МАШИНОСТРОЕНИЕ

Характеристика футеровочных материалов (листов, пленок) на основе термопластов

Подготовка поверхности изделия. На­несению защитного покрытия предшествует подготовка поверхности изделия, что обеспе­чивает хорошее сцепление с ней покрытия и качественное его формирование.

Требования к подготовке защищаемой поверхности изложены в ГОСТ 9.402.80 «Еди­ная система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка метал­лической поверхности перед окраской» и в СНиП III-23-76 «Защита строительных конст­рукций и сооружений от коррозии».

Подготовка стальной поверхности заклю­чается в следующих операциях: очистке от окалины, ржавчины и других загрязнений; обезжиривании и нанесении грунтовки.

Механические способы очистки поверх­ности. Очистку поверхности осуществляют механическим путем с помощью металличе­ских щеток ручным способом или электриче­ских и пневматических инструментов. Однако этот способ является трудоемким, создает вы­сокую запыленность рабочего места и умень­шает шероховатость поверхности, что снижает адгезию покрытия.

Более качественной и высокопроизводи­тельной является пескоструйная и дробеструй­ная очистка поверхности. При этих способах ржавчина и другие загрязнения удаляются с поверхности металлическим песком или дро­бью, которые выбрасываются из сопла песко­струйного аппарата со скоростью 10... 15 м/с. Разрушению слоя загрязнения и его удалению способствует направление струи песка или дроби под углом 75...80° к поверхности на расстоянии 75... 150 мм от нее. После такой обработки поверхность очищают сжатым воз­духом от пыли и остатков песка.

Песко - и дробеструйную очистку произ­водят в специальной закрытой камере, снаб­женной вентиляцией. Оператор снабжается индивидуальными средствами защиты. Из со­ображений безопасности работ применение горного (кварцевого) песка запрещено, так как его пыль опасна для здоровья. При использо­вании одного пескоструйного аппарата за сме­ну можно обработать 10...30 м2 поверхности в зависимости от степени ее загрязнения. Отра­ботанные песок и дробь можно повторно ис­пользовать после просеивания их через сито.

Гидропескоструйный способ очистки за­ключается в обработке металлической поверх­ности суспензией абразива в воде в соотноше­нии 1:6... 1:1. В состав суспензии вводятся пас­сивирующие добавки: до 1 % нитрита натрия, до 2 % тринатрийфосфата или до 0,5 % хром­пика. После гидропескоструйной очистки бла­годаря действию пассивирующих добавок обеспечивается защита металла от коррозии в течение шести суток.

Подготовленная такими способами по­верхность хорошо очищена от загрязнений и обладает шероховатостью, обеспечивающей хорошую адгезию покрытия.

Химический способ очистки поверхности. Он заключается в травлении поверхностного слоя растворами кислот или специальными травильными пастами. Этот способ менее опа­сен для здоровья и более удобен. Технология химической очистки и составы травильных растворов приведены в справочной литературе. Возможна также обработка преобразователями (модификаторами) ржавчины, типа ЭВА-01- ГИСИ, ЭВА-0112, ЭП-0180 и др. При химиче­ском способе на поверхности металла образу­ется фосфатная пленка, способствующая уве­личению адгезии покрытия При использова­нии специальных растворов (преобразователей ржавчины или грунтов-модификаторов), взаи­модействующих с продуктами коррозии желе­за, образуются неактивные поверхностные соединения, которые защищают поверхность от коррозии в течение десяти суток при тол­щине слоя ржавчины до 120 мкм или в течение шести месяцев при толщине до 50 мкм.

Следует отметить, что гидропескоструй­ный и химический способы трудоемки, требу­ют многократной обработки поверхности (при химическом способе - в три-четыре приема с интервалом в 1,5...2 ч), промывки, сушки. Ис­пользование преобразователей ржавчины тре­бует предварительного снятия скребками или щетками отслаивающихся слоев ржавчины, промывки поверхности поверхностно-актив­ным веществом. Применение этого способа недопустимо при наличии на поверхности ме­талла окалины или старой краски и разрешает­ся только перед защитой наружной поверхно­сти оборудования лакокрасочными составами.

