 = jf(-^+^!)P, (58)

где F — суммарная сила давления катков на направляющие, по которым

перемещается каретка (см. схему на фиг. 32, б).

Величины Ra и Re определяются в соответствии с нижеследующим.

На основании схемы (фиг. 32, б) можем записать

%МА = Р1+ ТІ, + Qyl2 - Re (l2 + /3) = 0; (59)

2,: - P ~ T = 0; = Qy + Ra Rb =

Решая эти уравнений, определим величину F.

Обозначения р, d, D, ц, те же, что и в формуле (55) с соответствующей кррректировкой величин d и D.

Потребная мощность электродвигателя будет равна

Wi= квт' (60)

где v — скорость передвижения каретки (v = 50 м/мин); г] — к. п. д. привода (т] 0,85).

Расчет привода механизма подъема штока. Шток каретки представляет собой винт, перемещающийся в вертикальной плоскости в гайке, приводимой во вращение от электродвигателя через червячный редуктор.

Момент, потребный для вращения гайки, будет равен

М = Q tg (а + q) ^ кем,

где Q — осевая нагрузка на винт в кг а — угол подъема винтовой линии; q — угол трения; drp— средний диаметр резьбы в м.

Осевая нагрузка на винт равна весу винта (штока) плюс натяжение проволоки. Потребная мощность электродвигателя будет равна

где п — число оборотов винта в минуту (приближенно п = 25 об/мин)-, г) — к. п. д. передачи (»1 = 0,75).

При расчете механизма

подъема штока необходимо определить мощность как при поступательном дви­жении каретки, так и при возвратном. В последнем случае на схеме, предста­вленной на фиг. 32, б, на­правление Р и Т изме-

нится на противополож­ное, а реакции и/?Б будут приложены соответственно к левому верхнему и правому нижнему каткам.

Арматурно-ригельная машина предназначена для непре­рывной навивки предварительно напряженной арматуры при изготовлении ригелей, балок и других конструкций длиной от 4000 до 6800 мм, сечением 120x600 мм.

Арматура навивается на форму с контуром, имеющим по концам откид­ные щеки. В форме одновременно изготовляются два изделия.

Машина может навивать либо одну проволоку диаметром до 5 мм с уси­лием до 1800 кг, либо одновременно две диаметром по 3 мм с усилием по 900 кг. Сила натяжения может регулироваться в широких пределах в зависимости от прочности наматываемой проволоки.

По принципу работы машина аналогична панельной, но отличается от нее механизмами, управляющими движением штока с выдающим роли­ком и отсутствием натяжного грузового устройства.

Арматурно-ригельная машина (фиг. 33) наматывает проволоку на кон­тур 1 передвижной формы 2, путем вращения балки 3 со штоком 4 и выдаю­щим роликом 5 при одновременном поступательном движении штока в вер­тикальной плоскости. В результате указанных движений обеспечивается намотка проволоки на контур в виде спирали.

Проволока поступает из бухты 6 через профилирующие вальцы 7, тяну­щий барабан 8, сидящий на одном валу с электромагнитной муфтой 9.

После навивки одного ряда автоматически опускается следующая пара щек 10, установленных по торцам контура формы и находившихся перед началом намотки в верхнем положении, и намотка продолжается.

В результате спиральной намотки проволоки вокруг последовательно опускаемых щек с обеих сторон контура создается пучок натянутых про­волок, образующих каркас предварительно напряженной арматуры.

Крайние положения штока определяются расположением упоров на нем, воздействующих на два конечных выключателя. Различной установкой упо­ров можно изменять крайние положения штока. Скорость перемещения штока синхронизирована с числом оборотов балки.

На конце балки 3, противоположном механизму навивки, распола­гается толкатель секторов 11, автоматически сбрасывающий щеки. По окон­чании намотки электродвигатель привода балки 3 автоматически выключается.

После окончания навивки арматуры поддон направляется на формо­вочный пост, где на него устанавливается бортовая оснастка. Торцовые борты устанавливаются между откидными щеками с таким расчетом, чтобы щеки выходили за пределы бортов. В дальнейшем, после пропаривания изде­лия, арматура обрезается между щеками и поперечными бортами и поддон с щеками возвращается вновь к арматурно-ригельной машине.

Различные типы ригелей требуют разного количества ветвей проволоки. Это обеспечивается соответствующим числом оборотов балки до ее автома­тического выключения.

Число оборотов балки 3—5,5 в минуту, установленная мощность элек­тродвигателей 32,4 кет.

Мощность электродвигателя привода балки арматурно-ригельной ма­шины так же, как и привода балки, рассмотренной ранее панельной машины, вычисляется по формуле

л 7 Pv PnDn _

102г) ~ 102-60т] кв ’ ( )

где Р усилие натяжения проволок в кг v — скорость навивки в м! сек

D — максимальный диаметр навивки в м, п — число оборотов хобота (или балки) в минуту; г] — к. п. д. привода.

Производительность машины с вращающимся рабочим органом или платформой может быть определена по времени навивки арматуры для одного изделия

Т = Тм + Те мин, (64)

где Т„ — машинное время навивки;

Тв — вспомогательное время.

Машинное время навивки можно установить по формуле

Тм = ~-мин, (65)

где пх — число рядов арматуры для данного изделия;

п ■—• число оборотов балки или платформы в минуту.

Вспомогательное время может быть определено по формуле

Te=t1~-t2--ts мин, (66)

где t j = 1,5-5-2 — время, затрачиваемое на подачу и уборку формы, в мин;

t2 = 1,5-^-2 — время для закрепления первого и второго концов про­

волоки в мин;

t3 — время, необходимое для установки бухт проволоки и сое­

динения проволоки новой бухты с оставшейся частью предыдущей бухты, в мин; здесь о — число изделий, для которых можно намотать арматуру из одной бухты проволоки.

Теоретическое время навивки арматуры машинами с поступательно движущимися рабочими органами определяется по формуле

= 4" к + т Ли«» (67)

где L — величина хода машины в ж;

v - скорость передвижения машины в м/мин;

к — число необходимых ходов рамы машины для навивки арматуры данного изделия;

I — величина хода каретки в м;

vx — скорость хода каретки в м/мин;

т — число необходимых ходов каретки для навивки арматуры дан­ного изделия.

В последнее время начинает применяться комбинированный электротер - момеханический способ натяжения проволоки, при котором во всех рассмот­ренных ранее намоточных машинах предусматривается наряду с механиче­ским натяжением, осуществляемым грузовыми устройствами, также и элек­тротермический способ натяжения.

При электротермомеханическом способе натяжения арматурная прово­лока натягивается с помощью грузового устройства на величину, соответ­ствующую 20—30% от предела ее прочности. Напрягаемая проволока при ее движении в машине проходит через участок, оборудованный роликами или скользящими контактами, которые включены в электрическую цепь электротрансформатора. При прохождении тока по цепи происходит нагре­вание проволоки до 250—300° при соответствующем ее удлинении. Нагретая проволока наматывается затем на штыри поддона (стенда), где, остывая и укорачиваясь, она получает дополнительное натяжение на вели­чину, равную 45—35% предела ее прочности. Таким образом, суммарное натяжение проволоки будет равно расчетному предварительному напряже­нию, равному 65% предела ее прочности.

Применение электротермомеханического способа натяжения арматуры устраняет обрывы проволоки и связанные с этим простои машин. Особо необходимо отметить, что рассматриваемый способ позволяет значительно увеличить (до двух раз) производительность намоточных машин за счет увеличения числа одновременно наматываемых проволок или увеличения их диаметра.