Термический (газопламенный) способ очистки поверхности. Это весьма эффектив­ный способ очистки стальной поверхности от окалины, ржавчины и особенно от старого ла­кокрасочного покрытия. Он основан на значи­тельном различии коэффициентов линейного расширения металла и загрязнения. В резуль­тате нагрева и последующего охлаждения ока­лина растрескивается и отслаивается от метал­ла, что существенно облегчает ее последующее удаление. Одновременно при нагреве сгорают органические загрязнения. Пламенную очистку поверхности производят с помощью керосино - кислородной или ацетилено-кислородной го­релки, при этом осуществляют контроль за температурой металла, не допуская его дефор­мации.

Термическим способом очистки удается получить хорошо очищенную шероховатую поверхность, не требующую обезжиривания.

После выполнения очистки металличе­ской поверхности любым из перечисленных способов ее необходимо обезжирить. Эти one - рации осуществляют путем протирки поверх­ности ветошью, смоченной в растворителе (уайт-спирите, бензине и др.).

После выполнения операций очистки и обезжиривания поверхности для ее предохра­нения от появления ржавчины в период до нанесения защитного покрытия поверхность необходимо загрунтовать. Материал грунтовки должен соответствовать материалу и конструк­ции защитного покрытия. Так, при использова­нии защиты силикатными штучными материа­лами применяют грунтовку на основе жидкого стекла с добавлением порошкообразной смеси диабазовой муки с кремнефтористым натром (1 кг смеси на 1 кг жидкого стекла); перед гум­мированием поверхность грунтуют в один слой резиновым клеем; перед окраской химически стойкими эмалями или лаками наносят один - два слоя соответствующей грунтовки.

В последние время перед нанесением системы защитных лакокрасочных покрытий на поверхности металлоконструкций, эксплуа­тируемых на открытом воздухе, наносят спе­циальные грунтовки-преобразователи ржавчи­ны, что обеспечивает высокое качество после­дующей защиты поверхностей.

Поверхности бетонных аппаратов и со­оружений, предназначенных для антикоррози­онной защиты покрытиями, подвергаются про­верке и соответствующей подготовке.

Перед началом работ по нанесению анти­коррозионного покрытия бетонного аппарата или сооружения необходимо:

Проверить качество бетона в соответствии с требованиями строительных норм;

Имеющиеся трещины, раковины и другие дефекты поверхности аппарата или сооруже­ния устранить штукатуркой цементно - песчаным раствором, марка которого выше марки основного бетона (наиболее приемле­мый способ нанесения раствора - торкрет);

Проверить влажность бетона в поверхно­стном слое толщиной 20 мм (влажность не должна превышать 5...6 %);

Испытать аппарат или сооружение, за­полнив его водой, при этом наличие течи недо­пустимо (после испытания аппарат необходимо просушить);

Проверить наличие наружной гидроизо­ляции (от фунтовых вод) для аппаратов, уста­навливаемых в грунте.

После проверки качества бетона и ис­правления дефектов бетонного сооружения поверхность необходимо подготовить для на­несения на нее защитного покрытия. Очистить ее с помощью проволочных щеток и обдуть после этого сжатым воздухом.

Комбинированная защита. Этот способ защиты от коррозии сочетает два или несколь­ко перечисленных выше. В частности, для за­щиты магистральных нефте - и газопроводов, находящихся в земле, применяют комбинацию усиленного крафт-бумаг ой битумного покры­тия с катодной защитой, которую включают, когда на отдельных участках произошло нару­шение покрытия. Часто при длительном хране­нии различной техники используют ингиби- торную защиту наряду с системой лакокрасоч­ных покрытий, нанесенных, как правило, по фосфатированной металлической поверхности или по кадмиевому покрытию.